CN117348555B - 一种高弹涤纶针织布生产管理方法、系统、智能终端及存储介质 - Google Patents
一种高弹涤纶针织布生产管理方法、系统、智能终端及存储介质 Download PDFInfo
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Abstract
本申请涉及一种高弹涤纶针织布生产管理方法、系统、智能终端及存储介质,涉及针织工厂智能管理技术的领域，其包括获：取纺织机上涤纶丝原料筒的检测重量值；基于检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较；当检测重量值处于预设的更换重量值范围内时，发出原料更换提示，并获取发出更换提示的纺织机位置；基于纺织机位置以预设的路径分析方法进行分析，以确定运输路径；指示预设的AGV小车沿运输路径移动，将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行涤纶丝原料筒更换。本申请具有使得涤纶丝原料在进行更换时，能够预留足够的涤纶丝原料更换时间，降低对纺织机正常纺织的影响，从而减少纺织车间内人工管理工作量的效果。
Description
技术领域
本申请涉及针织工厂智能管理技术的领域，尤其是涉及一种高弹涤纶针织布生产管理方法、系统、智能终端及存储介质。
背景技术
在纺织行业中，高弹性涤纶丝是布料纺织的主要原料之一，由于具有高强度和高韧性的特点，得到广泛的应用。
相关技术中，纺织厂内设置有对应不同纺织工艺加工设备，用于实现不同纺织工艺的加工，如织布机、烘干机、布料剪切机等，以对涤纶丝进行纺织、烘干、剪切等加工，在通过纺织机进行涤纶布纺织过程中，纺织机上的涤纶丝原料在消耗用尽前，需及时进行补充，通常纺织机在特定的纺织功率下，对涤纶丝的消耗速率通常不会发生较大的改变，因此工作人员可以根据经验判断需要补充涤纶丝原料的时间。
针对上述中的相关技术，工作人员根据经验对涤纶丝原料的消耗程度进行分析时，准确性不高，容易因为对涤纶丝原料的消耗程度造成错误判断，当涤纶丝原料的更换时间不充足时，容易导致纺织机缺料的情况发生，影响纺织机的正常纺织作业。
发明内容
为了使得涤纶丝原料在进行更换时，能够预留足够的涤纶丝原料更换时间，降低对纺织机正常纺织的影响，本申请提供一种高弹涤纶针织布生产管理方法、系统、智能终端及存储介质。
第一方面，本申请提供一种高弹涤纶针织布生产管理方法，采用如下的技术方案：
一种高弹涤纶针织布生产管理方法，包括：
获取纺织机上涤纶丝原料筒的检测重量值；
基于检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较；
当检测重量值处于预设的更换重量值范围内时，发出原料更换提示，并获取发出更换提示的纺织机位置；
基于纺织机位置以预设的路径分析方法进行分析，以确定运输路径；
指示预设的AGV小车沿运输路径移动，将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行涤纶丝原料筒更换。
通过采用上述技术方案，对涤纶丝原料筒的重量值进行检测，当检测到的检测重量值处于更换重量值范围内时，发出更换提示，并通过AGV小车将需要更换的涤纶丝原料筒运输至纺织机位置，以便于及时更换涤纶丝原料筒，相较于通过经验对涤纶丝原料筒的更换时间进行判断，能够更直观地得知更换原料的时间，不易因为时间上的错误判断而造成原料更换不及时，有助于保持纺织机的正常工作稳定性。
可选的，获取纺织机上涤纶丝原料筒的检测重量值时包括：
获取涤纶丝原料筒的原料筒放置位置；
基于原料筒放置位置进行匹配，以确定原料筒放置位置的对应放置姿态；
基于放置姿态和预设的涤纶丝拉线受力参数进行分析，以确定原料筒的重量检测干涉值；
基于重量检测干涉值和检测重量值进行差值计算，以确定原料筒纺织位置对应的实际检测重量值；
将实际检测重量值更新为检测重量值并发出比较提示；
基于比较提示将检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较。
通过采用上述技术方案，根据涤纶丝原料筒在纺织机上的放置位置进行分析，以确定涤纶丝原料筒上的涤纶丝在收到纺织机拉线时，所产生的拉力影响，根据对应的拉力影响进行计算分析，以确定原料筒在对应纺织机上的实际重量值，减少对涤纶丝原料筒的重量值检测准确性的干扰，从而提高对涤纶丝原料筒更换时间的判断准确性。
可选的，AGV小车沿运输路径移动前，包括：
根据原料更换提示、纺织机位置进行分析，以确定纺织机位置对应的涤纶丝原料筒更换数量；
匹配以确定纺织机位置所对应的涤纶丝原料筒型号；
基于涤纶丝原料筒型号进行分析以确定涤纶丝原料筒的原料筒尺寸；
根据原料筒尺寸按照从大到小进行排列，以确定堆叠顺序；
指示预设的AGV小车移动至预设的搬运区域，并发出搬运提示；
基于搬运提示以堆叠顺序、涤纶丝原料筒更换数量、涤纶丝原料筒型号进行涤纶丝原料筒装载；
于涤纶丝原料筒装载完成后发出运输提示，以指示AGV小车沿运输路径移动。
通过采用上述技术方案，在将用于更换的涤纶丝原料筒装载至AGV小车前，通过对所需的涤纶丝原料筒以及涤纶丝原料筒的尺寸型号进行分析，以确定涤纶丝原料筒装载至AGV小车上时的堆叠顺序、数量，使得涤纶丝原料筒在按照一定的次序以及从大到小的方式进行堆叠，降低在运输过程中涤纶丝原料筒发生掉落的概率以及便于更换时，不需要抽取堆叠在下方的涤纶丝原料筒，提高更换工作效率。
可选的，确定堆叠顺序后，包括：
根据纺织机位置和运输路径进行分析，以确定单个纺织机位置所对应的独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号；
基于独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号机进行分析，以确定单个纺织机所需涤纶丝原料筒的独立堆叠顺序；
将独立堆叠顺序更新为堆叠顺序；
于更新堆叠顺序后，指示预设的搬运装置按照堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠。
通过采用上述技术方案，在确定涤纶丝原料筒在AGV小车上的堆叠顺序后，通过对不同纺织机位置上所需的涤纶丝原料筒进行独立堆叠顺序分析，以使得AGV小车移动至对应纺织机位置时，能够根据独立堆叠顺序将涤纶丝原料筒去下并更换，有助于进一步提高更换工作效率。
可选的，指示预设搬运装置按照堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠前，包括：
判断涤纶丝原料筒更换数量是否大于AGV小车的上限装载数量；
若小于或等于，则指示预设的搬运装置以堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠；
若大于，则指示预设的备用AGV小车对涤纶丝原料筒进行装载；
根据涤纶丝原料筒数量进行均值计算，以确定AGV小车以及备用AGV小车的均值装载数量以及均值堆叠顺序；
指示预设的搬运装置按照均值装载数量、均值堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠装载；
根据均值装载数量、均值堆叠顺序和纺织机位置进行分析，以确定AGV小车和备用AGV小车的交替行驶路径；
指示AGV小车和备用AGV小车按照交替行驶路径移动至对应纺织机位置更换。
通过采用上述技术方案，通过对AGV小车装载涤纶丝原料筒的上限数量进行分析，当装载的涤纶丝原料筒数量超过上限数量时，通过指示备用AGV小车对需要装载的涤纶丝原料筒进行均值划分，以使得AGV小车和备用AGV小车均能够装载不超过上限数量的涤纶丝原料筒，并进行交替运输，使得涤纶丝原料筒的更换效率进一步提高，提高对纺织厂内的纺织机原料自动更换管理效果。
可选的，进行涤纶丝原料筒更换时包括：
获取涤纶丝原料筒的更换图像；
将更换图像和预设的涤纶丝原料筒图像特征对比分析，以确定涤纶丝原料筒的安装姿态；
基于安装姿态和预设的基准姿态对比分析，以确定安装姿态和预设的基准姿态是否一致；
若一致，则发出更换正常提示；
若不一致，则对涤纶丝原料筒进行标记，并发出调节提示；
基于调节提示指示工作人员对涤纶丝原料筒进行安装调节。
通过采用上述技术方案，对涤纶丝原料筒进行更换时的更换图像进行分析，以确定涤纶丝原料筒更换安装至纺织机上时的姿态是否和基准姿态一致，并提示工作人员进行相应调节，以降低因为涤纶丝原料筒安装时发生偏移而导致涤纶丝原料筒在纺织机作业过程中发生掉落的概率，有助于保持纺织机进行纺织作业的稳定性。
可选的，发出调节提示时，包括：
获取调节提示发出的提示时间；
基于提示时间进行计时以确定调节等待时间；
判断调节等待时间是否大于预设的上限等待时间；
若小于或等于，则发出调节正常提示；
若大于，则根据安装姿态和基准姿态进行轮廓特征分析，以确定原料筒安装轮廓和基准安装轮廓；
将原料筒安装轮廓和基准安装轮廓进行对比分析，以确定轮廓偏差范围；
基于轮廓偏差范围和允许偏差范围比较，以确定发出停机提示或无影响提示。
通过采用上述技术方案，对发出调节提示的时间进行分析，以确定工作人员是否能够在规定时间内完成对涤纶丝原料筒的安装姿态调节，使得原料筒安装轮廓和基准安装轮廓之间的轮廓偏差范围处于允许偏差范围内，使得涤纶丝原料筒不易发生掉落，当工作人员不能进行计时调节时，发出停机提示，以使得纺织机不易因为涤纶丝原料筒安装不到位而影响后续正常纺织工作。
第二方面，本申请提供一种高弹涤纶针织布生产管理系统，采用如下的技术方案：
一种高弹涤纶针织布生产管理系统，包括：
获取模块，用于获取检测重量值和纺织机位置；
分析模块，基于检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较；
当检测重量值处于预设的更换重量值范围内时，发出原料更换提示，并获取发出更换提示的纺织机位置；
基于纺织机位置以预设的路径分析方法进行分析，以确定运输路径；
处理模块，用于指示预设的AGV小车沿运输路径移动，将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行涤纶丝原料筒更换；
存储器，用于存储任一项的一种高弹涤纶针织布生产管理方法的程序；
处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现任一项的高弹涤纶针织布生产管理方法。
通过采用上述技术方案，对涤纶丝原料筒安装于纺织机上时进行重量检测，以确定在纺织作业过程中，涤纶丝原料筒的重量是否下降至涤纶丝原料即将用尽的状态，从而提示AGV小车将用于更换的涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行更换，相较于通过工作经验进行判断，不易造成错误判断而导致原料得不到及时补充而影响纺织机的正常作业。
第三方面，本申请提供一种智能终端，采用如下的技术方案：
一种智能终端，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述任一种高弹涤纶针织布生产管理方法的计算机程序。
通过采用上述技术方案，通过智能终端的使用，对涤纶丝原料筒安装于纺织机上时进行重量检测，以确定在纺织作业过程中，涤纶丝原料筒的重量是否下降至涤纶丝原料即将用尽的状态，从而提示AGV小车将用于更换的涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行更换，相较于通过工作经验进行判断，不易造成错误判断而导致原料得不到及时补充而影响纺织机的正常作业。
第四方面，本申请提供一种计算机存储介质，能够存储相应的程序，具有使得涤纶丝原料在进行更换时，能够预留足够的涤纶丝原料更换时间，降低对纺织机正常纺织的影响的特点，采用如下的技术方案：
一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行上述任一种高弹涤纶针织布生产管理方法的计算机程序。
通过采用上述技术方案，存储介质中有高弹涤纶针织布生产管理方法的计算机程序，执行计算机程序时，对涤纶丝原料筒安装于纺织机上时进行重量检测，以确定在纺织作业过程中，涤纶丝原料筒的重量是否下降至涤纶丝原料即将用尽的状态，从而提示AGV小车将用于更换的涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行更换，相较于通过工作经验进行判断，不易造成错误判断而导致原料得不到及时补充而影响纺织机的正常作业。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过对涤纶丝原料筒的重量进行检测分析，当检测所得的检测重量值处于需要更换的更换重量值范围内时，指示AGV小车将用于更换的涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行更换，以及时提供涤纶丝原料，保持纺织机的正常纺织工作；
2.在确定涤纶丝原料筒在AGV小车上的堆叠顺序后，通过对不同纺织机位置上所需的涤纶丝原料筒进行独立堆叠顺序分析，以使得AGV小车移动至对应纺织机位置时，能够根据独立堆叠顺序将涤纶丝原料筒去下并更换，有助于进一步提高更换工作效率；
3.对涤纶丝原料筒进行更换时的更换图像进行分析，以确定涤纶丝原料筒更换安装至纺织机上时的姿态是否和基准姿态一致，并提示工作人员进行相应调节，以降低因为涤纶丝原料筒安装时发生偏移而导致涤纶丝原料筒在纺织机作业过程中发生掉落的概率，有助于保持纺织机进行纺织作业的稳定性。
附图说明
图1是本申请中步骤S100至S104的方法流程图。
图2是本申请中步骤S200至S205的方法流程图。
图3是本申请中步骤S300至S306的方法流程图。
图4是本申请中步骤S400至S403的方法流程图。
图5是本申请中步骤S500至S507的方法流程图。
图6是本申请中步骤S600至S603的方法流程图。
图7是本申请中步骤S700至S704的方法流程图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-7及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
下面结合说明书附图对本发明实施例作进一步详细描述。
本申请实施例公开一种高弹涤纶针织布生产管理方法，通过对纺织机上的涤纶丝原料筒进行重量检测，以确定涤纶丝原料筒的检测重量值，并根据重量检测值和更换重量值范围进行比较分析，当检测重量值处于更换重量值范围内时，发出更换提示，以提示对纺织机上的涤纶丝原料筒进行更换，不易因为对涤纶丝原料筒的更换时间出现误判时，影响涤纶丝原料筒的更换，从而有助于纺织机进行稳定纺织加工，有助于减少纺织车间的人工管理工作量。
参照图1，高弹涤纶针织布生产管理方法的方法流程包括以下步骤：
步骤S100：获取纺织机上涤纶丝原料筒的检测重量值。
检测重量值是涤纶丝原料筒的整体重量值，通过在纺织机上预先安装重量检测传感器进行检测，当纺织机启动时，获取重量传感器的检测值，以便于得知涤纶丝原料筒上的涤纶丝消耗情况。需要说明的是，涤纶丝原料通过缠绕在滚筒上，形成涤纶丝原料筒，涤纶丝原料筒通过安装在纺织机上，纺织机在进行纺织时，对涤纶丝原料筒上的涤纶丝进行拉取并进行纺织。
步骤S101：基于检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较。
更换重量值范围是涤纶丝原料筒上的涤纶丝原料消耗至剩余量较低的状态时，所对应的重量值变化区间，由工作人员根据试验进行测定的数值。通过将检测重量值和更换重量值范围进行比较，可以得知纺织机上的涤纶丝原料筒在为纺织机提供涤纶丝原料时，是否处于需要更换的状态。
步骤S102：当检测重量值处于预设的更换重量值范围内时，发出原料更换提示，并获取发出更换提示的纺织机位置。
检测重量值处于更换重量值范围内时，说明此时纺织机上的涤纶丝原料筒处于涤纶丝原料消耗至余量较少的状态，此时可以进行涤纶丝原料筒的更换，则发出更换提示。进一步的，由于不同的纺织机在作业时，各自纺织机上的涤纶丝原料消耗程度存在不一致的情况，为了得知是哪一台纺织机需要补充涤纶丝原料，则通过对发出更换提示的纺织机的位置坐标进行获取，并将获取的位置坐标定义为纺织机位置，以便于后续进行涤纶丝原料更换补充时调用纺织机位置坐标。
若检测重量值不处于更换重量值范围内时，说明在纺织机进行纺织作业过程中，正在提供涤纶丝原料的涤纶丝原料筒处于原料充足的状态，并不需要更换，当消耗至涤纶丝原料余量较低时，则会使得涤纶丝原料筒的检测重量值落入更换重量值范围内。
步骤S103：基于纺织机位置以预设的路径分析方法进行分析，以确定运输路径。
路径分析方法是预先设定的路径规划方法，通过对纺织机的位置进行获取，并对纺织厂内的地图进行加载，从而得知纺织厂内地图中的各个设备位置所对应的坐标，通过对纺织机位置的坐标按照距离远近进行排序，并和纺织厂地图的过道进行分析，可以得知从近到远的不同纺织机位置坐标，并沿着过道的路径将不同纺织机位置的坐标进行连线，将所得的坐标连线定义为运输路径，以便于后续进行涤纶丝原料补充时调用。
步骤S104：指示预设的AGV小车沿运输路径移动，将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行涤纶丝原料筒更换。
AGV小车是具有自动行驶功能的搬运小车，通过将用于更换的涤纶丝原料筒装载至AGV小车上，在确定运输移动路径后，AGV小车根据自身位置移动至运输路径上，并将涤纶丝原料筒运输至各个纺织机位置进行更换，以使得纺织机得到涤纶丝原料的补充，也不易因为工作人的主观判断而造成原料更换时间的错误判断。
参照图2，获取纺织机上涤纶丝原料筒的检测重量值时包括：
步骤S200：获取涤纶丝原料筒的原料筒放置位置。
原料筒纺织位置是涤纶丝原料筒在纺织机上的安装位置，在进行纺织时，除了使用涤纶丝作为原料，根据自身需求还会使用其他的纺织原料，而且通常会使用多个涤纶丝原料筒进行涤纶丝原料供给，因此会设置有多个不同位置供涤纶丝原料筒安装放置，将不同安装位置进行标记，并定义为原料筒纺织位置。
步骤S201：基于原料筒放置位置进行匹配，以确定原料筒放置位置的对应放置姿态。
原料筒在安装至纺织机上的不同原料筒纺织位置上时，会产生不同的安装姿态，不同类型的纺织机具有相同的放置位置，而不同类型的纺织机具有不同的放置位置以及对应的放置姿态，因此，通过建立放置姿态数据库，将不同类型的纺织机、与纺织机关联的放置位置共同存储于放置姿态数据库中，并将与纺织机的类型、纺织位置关联的放置姿态的图像特征进行存储，当输入原料筒纺织位置时，可以匹配同一类型放置机的对应纺织姿态，以供后续进行分析时调用。
步骤S202：基于放置姿态和预设的涤纶丝拉线受力参数进行分析，以确定原料筒的重量检测干涉值。
涤纶丝拉线受力参数包括纺织机在拉取涤纶丝时的拉力大小和拉力方向，同一类型纺织机在对相应放置位置上的涤纶丝原料筒进行拉取涤纶丝时，会产生相对稳定的拉力以及拉力方向，该拉力会通过涤纶丝作用于涤纶丝原料筒上，当拉力方向和重力作用方向存在同一方向上的分力时，会对涤纶丝原料筒的检测重力值造成检测偏差。其中，纺织机进行纺织作业时，对不同纺织位置上的涤纶丝原料筒进行涤纶丝拉取时的作用力、拉力方向等均可以通过预先试验可以确定，并建立检测值干涉数据库，将不同的涤纶丝受力参数以及放置姿态存储于检测值干涉数据库中，使得涤纶丝受力参数和放置姿态之间形成映射关系，当输入纺织姿态时，可以输出对应的受力参数，进而通过将受力参数和重力方向进行受力分析计算，得到重力方向上的分力值，将分力值定义为重量检测干涉值。
步骤S203：基于重量检测干涉值和检测重量值进行差值计算，以确定原料筒纺织位置对应的实际检测重量值。
在计算得出重量检测干涉值后，将重量检测干涉值和检测重量值进行差值计算，能够得到不收拉线受力参数影响的真实检测值，将计算得到的差值定义为实际检测重量值，能够减少检测重量值受到的干扰，从而有助于提高对涤纶丝原料筒的检测准确性。
步骤S204：将实际检测重量值更新为检测重量值并发出比较提示。
步骤S205：基于比较提示将检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较。
当计算得出更为准确的实际检测重量值后，将实际检测重量值替换更新为检测重量值，作为检测重量值进行使用，并发出比较提示，以提示再次进行检测重量值和预设更换重量值范围的比较步骤，进而能得知实际上检测重量值是否落入更换重量值范围内，以便于及时对纺织机上的涤纶丝原料筒进行更换。
参照图3，AGV小车沿运输路径移动前，包括：
步骤S300：根据原料更换提示、纺织机位置进行分析，以确定纺织机位置对应的涤纶丝原料筒更换数量。
通过对不同的纺织机位置进行序号标记，并对标记序号处发出的原料更换提示数量进行计数，可以得知对应序号的纺织机需要更换涤纶丝原料筒的数量，将其定义为涤纶丝原料筒更换数量。
步骤S301：匹配以确定纺织机位置所对应的涤纶丝原料筒型号。
建立涤纶丝原料筒匹配数据库，将不同涤纶丝原料筒型号存储于涤纶丝原料筒匹配数据库中，并存储有与涤纶丝原料筒型号对应的纺织机位置，使得放置机位置能够和涤纶丝原料筒星湖曾映射关系，当输入纺织机位置时，能够输出对应的涤纶丝原料筒型号，以便于得知需要更换何种型号的涤纶丝原料筒。
需要进一步说明是，通过纺织机位置进行匹配对应涤纶丝原料筒型号的原因是不同位置的纺织机在进行针织过程中，存在针织不同百分比原料针织布的情况，因此，在对不同位置的纺织机进行涤纶丝原料筒更换时，需要按照对应的规格型号进行涤纶丝原料筒供给。
步骤S302：基于涤纶丝原料筒型号进行分析以确定涤纶丝原料筒的原料筒尺寸。
涤纶丝原料筒型号中记载有涤纶丝原料筒的尺寸规格，因此得知涤纶丝原料筒型号后，可以得知对应涤纶丝原料筒的尺寸，将该尺寸定义为原料筒尺寸，以便于进一步分析时调用。
步骤S303：根据原料筒尺寸按照从大到小进行排列，以确定堆叠顺序。
当AGV小车需要运输的涤纶丝原料筒数量较多时，需要通过堆叠放置的方式进行装载，因此，通过将获取到的涤纶丝原料筒的尺寸进行从大到小排列，将涤纶丝原料筒排列时的顺序定义为堆叠顺序，需要说明的是，按照从大到小的顺序进行排列堆叠时，会使得尺寸较大的涤纶丝原料筒放置于尺寸较小的涤纶丝原料筒下方，从而使得涤纶丝原料筒数量较多时，不易造成上侧的涤纶丝原料筒掉落。
步骤S304：指示预设的AGV小车移动至预设的搬运区域，并发出搬运提示。
搬运区域是纺织厂内供涤纶丝原料筒进行储放的区域，搬运区域的具体位置由工作人员根据实际情况进行设定，AGV小车移动至搬运区域后发出搬运提示，以提示进行原料装载。
步骤S305：基于搬运提示以堆叠顺序、涤纶丝原料筒更换数量、涤纶丝原料筒型号进行涤纶丝原料筒装载。
通过在搬运区域设置搬运机器人，搬运机器人基于堆叠顺序、涤纶丝原料筒更换数量、涤纶丝原料筒型号在搬运区域中将涤纶丝原料筒搬运装载至AGV小车上，以便于AGV小车能够将对应的涤纶丝原料筒运输至所需的纺织机位置处进行原料补充。
步骤S306：于涤纶丝原料筒装载完成后发出运输提示，以指示AGV小车沿运输路径移动。
完成涤纶丝原料筒的装载后，发出运输提示，说明AGV小车此时可以将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置，则指示AGV小车沿运输路径移动。
参照图4，确定堆叠顺序后，包括：
步骤S400：根据纺织机位置和运输路径进行分析，以确定单个纺织机位置所对应的独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号。
在得知涤纶丝原料筒的堆叠顺序后，由于纺织厂房中存在多个不同位置坐标的纺织机，因此，在按照堆叠顺序进行装载的涤纶丝原料筒虽然不易发生掉落，但存在取放不便的问题，则此时需要对堆叠顺序做出进一步调节。调节前，通过对单个纺织机位置所需更换的涤纶丝原料筒数量和涤纶丝原料筒型号进行统计，可以得知每个放置机位置所需要的涤纶丝原料筒数量、型号，并将其定义为独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号。
步骤S401：基于独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号机进行分析，以确定单个纺织机所需涤纶丝原料筒的独立堆叠顺序。
步骤S402：将独立堆叠顺序更新为堆叠顺序。
步骤S403：于更新堆叠顺序后，指示预设的搬运装置按照堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠。
得知独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号后，可以通过独立涤纶丝原料筒型号了解涤纶丝原料筒的尺寸。按照从大到小的方式将可以得知符合每台纺织机的堆叠顺序，并将其定义为独立堆叠顺序。在得知独立堆叠顺序后，将独立堆叠顺序更新为堆叠顺序进行使用，并指示搬运装置于执行步骤S3O5的搬运方法，能够堆叠出便于后续取下涤纶丝原料筒，同时不需要抽取位于下方的涤纶丝原料筒，在运输过程中也不易发生物料掉落。
参照图5，指示预设搬运装置按照堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠前，包括：
步骤S500：判断涤纶丝原料筒更换数量是否大于AGV小车的上限装载数量。
上限装载数量是工作人员根据AGV小车能够装载的有效数量进行设定，当AGV小车上装载的涤纶丝原料筒数量超过该数值时，容易发生物料掉落，通过将涤纶丝原料筒更换数量和上限装载数量进行比较，可以得知AGV小车是否能够完成对涤纶丝原料筒的装载。
步骤S501：若小于或等于，则指示预设的搬运装置以堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠。
若涤纶丝原料筒更换数量小于或等于上限装载数量，说明涤纶丝原料筒按照更新后的堆叠顺序进行堆叠装载于AGV小车上时，不会超过上限装载数量，可以满足装载运输需求，则指示搬运装置按照更新后的堆叠顺序进行涤纶丝原料筒装载堆叠。
步骤S502：若大于，则指示预设的备用AGV小车对涤纶丝原料筒进行装载。
若涤纶丝原料筒更换数量大于上限装载数量，则说明AGV小车不能满足运输需求，则指示备用AGV小车对涤纶丝原料筒进行装载，其中，备用AGV小车是与AGV小车起到相同运输作用的小车，通过将运输路径传输至备用AGV小车内，使得备用AGV下车和AGV小车均能够起到对涤纶丝原料筒运输的作用，以满足对超出上限装载数量的涤纶丝原料筒进行运输，从而在AGV小车和备用AGV小车的同时运输下，能够提高运输量的同时，减少更换涤纶丝原料筒的等待时间，提高更换效率。
步骤S503：根据涤纶丝原料筒数量进行均值计算，以确定AGV小车以及备用AGV小车的均值装载数量以及均值堆叠顺序；
步骤S504：指示预设的搬运装置按照均值装载数量、均值堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠装载。
通过对涤纶丝原料筒数量进行均值计算，使得AGV小车和AGV小车上均装载数量相近的涤纶丝原料筒，并结合更新后的堆叠顺序进行物料的堆叠，以使得两个AGV小车可以同时将对应的涤纶丝原料筒运输至不同的纺织机位置处，以降低涤纶丝原料筒的更换时间。
步骤S505：根据均值装载数量、均值堆叠顺序和纺织机位置进行分析，以确定AGV小车和备用AGV小车的交替行驶路径；
步骤S506：指示AGV小车和备用AGV小车按照交替行驶路径移动至对应纺织机位置更换。
交替行驶路径是AGV小车和备用AGV小车沿运输路径进行移动时，当AGV小车移动至最近的纺织机位置时，备用AGV小车移动至另一相邻的纺织机位置，当AGV小车完成涤纶丝原料筒更换后，穿插至下一相邻纺织机位置处，以供预先安装在对应纺织机相邻一侧的夹持机器人更换涤纶丝原料筒。
参照图6，进行涤纶丝原料筒更换时包括：
步骤S600：获取涤纶丝原料筒的更换图像。
更换图像是涤纶丝原料筒在夹持机器人将涤纶丝原料筒更换至纺织机上时，通过预先安装的摄像头对涤纶丝原料筒进行表面图像拍摄，将拍摄的图像定义为更换图像。需要说明的是，每台纺织机在进行更换时，都会通过摄像头拍摄对应的更换图像。
步骤S601：将更换图像和预设的涤纶丝原料筒图像特征对比分析，以确定涤纶丝原料筒的安装姿态。
涤纶丝原料筒图像特征是涤纶丝原料筒的图像特征，由工作人员通过对涤纶丝原料筒的图像外观特征进行提取，并建立涤纶丝原料筒外观特征数据库，将更换图像输入涤纶丝原料筒外观特征数据库时，能够得到涤纶丝原料筒的姿态图像，并将其定义为安装姿态。
步骤S602：基于安装姿态和预设的基准姿态对比分析，以确定安装姿态和预设的基准姿态是否一致。
基准姿态是涤纶丝原料筒安装于纺织机上，安装到位时的姿态，通过对涤纶丝原料筒安装到位时的图像进行拍摄以获取，通过将安装姿态和基准姿态进行对比，可以得知涤纶丝原料筒更换安装至机架上时，是否安装到位。
步骤S6021：若一致，则发出更换正常提示。
若安装姿态和基准姿态一致，说明涤纶丝原料筒安装更换到位，涤纶丝原料筒在安装更换时没有出现偏差，不易在纺织机对涤纶丝拉线过程中发生掉落，此时发出更换正常提示。
步骤S6022：若不一致，则对涤纶丝原料筒进行标记，并发出调节提示。
若安装姿态和基准姿态不一致，说明涤纶丝原料筒在安装过程中，未能安装到位，使得涤纶丝原料筒发生了偏差，涤纶丝原料筒容易因为安装不到位而纺织机作业时发生掉落，因此，发出调节提示，以便于工作人员得知涤纶丝原料筒的安装情况。
步骤S603：基于调节提示指示工作人员对涤纶丝原料筒进行安装调节。
当工作人员接收到调节提示后，对涤纶丝原料筒的安装进行调节，以使得涤纶丝原料筒安装到位，不易发生掉落。
参照图7，发出调节提示时，包括：
步骤S700：获取调节提示发出的提示时间。
提示时间是发出调节提示时的时间，例如发出调节提示时的时间为12时00分，获取提示时间的目的是为了后续进一步调用。
步骤S701：基于提示时间进行计时以确定调节等待时间。
当获取到提示时间时，进行时长计时，直至工作人员对涤纶丝原料筒的安装姿态进行调节时停止并清零，将计时的时间定义为调节等待时间。
步骤S702：判断调节等待时间是否大于预设的上限等待时间。
上限等待时间是工作人员根据实际情况进行设定的时长数值，意味着长时间内安装不到位的涤纶丝原料筒得不到工作人员调节。通过将调节等待时间和上限等待时间进行比较，可以得知工作人员是否计时对涤纶丝原料筒进行调节，以使得纺织机能够稳定进行纺织作业，而不受到涤纶丝原料筒的更换影响。
步骤S7021：若小于或等于，则发出调节正常提示。
若调节等待时间小于或等于上限等待时间，说明工作人员在短时间内对发出调节提示的纺织机进行涤纶丝原料筒安装调节，使得涤纶丝原料筒在纺织机上安装到位。
步骤S7022：若大于，则根据安装姿态和基准姿态进行轮廓特征分析，以确定原料筒安装轮廓和基准安装轮廓。
若调节等待时间大于上限等待时间，说明工作人员在调节提示发出后，长时间没有完成对涤纶丝原料筒的安装调节，则此时涤纶丝原料筒需要进一步调节。调节时，通过对安装姿态和基准安装姿态的图像轮廓特征进行分析，以提取出安装姿态、基准安装姿态的图像轮廓特征，并将与安装姿态对应的轮廓特征定义为原料筒安装轮廓，将与基准姿态对应的轮廓特征定义为基准安装轮廓，以便于后续进一步分析时调用。
步骤S703：将原料筒安装轮廓和基准安装轮廓进行对比分析，以确定轮廓偏差范围。
通过将原料筒安装轮廓和基准安装轮廓进行对比，可以得知原料筒安装轮廓和基准安装轮廓的偏差面积范围，将偏差面积范围定义为轮廓偏差范围。
步骤S704：基于轮廓偏差范围和允许偏差范围比较，以确定发出停机提示或无影响提示。
通过对轮廓偏差范围根据需要进行设定一个较小的偏差数值，将该数值定义为允许偏差范围，从而通过将轮廓偏差范围和允许偏差范围进行比较，可以得知偏差是否处于较小的范围内，进而推断出涤纶丝原料筒的安装是否有必要进行调节。
当轮廓偏差范围处于允许偏差范围内，说明涤纶丝原料筒虽然安装时不到位，但是偏差较小，不易造成掉落，则此时发出无影响提示。当轮廓偏差范围超过允许偏差范围，则说明涤纶丝原料筒的安装不到位发生偏差时，偏差较大，容易发生掉落，会对纺织机的正常作业造成影响，此时发出停机提示，以指示纺织机停止作业。
基于同一发明构思，本发明实施例提供一种高弹涤纶针织布生产管理系统，包括：
获取模块，用于获取检测重量值和纺织机位置；
分析模块，基于检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较；
当检测重量值处于预设的更换重量值范围内时，发出原料更换提示，并获取发出更换提示的纺织机位置；
基于纺织机位置以预设的路径分析方法进行分析，以确定运输路径；
处理模块，用于指示预设的AGV小车沿运输路径移动，将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行涤纶丝原料筒更换。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行高弹涤纶针织布生产管理方法的计算机程序。
计算机存储介质例如包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
基于同一发明构思，本发明实施例提供一种智能终端，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行高弹涤纶针织布生产管理方法的计算机程序。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，本说明书（包括摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或者具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
Claims (8)
1.一种高弹涤纶针织布生产管理方法，其特征在于，包括：
获取纺织机上涤纶丝原料筒的检测重量值；
基于检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较；
当检测重量值处于预设的更换重量值范围内时，发出原料更换提示，并获取发出更换提示的纺织机位置；
根据原料更换提示、纺织机位置进行分析，以确定纺织机位置对应的涤纶丝原料筒更换数量；
匹配以确定纺织机位置所对应的涤纶丝原料筒型号；
基于涤纶丝原料筒型号进行分析以确定涤纶丝原料筒的原料筒尺寸；
根据原料筒尺寸按照从大到小进行排列，以确定堆叠顺序；
指示预设的AGV小车移动至预设的搬运区域，并发出搬运提示；
基于搬运提示以堆叠顺序、涤纶丝原料筒更换数量、涤纶丝原料筒型号进行涤纶丝原料筒装载；
根据纺织机位置和运输路径进行分析，以确定单个纺织机位置所对应的独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号；
基于独立涤纶丝原料筒数量和独立涤纶丝原料筒型号机进行分析，以确定单个纺织机所需涤纶丝原料筒的独立堆叠顺序；
将独立堆叠顺序更新为堆叠顺序；
于更新堆叠顺序后，指示预设的搬运装置按照堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠；
于涤纶丝原料筒装载完成后发出运输提示；
基于纺织机位置以预设的路径分析方法进行分析，以确定运输路径；
指示预设的AGV小车沿运输路径移动，将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行涤纶丝原料筒更换。
2.根据权利要求1所述的高弹涤纶针织布生产管理方法，其特征在于，获取纺织机上涤纶丝原料筒的检测重量值时包括：
获取涤纶丝原料筒的原料筒放置位置；
基于原料筒放置位置进行匹配，以确定原料筒放置位置的对应放置姿态；
基于放置姿态和预设的涤纶丝拉线受力参数进行分析，以确定原料筒的重量检测干涉值；
基于重量检测干涉值和检测重量值进行差值计算，以确定原料筒纺织位置对应的实际检测重量值；
将实际检测重量值更新为检测重量值并发出比较提示；
基于比较提示将检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较。
3.根据权利要求1所述的高弹涤纶针织布生产管理方法，其特征在于，指示预设搬运装置按照堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠前，包括：
判断涤纶丝原料筒更换数量是否大于AGV小车的上限装载数量；
若小于或等于，则指示预设的搬运装置以堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠；
若大于，则指示预设的备用AGV小车对涤纶丝原料筒进行装载；
根据涤纶丝原料筒数量进行均值计算，以确定AGV小车以及备用AGV小车的均值装载数量以及均值堆叠顺序；
指示预设的搬运装置按照均值装载数量、均值堆叠顺序进行涤纶丝原料筒堆叠装载；
根据均值装载数量、均值堆叠顺序和纺织机位置进行分析，以确定AGV小车和备用AGV小车的交替行驶路径；
指示AGV小车和备用AGV小车按照交替行驶路径移动至对应纺织机位置更换。
4.根据权利要求2所述的高弹涤纶针织布生产管理方法，其特征在于，进行涤纶丝原料筒更换时包括：
获取涤纶丝原料筒的更换图像；
将更换图像和预设的涤纶丝原料筒图像特征对比分析，以确定涤纶丝原料筒的安装姿态；
基于安装姿态和预设的基准姿态对比分析，以确定安装姿态和预设的基准姿态是否一致；
若一致，则发出更换正常提示；
若不一致，则对涤纶丝原料筒进行标记，并发出调节提示；
基于调节提示指示工作人员对涤纶丝原料筒进行安装调节。
5.根据权利要求4所述的高弹涤纶针织布生产管理方法，其特征在于，发出调节提示时，包括：
获取调节提示发出的提示时间；
基于提示时间进行计时以确定调节等待时间；
判断调节等待时间是否大于预设的上限等待时间；
若小于或等于，则发出调节正常提示；
若大于，则根据安装姿态和基准姿态进行轮廓特征分析，以确定原料筒安装轮廓和基准安装轮廓；
将原料筒安装轮廓和基准安装轮廓进行对比分析，以确定轮廓偏差范围；
基于轮廓偏差范围和允许偏差范围比较，以确定发出停机提示或无影响提示。
6.一种高弹涤纶针织布生产管理系统，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取检测重量值和纺织机位置；
分析模块，基于检测重量值和预设的更换重量值范围进行比较；
当检测重量值处于预设的更换重量值范围内时，发出原料更换提示，并获取发出更换提示的纺织机位置；
基于纺织机位置以预设的路径分析方法进行分析，以确定运输路径；
处理模块，用于指示预设的AGV小车沿运输路径移动，将涤纶丝原料筒运输至纺织机位置进行涤纶丝原料筒更换；
存储器，用于存储如权利要求1至5中任一项的高弹涤纶针织布生产管理方法的程序；
处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现如权利要求1至5中任一项的高弹涤纶针织布生产管理方法。
7.一种智能终端，其特征在于，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行如权利要求1至5中任一种高弹涤纶针织布生产管理方法的计算机程序。
8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，存储有能够被处理器加载并执行如权利要求1至5中任一种高弹涤纶针织布生产管理方法的计算机程序。
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| CN202311410518.8A CN117348555B (zh) | 2023-10-25 | 2023-10-25 | 一种高弹涤纶针织布生产管理方法、系统、智能终端及存储介质 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN202311410518.8A CN117348555B (zh) | 2023-10-25 | 2023-10-25 | 一种高弹涤纶针织布生产管理方法、系统、智能终端及存储介质 |
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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