CN117359143A - 车厢自动焊接生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车厢自动焊接生产线，包括：所述生产线包括传送装置、厢体组合工装、厢体焊接工装、顶盖组合工装以及顶盖焊接工装；通过传送装置将厢体组合工装、厢体焊接工装、顶盖组合工装及顶盖焊接工装动态串联，通过厢体组合工装将前围框、侧围板、后围板与底板框组合，通过厢体焊接工装对厢体的拼接处进行焊接，通过顶盖组合工装将顶盖板与厢体组合，由顶盖焊接工装将顶盖板与厢体的拼接处进行焊接，通过以上技术方案，车厢自动焊接线通过采用传送装置、厢体组合工装、厢体焊接工装、顶盖组合工装及顶盖焊接工装等设施替代人工作业，降低了作业人员的劳动强度、提高车厢组合精度及焊接质量，有效确保产品的一致性，且能够有效提高生产效率。

Description

车厢自动焊接生产线

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别是涉及一种车厢自动焊接生产线。

背景技术

目前，现有的车厢焊接生产线通常为全人工作业生产，车厢组合全由人工控制精度，生产线采用地轨输送车厢，由人工推动前进，并且顶盖、侧围板、前围板及后围板全部采用人工辅助行车进行吊装，产品焊接为人工焊接，存在产品一致性较差、人工作业劳动强度大以及生产效率低等问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种车厢自动焊接生产线，用于解决现有的车厢焊接生产线存在产品一致性较差、人工作业劳动强度大以及生产效率低等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种车厢自动焊接生产线，所述车厢包括底板框、侧围板、前围框、后围板及顶盖板，所述生产线包括传送装置，以及沿所述传送装置的传动方向依序设置的用于将侧围板、前围框、后围板与底板框组合的厢体组合工装、用于对厢体进行焊接的厢体焊接工装、用于将顶盖板与厢体组合的顶盖组合工装以及用于对顶盖板及厢体进行焊接的顶盖焊接工装；

所述厢体组合工装包括对称设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第一机架组件，所述第一机架组件上设有用于定位夹持侧围板的侧围夹持定位机构、用于定位夹持前围框的前围夹持定位机构以及用于定位夹持后围板的后围夹持定位机构；

所述厢体焊接工装包括第二机架组件及设置在第二机架组件上的三轴移载模组，所述三轴移载模组上设有用于对厢体进行组合焊接的厢体焊接机构；

所述顶盖组合工装包括对称设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第三机架组件，所述第三机架组件上设有用于将顶盖板压紧定位在厢体上的顶盖压紧定位机构；

所述顶盖焊接工装包括对称设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第四机架组件以及横跨所述传送装置且靠近所述第四机架组件设置的第五机架组件，所述第四机架组件上设有水平移载模组，所述水平移载模组上设有用于将顶盖板的长边与厢体的长边进行焊接的第一顶盖焊接机构，所述水平移载模组的移动方向与所述传送装置的传动方向一致，所述第五机架组件上设有用于将顶盖板的短边与厢体的短边进行焊接的第二顶盖焊接机构。

可选地，所述生产线还包括用于吊装顶盖板的顶盖吊具，所述顶盖吊具包括沿所述传送装置的宽度方向且横跨所述顶盖组合工装设置的第六机架组件，所述第六机架组件上设有双轴移载模组，所述双轴移载模组上设有用于提取顶盖板的提取机构。

可选地，所述第六机架组件上沿长度方向设有用于所述双轴移载模组移动导向的导向轨道，所述双轴移载模组包括移载小车，以及用于驱动所述移载小车沿所述导向轨道移动的小车驱动组件，所述移载小车上设有用于驱动所述提取机构沿所述第六机架的高度方向移动的提取驱动组件。

可选地，所述提取机构包括提取支架及沿所述提取支架的宽度方向对称设置的多组提取组件，多组所述提取组件沿所述提取支架的长度方向分布，所述提取组件包括吸盘提取部件及磁吸提取部件。

可选地，所述生产线还包括上料工装及检调工装，所述上料工装包括沿所述传送装置的传动方向设置在所述厢体组合工装之前的第一上料机构以及设置在所述厢体组合工装与所述厢体焊接工装之间的第二上料机构，所述第一上料机构包括沿所述传送装置的宽度方向对称设置的第一上料轨道，所述第一上料轨道与所述传送装置的传动方向平行，所述第一上料轨道上分别设有第一上料小车及第二上料小车，所述第二上料机构包括设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第二上料轨道，所述第二上料轨道与所述传送装置的传动方向垂直，所述第二上料轨道上分别设有第三上料小车及第四上料小车，所述第一上料小车、所述第四上料小车用于运送侧围板，所述第二上料小车用于运送后围板，所述第三上料小车用于运送前围框所述检调工装沿所述传送装置的传动方向设置在所述顶盖焊接工装之后，所述检调工装包括设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的检调平台。

可选地，所述传送装置包括沿传动方向设置的多组传送机构，所述传送机构包括传送底座，所述传送底座上沿长度方向分布有多条沿所述传送底座的宽度方向延伸的调节滑轨，所述调节滑轨上滑动连接有多组传送支架，所述传送支架上设有滚床，相邻的两组所述传送支架之间连接有宽度调节组件，所述宽度调节组件用于调节相邻的两条所述滚床之间的宽度，所述传送支架上沿长度方向分布有多组用于夹持底板框的底板夹持部件，相邻的两条所述滚床之间且位于所述传送机构的传送末端在所述传送底座上设有用于对底板框限位的底板限位部件。

可选地，所述生产线还包括下料工装，所述下料工装沿所述传送装置的传动方向设置在所述检调工装之后，所述下料工装包括下料轨道，所述下料轨道与所述传送装置的传动方向垂直，所述下料轨道上设有下料移载模组，所述下料移载模组用于移送车厢。

可选地，所述下料移载模组包括设置在所述下料轨道上的下料小车，以及设置在所述下料小车上的所述传送机构，所述下料小车上设有用于驱动所述下料小车沿所述下料轨道移动的下料驱动组件。

可选地，所述侧围夹持定位机构包括对称设置在所述第一机架组件沿高度方向两端的多个侧围夹持定位部件，多个所述侧围夹持定位部件沿所述第一机架组件的长度方向分布，所述前围夹持定位机构设置在第一机架组件沿长度方向靠近所述底板限位部件的一端，所述前围夹持定位机构包括沿所述第一机架组件高度方向分布的多个前围夹持定位组件，所述后围夹持定位机构包括沿所述第一机架组件长度方向延伸的移动导轨，以及滑动设置在所述移动导轨上的后围夹持定位组件。

可选地，所述顶盖压紧定位机构设置在所述第三机架组件沿高度方向远离所述传送装置的一端，所述顶盖压紧定位机构包括沿所述第三机架组件的长度方向分布的多个顶盖压紧定位组件，所述顶盖压紧定位组件包括顶盖压紧定位驱动部件及顶盖压紧定位部件。

如上所述，本发明具有以下有益效果：通过传送装置将厢体组合工装、厢体焊接工装、顶盖组合工装及顶盖焊接工装动态串联，通过将底板框吊装上线，传送装置将底板框沿传动方向传送至厢体组合工装，将侧围板、前围框及后围板依次吊装上线，通过第一机架组件上设置的侧围夹持定位机构将侧围板夹持并与底板框定位组合，前围夹持定位机构将前围框夹持并与侧围板、底板框定位组合，后围夹持定位机构将后围板夹持并与侧围板、底板框定位组合，组合后通过作业人员点焊粗定位，完成厢体定位组合后，传送装置将组合完成的厢体输送至厢体焊接工装，通过第二机架组件上设置的三轴移载模组带动厢体焊接机构沿X、Y、Z轴移动，对厢体的组合拼接处补焊完整，补焊完整后的厢体通过传送装置输送至顶盖组合工装，将顶盖板吊装上线，通过第三机架组件上设置的顶盖压紧定位机构将顶盖板与厢体压紧定位压紧定位后通过作业人员点焊粗定位，通过传送装置移送至顶盖焊接工装，通过第四机架组件上设置的第一顶盖焊接机构及第五机架组件上设置的第二顶盖焊接机构，将顶盖板与厢体的拼接处进行满焊，从而完成车厢的组合焊接生产。通过采用本申请提出的技术方案，车厢自动焊接线通过采用传送装置、厢体组合工装、厢体焊接工装、顶盖组合工装及顶盖焊接工装等设施替代人工作业，降低了作业人员的劳动强度、提高车厢组合精度及焊接质量，有效确保产品的一致性，同时能够有效提高生产效率。

附图说明

图1显示为本发明实施例示出的车厢自动焊接生产线平面布局图；

图2显示为图1中厢体组合定位工装的俯视图；

图3显示为图2中厢体组合定位工装沿传送机构单侧的轴测结构示意图；

图4显示为图3中后围夹持定位组件的结构示意图；

图5显示为图1中厢体焊接工装的结构示意图；

图6显示为图1中顶盖组合工装的结构示意图；

图7显示为图6中顶盖压紧定位组件的结构示意图；

图8显示为图1中顶盖焊接工装的结构示意图；

图9显示为图1中顶盖吊具的结构示意图；

图10显示为图9中双轴移载模组与提取机构的装配结构示意图；

图11显示为图1中下料工装的结构示意图；

图12显示为图1中传送机构的结构示意图；

图13显示为图12中宽度调节组件的结构示意图；

图14显示为图3中前围夹持定位组件的结构示意图。

附图标记说明

传送装置1、传送机构11、传送底座111、调节滑轨112、传送支架113、滚床114、宽度调节组件12、宽度调节齿条121、宽度调节齿轮122、宽度调节驱动部件123、底板夹持部件13、底板限位部件14、厢体组合工装2、第一机架组件21、第一高度调节支架211、第一高度调节驱动组件212、第一安装支架213、第一底部滑动支架214、侧围夹持定位机构22、侧围夹持定位部件221、前围夹持定位机构23、前围夹持定位组件231、后围夹持定位机构24、移动导轨241、后围夹持定位组件242、后围夹持安装块2421、后围夹持定位部件2422、齿轮齿条电机驱动装置2423、厢体焊接工装3、第二机架组件31、水平滑道311、水平传动齿条312、三轴移载模组32、水平移载连接板321、水平驱动组件322、横移支架323、横移滑道3231、横移连接板3232、横移驱动组件3233、竖移支架324、竖移滑道3241、竖移连接板3242、竖移驱动组件3243、厢体焊接机构33、焊接臂331、焊枪332、顶盖组合工装4、第三机架组件41、第二安装支架411、第二底部滑动支架412、第二高度调节驱动组件413、第二高度调节支架414、顶盖压紧定位机构42、顶盖压紧定位组件421、顶盖压紧定位驱动部件4211、顶盖压紧定位部件4212、顶盖焊接工装5、第四机架组件51、第五机架组件52、水平移载模组53、第一顶盖焊接机构54、第二顶盖焊接机构55、顶盖吊具6、第六机架组件61、导向轨道611、双轴移载模组62、移载小车621、小车驱动组件622、提取驱动组件623、提取机构63、提取支架631、提取组件632、吸盘提取部件6321、磁吸提取部件6322、抑摇结构64、锁止组件65、锁止部件651、锁止销652、上料工装7、第一上料机构71、第一上料轨道711、第一上料小车712、第二上料小车713、第二上料机构72、第二上料轨道721、第三上料小车722、第四上料小车723、检调工装8、检调平台81、下料工装9、下料轨道91、下料移载模组92、下料小车921、下料驱动组件922、下料驱动部件9221。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

请参阅图1至图14。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

在对本发明实施例进行详细叙述之前，先对本发明的应用环境进行描述。本发明的技术主要是应用于机械加工技术领域。本发明是用于解决现有的车厢焊接生产线存在产品一致性较差、人工作业劳动强度大以及生产效率低等问题。

请结合图1至图14所示，本发明提供一种车厢自动焊接生产线，车厢包括底板框、侧围板、前围框、后围板及顶盖板，生产线包括：

在本申请的一示例性实施例中，传送装置1，以及沿传送装置1的传动方向依序设置的用于将侧围板、前围框、后围板与底板框组合的厢体组合工装2、用于对厢体进行焊接的厢体焊接工装3、用于将顶盖板与厢体组合的顶盖组合工装4以及用于对顶盖板及厢体进行焊接的顶盖焊接工装5；厢体组合工装2包括对称设置在传送装置1沿宽度方向两侧的第一机架组件21，第一机架组件21上设有用于定位夹持侧围板的侧围夹持定位机构22、用于定位夹持前围框的前围夹持定位机构23以及用于定位夹持后围板的后围夹持定位机构24；厢体焊接工装3包括第二机架组件31及设置在第二机架组件31上的三轴移载模组32，三轴移载模组32上设有用于对厢体进行组合焊接的厢体焊接机构33；顶盖组合工装4包括对称设置在传送装置1沿宽度方向两侧的第三机架组件41，第三机架组件41上设有用于将顶盖板压紧定位在厢体上的顶盖压紧定位机构42；顶盖焊接工装5包括对称设置在传送装置1沿宽度方向两侧的第四机架组件51以及横跨所述传送装置1且靠近第四机架组件51设置的第五机架组件52，第四机架组件51上设有水平移载模组53，水平移载模组53上设有用于将顶盖板的长边与厢体的长边进行焊接的第一顶盖焊接机构54，水平移载模组53的移动方向与传送装置1的传动方向一致，第五机架组件52上设有用于将顶盖板的短边与厢体的短边进行焊接的第二顶盖焊接机构55。

在本实施例中，通过传送装置1将厢体组合工装2、厢体焊接工装3、顶盖组合工装4及顶盖焊接工装5动态串联，通过将底板框吊装上线，传送装置1将底板框沿传动方向传送至厢体组合工装2，将侧围板、前围框及后围板依次吊装上线，通过第一机架组件21上设置的侧围夹持定位机构22将侧围板夹持并与底板框定位组合，前围夹持定位机构23将前围框夹持并与侧围板、底板框定位组合，后围夹持定位机构24将后围板夹持并与侧围板、底板框定位组合，组合后通过作业人员点焊粗定位，完成厢体定位组合后，传送装置1将组合完成的厢体输送至厢体焊接工装3，通过第二机架组件31上设置的三轴移载模组32带动厢体焊接机构33沿X、Y、Z轴移动，对厢体的组合拼接处补焊完整，补焊完整后的厢体通过传送装置1输送至顶盖组合工装4，将顶盖板吊装上线，通过第三机架组件41上设置的顶盖压紧定位机构42将顶盖板与厢体压紧定位，压紧定位后通过作业人员点焊粗定位，通过传送装置1移送至顶盖焊接工装5，通过第四机架组件51上设置的第一顶盖焊接机构54及第五机架组件52上设置的第二顶盖焊接机构55，将顶盖板与厢体的拼接处进行满焊，从而完成车厢的组合焊接生产。通过采用本申请提出的技术方案，车厢自动焊接线通过采用传送装置1、厢体组合工装2、厢体焊接工装3、顶盖组合工装4及顶盖焊接工装5等设施替代人工作业，降低了作业人员的劳动强度、提高车厢组合精度及焊接质量，有效确保产品的一致性，同时能够有效提高生产效率。

示例性的，第二机架组件31沿宽度方向对称设有水平滑道311，水平滑道311的延伸方向与传送装置1的传动方向一致，两条水平滑道311之间设有水平传动齿条312，三轴移载模组32包括用于与水平滑道311滑动连接的水平移载连接板321，水平移载连接板321上设有水平驱动组件322，水平驱动组件322包括水平驱动电机及连接在驱动电机转子上的水平传动齿轮，水平传动齿轮与水平传动齿条312齿纹啮合，三轴移载模组32还包括横移支架323和竖移支架324，横移支架323与水平滑道311的延伸方向垂直，横移支架323上设有沿长度方向延伸的横移滑道3231及横移齿条，横移滑道3231上滑动连接有横移连接板3232，横移连接板3232上设有横移驱动组件3233，横移驱动组件3233包括横移电机及连接在横移电机转子上的横移齿轮，横移齿轮与横移齿条齿纹啮合，竖移支架324上设有沿长度方向延伸的竖移滑道3241及竖移齿条，竖移滑道3241上滑动连接有竖移连接板3242，竖移连接板3242与横移连接板3232固定连接，竖移连接板3242上设有竖移驱动组件3243，竖移驱动组件3243包括竖移驱动电机及连接在竖移驱动电机转子上的竖移齿轮，竖移齿轮与竖移齿条齿纹啮合，竖移支架324沿高度方向靠近传送装置1的一端连接有厢体焊接机构33，厢体焊接机构33包括焊接臂331及焊枪332，焊接臂331与竖移支架324连接，焊接臂331远离竖移支架324的一端连接有焊枪332，通过上述设置，可完成对厢体组合拼接处的自动焊接作业，确保焊接精度及焊接质量。水平移载模组53上设有第一顶盖焊接机构54，水平移载模组53驱动第一顶盖焊接机构54沿第四机架组件51的长度方向移动，即沿传送装置1的传动方向移动，第二顶盖焊接机构55固定设置在第五机架组件52上，第一顶盖焊接机构54、第二顶盖焊接机构55均包括分别用于驱动焊接臂331在水平面周向转动及竖直平面周向转动的驱动电机，从而满足顶盖板与厢体组合拼接处的焊接作业。

在本申请的一示例性实施例中，生产线还包括用于吊装顶盖板的顶盖吊具6，顶盖吊具6包括沿传送装置1的宽度方向且横跨顶盖组合工装4设置的第六机架组件61，第六机架组件61上设有双轴移载模组62，双轴移载模组62上设有用于提取顶盖板的提取机构63。

在本实施例中，第六机架组件61横跨顶盖组合工装4，通过设置在第六机架组件61上方的双轴移载模组62，带动提取机构63沿第六机架组件61的长度方向及高度方向移动，双轴移载模组62将提取机构63移动至顶盖板上料工位提取顶盖板料后移动至顶盖组合工装4，并下放顶盖板使其与厢体组合。减少了人工辅助作业时间，同时消除了人工辅助作业存在的安全隐患，吊具能够自动完成到位、提取、起吊以及脱离动作，有效提高了吊装精度及生产效率，降低了无效待料时间；顶盖吊装过程更稳定、安全，吊装过程磕碰减少，产品质量有效提升。

在本申请的一示例性实施例中，第六机架组件61上沿长度方向设有用于双轴移载模组62移动导向的导向轨道611，双轴移载模组62包括移载小车621，以及用于驱动移载小车621沿导向轨道611移动的小车驱动组件622，移载小车621上设有用于驱动提取机构63沿第六机架的高度方向移动的提取驱动组件623。

在本实施例中，移载小车621上设有用于与导向轨道611配合的滚轮，小车驱动组件622包括与滚轮连接的转轴，及用于驱动转轴转动的驱动电机，提取驱动组件623包括驱动电机及连接在驱动电机一端的转轴，提取机构63与转轴之间通过皮带连接，移载小车621与提取机构63之间还连接有剪叉式抑摇结构64，降低提取机构63在升降过程中的晃动，移载小车621上还设有锁止组件65，锁止组件65包括设置在转轴上的锁止部件651及设置在移载小车621上的锁止销652，锁止部件651上开设有锁止孔，锁止销652为气缸，气缸的伸缩杆作为销子与锁止孔配合，从而避免移载小车621在水平移动提取机构63过程中发生滑落风险。

在本申请的一示例性实施例中，提取机构63包括提取支架631及沿提取支架631的宽度方向对称设置的多组提取组件632，多组提取组件632沿提取支架631的长度方向分布，提取组件632包括吸盘提取部件6321及磁吸提取部件6322。

在本申请的一示例性实施例中，生产线还包括上料工装7及检调工装8，上料工装7包括沿传送装置1的传动方向设置在厢体组合工装2之前的第一上料机构71以及设置在厢体组合工装2与厢体焊接工装3之间的第二上料机构72，第一上料机构71包括沿传送装置1的宽度方向对称设置的第一上料轨道711，第一上料轨道711与传送装置1的传动方向平行，第一上料轨道711上分别设有第一上料小车712及第二上料小车713，第二上料机构72包括设置在传送装置1沿宽度方向两侧的第二上料轨道721，第二上料轨道721与传送装置1的传动方向垂直，第二上料轨道721上分别设有第三上料小车722及第四上料小车723，第一上料小车712、第四上料小车723用于运送侧围板，第二上料小车713用于运送后围板，第三上料小车722用于运送前围框，检调工装8沿传送装置1的传动方向设置在顶盖焊接工装5之后，检调工装8包括设置在传送装置1沿宽度方向两侧的检调平台81。

在本申请的一示例性实施例中，传送装置1包括沿传动方向设置的多组传送机构11，传送机构11包括传送底座111，传送底座111上沿长度方向分布有多条沿传送底座111的宽度方向延伸的调节滑轨112，调节滑轨112上滑动连接有多组传送支架113，传送支架113上设有滚床114，相邻的两组传送支架113之间连接有宽度调节组件12，宽度调节组件12用于调节相邻的两条滚床114之间的宽度，传送支架113上沿长度方向分布有多组用于夹持底板框的底板夹持部件13，相邻的两条滚床114之间且位于传送机构11的传送末端在传送底座111上设有用于对底板框限位的底板限位部件14。

在本实施例中，宽度调节组件12包括分别连接在传送支架113上的宽度调节齿条121，及与宽度调节齿条121啮合的宽度调节齿轮122，还包括宽度调节驱动部件123，宽度调节驱动部件123的转子与宽度调节齿轮122连接。

在本申请的一示例性实施例中，生产线还包括下料工装9，下料工装9沿传送装置1的传动方向设置在检调工装8之后，下料工装9包括下料轨道91，下料轨道91与所述传送装置1的传动方向垂直，下料轨道91上设有下料移载模组92，下料移载模组92用于移送车厢。

在本申请的一示例性实施例中，下料移载模组92包括设置在下料轨道91上的下料小车921，以及设置在下料小车921上的传送机构11，下料小车921上设有用于驱动下料小车921沿下料轨道91移动的下料驱动组件922。

在本实施例中，下料小车921上沿下料轨道91将车厢移送至车厢缓存道处，通过下料小车921上的传送机构11将车厢移送至缓存道，下料小车921上设有用于与下料轨道91连接的滚轮，下料驱动组件922包括与滚轮连接的转轴及下料驱动部件9221，下料驱动部件9221的转子与转轴连接。

在本申请的一示例性实施例中，侧围夹持定位机构22包括对称设置在第一机架组件21沿高度方向两端的多个侧围夹持定位部件221，多个侧围夹持定位部件221沿第一机架组件21的长度方向分布，前围夹持定位机构23设置在第一机架组件21沿长度方向靠近底板限位部件14的一端，前围夹持定位机构23包括沿第一机架组件21高度方向分布的多个前围夹持定位组件231，后围夹持定位机构24包括沿第一机架组件21长度方向延伸的移动导轨241，以及滑动设置在移动导轨241上的后围夹持定位组件242。

在本实施例中，第一机架组件21上沿高度方向远离传送装置1的一端设有第一高度调节支架211，侧围夹持定位部件221设置在第一高度调节支架211上，第一机架组件21上还设有用于调节第一高度调节支架211高度的第一高度调节驱动组件212，第一高度调节驱动组件212为电机丝杠模组，通过调节侧围夹持定位部件221的高度，以适配不同高度尺寸车厢的共线生产，前围夹持定位组件231包括由两个90°旋转气缸组成，可实现前围框的夹持及避让厢体在传送机构11上的移送作业，后围夹持定位组件242包括滑动设置在移动导轨241上的后围夹持安装块2421，以及设置在后围夹持安装块2421上的齿轮齿条电机驱动装置2423，以及设置在后围夹持安装块2421上后围夹持定位部件2422(即90°旋转气缸)，通过后围夹持安装块2421上设置的90°旋转气缸对后围板进行定位夹持，通过齿轮齿条电机驱动装置2423使后围夹持定位组件242沿移动导轨241的长度方向移动，以适配不同长度尺寸规格的车厢共线生产能力，第一机架组件21包括第一安装支架213及第一底部滑动支架214，第一安装支架213可在第一底部滑动支架214上沿垂直于传送机构11的传动方向移动，从而使得厢体组合工装2能够适配不同宽度尺寸规格的车厢共线生产，第一高度调节支架211设置在第一安装支架213上。

在本申请的一示例性实施例中，顶盖压紧定位机构42设置在第三机架组件41沿高度方向远离传送装置1的一端，顶盖压紧定位机构42包括沿第三机架组件41的长度方向分布的多个顶盖压紧定位组件421，顶盖压紧定位组件421包括顶盖压紧定位驱动部件4211及顶盖压紧定位部件4212。

在本实施例中，第三机架组件41包括第二安装支架411及第二底部滑动支架412，第二安装支架411可在第二底部滑动支架412上沿传送机构11的宽度方向移动，从而适配不同宽度尺寸的顶盖压紧定位，第二安装支架411上设有第二高度调节驱动组件413及滑动设置在第二安装支架411上的第二高度调节支架414，第二高度调节驱动组件413用于驱动第二高度调节支架414沿第二安装支架411的高度方向移动，顶盖压紧定位机构42设置在第二高度调节支架414上，从而适配不同高度尺寸厢体与顶盖的组合作业，从而提高共线生产能力，顶盖压紧定位驱动部件4211为90度旋转气缸，顶盖压紧定位部件4212为连接在顶盖压紧定位驱动部件4211上具有长度的矩形块，提高与顶盖板压紧定位面积，从而确保组合精度，避免作业人员点焊粗定位造成顶盖板与厢体出现组合精度偏差，从而提高厢体的一致性。

工作原理，通过传送装置1将厢体组合工装2、厢体焊接工装3、顶盖组合工装4及顶盖焊接工装5动态串联，通过将底板框吊装上线，传送装置1将底板框沿传动方向传送至厢体组合工装2，将侧围板、前围框及后围板依次吊装上线，通过第一机架组件21上设置的侧围夹持定位机构22将侧围板夹持并与底板框定位组合，前围夹持定位机构23将前围框夹持并与侧围板、底板框定位组合，后围夹持定位机构24将后围板夹持并与侧围板、底板框定位组合，组合后通过作业人员点焊粗定位，完成厢体定位组合后，传送装置1将组合完成的厢体输送至厢体焊接工装3，通过第二机架组件31上设置的三轴移载模组32带动厢体焊接机构33沿X、Y、Z轴移动，对厢体的组合拼接处补焊完整，补焊完整后的厢体通过传送装置1输送至顶盖组合工装4，将顶盖板吊装上线，通过第三机架组件41上设置的顶盖压紧定位机构42将顶盖板与厢体压紧定位，压紧定位后通过作业人员点焊粗定位，通过传送装置1移送至顶盖焊接工装5，通过第四机架组件51上设置的第一顶盖焊接机构54及第五机架组件52上设置的第二顶盖焊接机构55，将顶盖板与厢体的拼接处进行满焊，从而完成车厢的组合焊接生产。通过采用本申请提出的技术方案，车厢自动焊接线通过采用传送装置1、厢体组合工装2、厢体焊接工装3、顶盖组合工装4及顶盖焊接工装5等设施替代人工作业，降低了作业人员的劳动强度、提高车厢组合精度及焊接质量，有效确保产品的一致性，同时能够有效提高生产效率。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种车厢自动焊接生产线，所述车厢包括底板框、侧围板、前围框、后围板及顶盖板，其特征在于，所述生产线包括传送装置，以及沿所述传送装置的传动方向依序设置的用于将侧围板、前围框、后围板与底板框组合的厢体组合工装、用于对厢体进行焊接的厢体焊接工装、用于将顶盖板与厢体组合的顶盖组合工装以及用于对顶盖板及厢体进行焊接的顶盖焊接工装；

所述厢体组合工装包括对称设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第一机架组件，所述第一机架组件上设有用于定位夹持侧围板的侧围夹持定位机构、用于定位夹持前围框的前围夹持定位机构以及用于定位夹持后围板的后围夹持定位机构；

所述厢体焊接工装包括第二机架组件及设置在第二机架组件上的三轴移载模组，所述三轴移载模组上设有用于对厢体进行组合焊接的厢体焊接机构；

所述顶盖组合工装包括对称设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第三机架组件，所述第三机架组件上设有用于将顶盖板压紧定位在厢体上的顶盖压紧定位机构；

所述顶盖焊接工装包括对称设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第四机架组件以及横跨所述传送装置且靠近所述第四机架组件设置的第五机架组件，所述第四机架组件上设有水平移载模组，所述水平移载模组上设有用于将顶盖板的长边与厢体的长边进行焊接的第一顶盖焊接机构，所述水平移载模组的移动方向与所述传送装置的传动方向一致，所述第五机架组件上设有用于将顶盖板的短边与厢体的短边进行焊接的第二顶盖焊接机构。

2.根据权利要求1所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述生产线还包括用于吊装顶盖板的顶盖吊具，所述顶盖吊具包括沿所述传送装置的宽度方向且横跨所述顶盖组合工装设置的第六机架组件，所述第六机架组件上设有双轴移载模组，所述双轴移载模组上设有用于提取顶盖板的提取机构。

3.根据权利要求2所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述第六机架组件上沿长度方向设有用于所述双轴移载模组移动导向的导向轨道，所述双轴移载模组包括移载小车，以及用于驱动所述移载小车沿所述导向轨道移动的小车驱动组件，所述移载小车上设有用于驱动所述提取机构沿所述第六机架的高度方向移动的提取驱动组件。

4.根据权利要求3所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述提取机构包括提取支架及沿所述提取支架的宽度方向对称设置的多组提取组件，多组所述提取组件沿所述提取支架的长度方向分布，所述提取组件包括吸盘提取部件及磁吸提取部件。

5.根据权利要求1所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述生产线还包括上料工装及检调工装，所述上料工装包括沿所述传送装置的传动方向设置在所述厢体组合工装之前的第一上料机构以及设置在所述厢体组合工装与所述厢体焊接工装之间的第二上料机构，所述第一上料机构包括沿所述传送装置的宽度方向对称设置的第一上料轨道，所述第一上料轨道与所述传送装置的传动方向平行，所述第一上料轨道上分别设有第一上料小车及第二上料小车所述第二上料机构包括设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的第二上料轨道，所述第二上料轨道与所述传送装置的传动方向垂直，所述第二上料轨道上分别设有第三上料小车及第四上料小车，所述第一上料小车、所述第四上料小车用于运送侧围板，所述第二上料小车用于运送后围板，所述第三上料小车用于运送前围框，所述检调工装沿所述传送装置的传动方向设置在所述顶盖焊接工装之后，所述检调工装包括设置在所述传送装置沿宽度方向两侧的检调平台。

6.根据权利要求5所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述传送装置包括沿传动方向设置的多组传送机构，所述传送机构包括传送底座，所述传送底座上沿长度方向分布有多条沿所述传送底座的宽度方向延伸的调节滑轨，所述调节滑轨上滑动连接有多组传送支架，所述传送支架上设有滚床，相邻的两组所述传送支架之间连接有宽度调节组件，所述宽度调节组件用于调节相邻的两条所述滚床之间的宽度，所述传送支架上沿长度方向分布有多组用于夹持底板框的底板夹持部件，相邻的两条所述滚床之间且位于所述传送机构的传送末端在所述传送底座上设有用于对底板框限位的底板限位部件。

7.根据权利要求6所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述生产线还包括下料工装，所述下料工装沿所述传送装置的传动方向设置在所述检调工装之后，所述下料工装包括下料轨道，所述下料轨道与所述传送装置的传动方向垂直，所述下料轨道上设有下料移载模组，所述下料移载模组用于移送车厢。

8.根据权利要求7所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述下料移载模组包括设置在所述下料轨道上的下料小车，以及设置在所述下料小车上的所述传送机构，所述下料小车上设有用于驱动所述下料小车沿所述下料轨道移动的下料驱动组件。

9.根据权利要求1所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述侧围夹持定位机构包括对称设置在所述第一机架组件沿高度方向两端的多个侧围夹持定位部件，多个所述侧围夹持定位部件沿所述第一机架组件的长度方向分布，所述前围夹持定位机构设置在第一机架组件沿长度方向靠近所述底板限位部件的一端，所述前围夹持定位机构包括沿所述第一机架组件高度方向分布的多个前围夹持定位组件，所述后围夹持定位机构包括沿所述第一机架组件长度方向延伸的移动导轨，以及滑动设置在所述移动导轨上的后围夹持定位组件。

10.根据权利要求1所述的车厢自动焊接生产线，其特征在于：所述顶盖压紧定位机构设置在所述第三机架组件沿高度方向远离所述传送装置的一端，所述顶盖压紧定位机构包括沿所述第三机架组件的长度方向分布的多个顶盖压紧定位组件，所述顶盖压紧定位组件包括顶盖压紧定位驱动部件及顶盖压紧定位部件。