CN117324591A - 一种轮毂铸造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮毂铸造技术领域，尤其涉及一种轮毂铸造装置。包括有支撑架，所述支撑架固接有所述控制终端，所述支撑架固接有第一液压元件，所述支撑架和所述第一液压元件的伸缩端共同滑动连接有上模具，所述支撑架的底部固接有坩埚，所述坩埚和所述支撑架均固接有升液管，所述第一液压元件的伸缩端固接有挤压块，所述上模具内滑动连接有封堵杆，所述上模具与所述封堵杆之间设置有第二弹性元件，所述封堵杆固接有配合块，所述挤压块与环形阵列的所述配合块配合，所述边模具设置有冷却组件。通过向上模具内空间注入气体，不断增大内部的压强，使气体推动轮毂与上模具分离，避免轮毂附着在上模具的外壁难以及时取下。

Description

一种轮毂铸造装置

技术领域

本发明涉及轮毂铸造技术领域，尤其涉及一种轮毂铸造装置。

背景技术

低压铸造是运用压力将金属液由下而上压入铸型腔，并使金属液在压力作用下凝固获得铸件的铸造方法，其主要过程为向密封的坩埚内通入干燥的压缩空气或惰性气体，使坩埚内的压力增大并带动坩埚内金属液沿升液管上升，金属液沿升液管上升平稳地充满铸型腔，在轮毂铸造结束后，需要开启模具取出轮毂，但是上模具在开启时，由于轮毂与上模具的内壁贴合粘附，使上模具无法及时与轮毂分离，导致轮毂跟随上模具同步上升后受自身重力关系掉落，致使轮毂与地面撞击出现损坏，致使制备后的轮毂不达标，影响轮毂制造的效率。

发明内容

为了克服上模具无法及时与轮毂分离的缺点，本发明提供了一种轮毂铸造装置。

本发明的技术方案是：一种轮毂铸造装置，包括有支撑架，所述支撑架固接有控制终端，所述支撑架固接有与所述控制终端电连接的第一液压元件，所述支撑架和所述第一液压元件的伸缩端共同滑动连接有上模具，所述支撑架与所述上模具之间设置有第一弹性元件，所述支撑架固接有下模具，所述支撑架滑动连接有镜像分布的边模具，镜像分布的所述边模具、所述下模具和所述上模具配合形成铸造型腔，所述支撑架固接有镜像分布且与所述控制终端电连接的第二液压元件，所述第二液压元件的伸缩端与相邻的所述边模具固接，所述支撑架的底部固接有坩埚，所述坩埚和所述支撑架均固接有升液管，两个所述升液管配合形成注液通路，所述第一液压元件的伸缩端固接有挤压块，所述上模具内滑动连接有环形阵列的封堵杆，环形阵列的所述封堵杆用于封堵所述上模具，环形阵列的所述封堵杆与所述上模具之间均设置有第二弹性元件，所述封堵杆固接有配合块，所述挤压块与环形阵列的所述配合块配合，所述上模具固接且连通有第一注气管，所述边模具设置有用于冷却轮毂的冷却组件。

进一步的是，所述挤压块为圆台形，且直径大的一端靠近所述第一液压元件，所述配合块为直角三角板，且短直角边靠近相邻的第二弹性元件，所述配合块斜边的倾斜度与所述挤压块侧面的倾斜度一致。

进一步的是，所述冷却组件包括有进液管，所述进液管固接于相邻的所述边模具，所述边模具固接有出液管，所述边模具内设置有扇形阵列的对冲通道，所述边模具内设置有直线阵列的环形通道，扇形阵列的所述对冲通道与相邻直线阵列的所述环形通道相互连通，所述进液管和所述出液管分别与相邻的所述对冲通道连通。

进一步的是，镜像分布的所述边模具均固接有伺服电机，所述边模具的中部扇形阵列的所述对冲通道内均转动连接有转轴，所述伺服电机的输出轴与相邻的所述转轴固接，所述转轴固接有环形且直线阵列的搅动扇叶，扇形阵列的所述转轴于所述边模具外部均固接有皮带轮，扇形阵列的所述皮带轮之间绕设有皮带。

进一步的是，还包括有用于清理所述升液管与所述下模具对接处金属残渣的清理组件，所述清理组件设置于所述支撑架的上部，所述清理组件包括有与所述控制终端电连接的第三液压元件，所述第三液压元件固接于所述支撑架，所述支撑架滑动连接有滑动架，所述滑动架与所述第三液压元件的伸缩端固接，所述滑动架固接有与所述控制终端电连接的第四液压元件，所述第四液压元件的伸缩端固接有对接盖，所述对接盖转动连接有转动壳，所述转动壳内固接有环形阵列的转动扇叶，所述转动壳设置有环形阵列的出气孔，所述对接盖固接且连通有第二注气管。

进一步的是，环形阵列的所述出气孔向外倾斜，用于使所述出气孔排出的气体朝向所述升液管的内壁。

进一步的是，还包括有用于将金属残渣散落至所述坩埚内的散料组件，所述散料组件设置于所述支撑架的下平面，所述散料组件包括有固定筒，所述固定筒固接于所述支撑架，且位于所述坩埚内部，所述支撑架上的所述升液管与所述坩埚内的所述升液管之间留有间隙，所述坩埚内的所述升液管滑动连接有滑动壳，所述支撑架上的所述升液管与所述滑动壳配合，所述滑动壳固接有内杆，所述内杆与所述固定筒滑动配合，所述内杆与所述固定筒之间设置有第三弹性元件，所述滑动壳固接有第一隔断板，所述第一隔断板固接有触发杆，所述触发杆与所述转动壳配合，所述第一隔断板设置有镜像分布的通孔，所述坩埚内的所述升液管固接有第二隔断板，所述第二隔断板设置有镜像分布的通孔。

进一步的是，所述第一隔断板上镜像分布的通孔与所述第二隔断板上镜像分布的通孔为交替分布。

进一步的是，还包括有用于使所述升液管产生振动的敲击组件，所述敲击组件设置于所述支撑架的下平面，且位于所述坩埚内部，所述敲击组件包括有蓄压筒，所述蓄压筒固接于所述支撑架，所述蓄压筒滑动连接有蓄压杆，所述蓄压筒与所述蓄压杆之间设置有第四弹性元件，所述支撑架固接有固定板，且所述固定板位于所述坩埚内部，所述固定板滑动连接有敲击轴，所述敲击轴用于敲击相邻的所述升液管，所述固定板与所述敲击轴之间设置有第五弹性元件，所述敲击轴固接有推轴，所述蓄压杆固接有直线阵列的推块，且相邻的所述推块首尾相连，所述推块与所述推轴配合。

进一步的是，所述蓄压杆固接有直线阵列的第一锯齿块，所述滑动壳固接有固定杆，所述固定杆滑动连接有第二锯齿块，所述第二锯齿块与所述固定杆之间设置有第六弹性元件，所述第一锯齿块与所述第二锯齿块配合。

本发明的有益效果是：

1、通过向上模具内空间注入气体，不断增大内部的压强，使气体推动轮毂与上模具分离，避免轮毂附着在上模具的外壁无法及时取下，导致轮毂伴随上模具上升后受重力掉落后而出现损坏。

2、通过改变冷却液与相邻边模具的接触位置，使冷却液对相邻边模具进行均匀降温，提高轮毂的成型速率。

3、通过转动壳转动冲击附着在升液管与模具连通处的金属残渣，使金属残渣沿升液管掉落至金属溶液内再次回收利用，避免金属残渣进入模具内，影响轮毂冷却后的自身性质。

4、通过断开两个升液管的连通，同时使两个升液管分离，使两个升液管之间留有间隙，风力将金属残渣带动进入坩埚内，确保进入铸造型腔的金属溶液中不存在金属残渣，提高轮毂的自身性质。

5、通过使敲击轴撞击上方的升液管，使升液管产生振动力，使附着在升液管与模具连通处的金属残渣出现松动，便于金属残渣被冲击掉落，进一步提高金属残渣的清理程度。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明支撑架和坩埚的立体结构剖视示意图；

图3为本发明升液管的立体结构示意图；

图4为本发明上模具的立体结构剖视示意图；

图5为本发明封堵杆的立体结构剖视示意图；

图6为本发明边模具和第二液压元件的立体结构示意图；

图7为本发明边模具的立体结构剖视示意图；

图8为本发明转轴和搅动扇叶的立体结构示意图；

图9为本发明第三液压元件和滑动架的立体结构示意图；

图10为本发明对接盖和转动壳的立体结构剖视示意图；

图11为本发明坩埚的立体结构剖视示意图；

图12为本发明滑动壳的立体结构剖视示意图；

图13为本发明蓄压筒的立体结构剖视示意图；

图14为本发明固定杆的立体结构剖视示意图。

附图标记中：101-支撑架，102-控制终端，103-第一液压元件，104-上模具，105-第一弹性元件，106-下模具，107-边模具，108-第二液压元件，109-坩埚，110-升液管，111-挤压块，112-封堵杆，113-第二弹性元件，114-配合块，115-第一注气管，2-冷却组件，201-进液管，202-出液管，203-对冲通道，204-环形通道，205-伺服电机，206-转轴，207-搅动扇叶，208-皮带轮，3-清理组件，301-第三液压元件，302-滑动架，303-第四液压元件，304-对接盖，305-转动壳，306-转动扇叶，307-出气孔，308-第二注气管，4-散料组件，401-固定筒，402-滑动壳，403-内杆，404-第三弹性元件，405-第一隔断板，406-触发杆，407-第二隔断板，5-敲击组件，501-蓄压筒，502-蓄压杆，503-第四弹性元件，504-固定板，505-敲击轴，506-第五弹性元件，507-推轴，508-推块，601-第一锯齿块，602-固定杆，603-第二锯齿块，604-第六弹性元件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：一种轮毂铸造装置，如图1-图5所示，包括有支撑架101，支撑架101由底座和固定撑架组成，支撑架101底座上平面的左侧固定连接有控制终端102，支撑架101的固定撑架上固定连接有与控制终端102电连接的第一液压元件103，支撑架101的固定撑架和第一液压元件103的伸缩端共同滑动连接有上模具104，支撑架101与上模具104之间设置有第一弹性元件105，第一弹性元件105为弹簧，且第一弹性元件105初始为压缩状态，支撑架101的底座上平面固定连接有下模具106，支撑架101滑动连接有镜像分布的两个边模具107，镜像分布的两个边模具107、下模具106和上模具104配合形成铸造型腔，支撑架101固定连接有镜像分布的且与控制终端102电连接的两个第二液压元件108，第二液压元件108的伸缩端与相邻的边模具107固定连接，上模具104、下模具106和镜像分布的两个边模具107配合形成轮毂铸造型腔，支撑架101的底部固定连接有坩埚109，坩埚109用于储存金属溶液，且坩埚109外部设置有用于稳定金属溶液温度的加热装置（图中未展示），坩埚109固定连接且连通有用于注入气体和排出气体的管道以及注入金属溶液的管道（图中未展示），坩埚109和支撑架101均固定连接有升液管110，两个升液管110配合形成金属溶液通路，金属溶液通路用于向上模具104、下模具106和镜像分布的两个边模具107配合形成轮毂铸造型腔内注入金属溶液，第一液压元件103的伸缩端固定连接有挤压块111，挤压块111为圆台形，且直径大的一端位于上部，上模具104内滑动连接有环形阵列的封堵杆112，环形阵列的封堵杆112用于封堵上模具104，上模具104与环形阵列的封堵杆112之间设置有第二弹性元件113，第二弹性元件113为拉簧，第二弹性元件113复位带动封堵杆112与上模具104分离，解除封堵杆112对上模具104的封堵，环形阵列的封堵杆112固定连接有配合块114，配合块114为直角三角板，且短直角边远离挤压块111，环形阵列的配合块114均与挤压块111配合，配合块114斜边的倾斜度与挤压块111侧面的倾斜度一致，挤压块111挤压配合块114的斜边，使配合块114带动相邻的封堵杆112向外滑动封堵上模具104，上模具104固定连接且连通有第一注气管115，第一注气管115与外界输气装置连通，通过向上模具104内空间注入气体，不断增大内部的压强，使气体推动轮毂与上模具104分离，避免轮毂附着在上模具104的外壁难以取下，进而降低工作效率，边模具107设置有用于冷却轮毂的冷却组件2。

如图6和图7所示，冷却组件2包括有进液管201，进液管201固定连接于相邻的边模具107上平面的前侧，边模具107上平面的后侧固定连接有出液管202，边模具107内设置有扇形阵列的五个对冲通道203，边模具107内设置有直线阵列的三个环形通道204，扇形阵列的五个对冲通道203与相邻直线阵列的三个环形通道204相互连通，进液管201和相邻边模具107前侧的对冲通道203连通，出液管202和相邻边模具107后侧的对冲通道203连通，由进液管201注入冷却液沿对冲通道203、环形通道204和出液管202排出，对模具内的轮毂进行降温冷却。

当需要制备轮毂时，工作人员将熔融后的金属溶液输送至坩埚109内，且确保金属溶液的液面高于下方升液管110的底部，然后开启第一液压元件103，第一液压元件103的伸缩端向下运动，上模具104受重力和第一弹性元件105的复位弹力作用同步向下运动，同时开启镜像分布的两个第二液压元件108，镜像分布的两个第二液压元件108的伸缩端对向移动，镜像分布的两个第二液压元件108的伸缩端带动相邻的边模具107同步运动，如此直至镜像分布的两个边模具107对接，然后关闭镜像分布的两个第二液压元件108，此时上模具104继续向下运动与镜像分布的两个边模具107对接，当上模具104与镜像分布的两个边模具107的上侧面接触后，此时第一液压元件103的伸缩端继续向下运动，此时第一液压元件103的伸缩端带动挤压块111同步向下运动，挤压块111向下运动挤压环形阵列的配合块114，环形阵列的配合块114受挤压块111向下的挤压力带动相邻的封堵杆112沿上模具104向外滑动，同时环形阵列的第二弹性元件113压缩，封堵杆112向外滑动封堵上模具104，然后关闭第一液压元件103，此时模具对接成功。

当模具对接成功后，此时工作人员向坩埚109内注入气体，使坩埚109内气体压强升高，坩埚109内气体推动金属溶液沿两个升液管110上升，使金属溶液进入由镜像分布的两个边模具107、下模具106和上模具104配合形成的铸造型腔内，如此直至金属溶液填满铸造型腔，然后停止向坩埚109内注入气体，同时工作人员向两个进液管201内注入冷却液，冷却液沿进液管201进入边模具107内相邻的对冲通道203内，冷却液沿直线阵列的三个环形通道204依次进入其余的对冲通道203内，然后沿出液管202排出，使冷却液降低相邻边模具107的温度，边模具107降温吸收模具内金属溶液的热量，使其快速冷却并凝固，形成轮毂。

当轮毂冷却后，工作人员将坩埚109内多余的气体排出，使坩埚109内压强恢复至初始状态，此时升液管110内的金属溶液下落至坩埚109内，此时开启镜像分布的两个第二液压元件108，镜像分布的两个第二液压元件108的伸缩端带动相邻的边模具107背向滑动与轮毂分离，当运动至初始位置后，关闭镜像分布的两个第二液压元件108，然后开启第一液压元件103，第一液压元件103的伸缩端带动挤压块111向上运动，使挤压块111与环形阵列的配合块114分离，此时环形阵列的第二弹性元件113复位带动相邻的封堵杆112向内滑动，封堵杆112向内滑动解除对上模具104的封堵，此时工作人员通过第一注气管115向上模具104内注气，成型后的轮毂贴合于上模具104的外壁，使上模具104内为封闭的空间，通过向上模具104内空间注入气体，不断增大内部的压强，使气体推动轮毂与上模具104分离，避免轮毂附着在上模具104的外壁难以取下，进而降低工作效率，当轮毂与上模具104分离后，停止向第一注气管115内注气，然后第一液压元件103继续带动上模具104复位至初始状态后关闭，然后工作人员将轮毂取下，进行下一次轮毂制备。

实施例2：在实施例1的基础上，如图6-图8所示，镜像分布的两个边模具107上平面均固定连接有伺服电机205，边模具107内扇形阵列且位于中部的三个对冲通道203内均转动连接有转轴206，伺服电机205的输出轴与中部的转轴206固定连接，转轴206固定连接有环形且直线阵列的搅动扇叶207，扇形阵列的三个转轴206于边模具107外部均固定连接有皮带轮208，扇形阵列的皮带轮208之间绕设有皮带，通过搅动扇叶207转动搅动对冲通道203内冷却液，改变冷却液与相邻边模具107的接触位置，使冷却液均匀对相邻边模具107进行降温，提高轮毂的成型速率。

冷却液在边模具107内流动时，开启伺服电机205，伺服电机205的输出轴带动边模具107内中部的转轴206转动，中部的转轴206转动通过皮带轮208和皮带使相邻的两个转轴206同步转动，转轴206转动带动其上环形且直线阵列的搅动扇叶207同步转动，搅动扇叶207转动搅动相邻对冲通道203内冷却液，改变冷却液与相邻边模具107的接触位置，使冷却液均匀对相邻边模具107进行降温，提高轮毂的成型速率。

实施例3：在实施例2的基础上，如图9和图10所示，还包括有用于清理升液管110与下模具106对接处金属残渣的清理组件3，清理组件3设置于支撑架101固定撑架的右侧，清理组件3包括有与控制终端102电连接的第三液压元件301，第三液压元件301固定连接于支撑架101的固定撑架上，支撑架101滑动连接有滑动架302，滑动架302与第三液压元件301的伸缩端固定连接，滑动架302的上方固定连接有与控制终端102电连接的第四液压元件303，第四液压元件303的伸缩端固定连接有对接盖304，第四液压元件303带动对接盖304伸入升液管110内，对接盖304的下方转动连接有转动壳305，转动壳305内固定连接有环形阵列的转动扇叶306，使气体推动转动扇叶306带动转动壳305转动，转动壳305设置有环形阵列的出气孔307，环形阵列的出气孔307向外倾斜，用于使出气孔307排出的气体朝向升液管110的内壁，对接盖304固定连接且连通有第二注气管308，第二注气管308与外部输气装置连通，使转动壳305转动冲击附着在升液管110与模具连通处的金属残渣，使金属残渣沿升液管110掉落至金属溶液内进行回收利用。

当轮毂与上模具104分离后，工作人员将轮毂取下，然后开启第三液压元件301，第三液压元件301的伸缩端通过滑动架302带动第四液压元件303运动至升液管110的正上方，然后关闭第三液压元件301，并开启第四液压元件303，第四液压元件303的伸缩端带动其上对接盖304进入升液管110内，然后通过第二注气管308向转动壳305内注入气体，此时转动壳305内气体与环形阵列的转动扇叶306接触，并推动环形阵列的转动扇叶306转动，环形阵列的转动扇叶306转动带动转动壳305同步转动，然后气体沿环形阵列的出气孔307排出，冲击附着在升液管110与模具连通处的金属残渣，使金属残渣沿升液管110掉落至金属溶液内进行回收利用，避免冲击附着在升液管110与模具连通处的金属残渣进入模具内，影响轮毂冷却后的自身性质。

实施例4：在实施例3的基础上，如图11-图13所示，还包括有用于将金属残渣散落至坩埚109内的散料组件4，散料组件4设置于支撑架101底座的下平面，散料组件4包括有镜像分布的两个固定筒401，镜像分布的两个固定筒401均固定连接于支撑架101底座的下侧面，且位于坩埚109内部，支撑架101上的升液管110与坩埚109内升液管110之间留有间隙，坩埚109内的升液管110滑动连接有滑动壳402，滑动壳402位于两个升液管110之间，并封堵两个升液管110之间的间隙，滑动壳402外壁固定连接有镜像分布的两个内杆403，镜像分布的两个内杆403分别与相邻的固定筒401滑动配合，内杆403与相邻的固定筒401之间设置有第三弹性元件404，第三弹性元件404为弹簧，第三弹性元件404用于带动相邻的内杆403复位，滑动壳402的上侧面固定连接有第一隔断板405，第一隔断板405的上侧面固定连接有触发杆406，触发杆406与转动壳305配合，转动壳305伸入支撑架101上的升液管110内时向下按压触发杆406，使触发杆406带动滑动壳402沿坩埚109内升液管110向下滑动，第一隔断板405设置有镜像分布的通孔，坩埚109内升液管110的上侧面固定连接有第二隔断板407，第二隔断板407设置有镜像分布的通孔，第一隔断板405上镜像分布的通孔与第二隔断板407上镜像分布的通孔为交替分布，通过隔断两个升液管110之间的连通，并开启两个升液管110之间的空隙，使金属残渣受风力带动进入坩埚109内金属溶液中，确保金属下方的升液管110内金属溶液中不存在金属残渣，进一步提高轮毂的自身性质。

在对接盖304进入升液管110时，转动壳305与触发杆406接触，并随着对接盖304进入升液管110，转动壳305推动触发杆406同步沿上部的升液管110向下运动，触发杆406向下运动带动滑动壳402沿下部的升液管110向下滑动，滑动壳402沿下部的升液管110向下滑动带动镜像分布的两个内杆403沿相邻的固定筒401同步向下滑动，同时镜像分布的两个第三弹性元件404压缩，当滑动壳402上第一隔断板405与第二隔断板407贴合后，此时第一隔断板405封堵下方第二隔断板407上镜像分布的两个通孔，第二隔断板407封堵第一隔断板405上镜像分布的两个通孔，并开启镜像分布的两个升液管110之间的间隙，此时沿上方升液管110掉落的金属残渣受风力带动进入坩埚109内金属溶液中，避免金属残渣直接掉落至升液管110内，导致在对下一个轮毂进行铸造时，金属残渣未完全溶解再次进入模具内，影响轮毂的自身性质，当在对接盖304撤出升液管110后，此时镜像分布的两个第三弹性元件404复位带动滑动壳402复位，使滑动壳402再次封堵两个升液管110之间的空隙。

实施例5：在实施例3的基础上，如图11和图13所示，还包括有用于使上方升液管110产生振动的敲击组件5，敲击组件5设置于支撑架101底座的下平面，且位于坩埚109内部，敲击组件5包括有镜像分布的两个蓄压筒501，镜像分布的两个蓄压筒501固定连接于支撑架101底座的下侧面，镜像分布的两个蓄压筒501均滑动连接有蓄压杆502，蓄压筒501与相邻的蓄压杆502之间设置有第四弹性元件503，第四弹性元件503用于带动相邻的蓄压杆502复位，支撑架101底座的下侧面固定连接有镜像分布的两个固定板504，且镜像分布的两个固定板504均位于坩埚109内部，镜像分布的两个固定板504均滑动连接有敲击轴505，固定板504与敲击轴505之间设置有第五弹性元件506，第五弹性元件506用于带动敲击轴505敲击相邻的升液管110，敲击轴505固定连接有推轴507，蓄压杆502固定连接有直线阵列的推块508，推块508为直角三角形，且推块508的斜边与相邻的蓄压杆502贴合，推块508的短直角边远离蓄压筒501，且相邻的推块508首尾相连，推块508与相邻的推轴507配合，推块508的斜边推动相邻的推轴507拉伸第五弹性元件506，推块508的斜边与相邻的推轴507分离后，第五弹性元件506带动相邻的推轴507沿短直角边快速复位敲击相邻的升液管110，使升液管110产生振动力，使附着在升液管110与模具连通处的金属残渣出现松动，便于金属残渣被冲击掉落，进一步提高金属残渣的清理程度。

如图13和图14所示，镜像分布的两个蓄压杆502均固定连接有直线阵列的第一锯齿块601，滑动壳402固定连接有镜像分布的两个固定杆602，固定杆602滑动连接有第二锯齿块603，第二锯齿块603与相邻的固定杆602之间设置有第六弹性元件604，第六弹性元件604为弹簧，第六弹性元件604用于带动第二锯齿块603复位，第一锯齿块601与第二锯齿块603配合，蓄压杆502带动其上第一锯齿块601滑动挤压第二锯齿块603，第二锯齿块603沿相邻的固定杆602滑动复位对蓄压杆502进行单向限位，进而蓄积第四弹性元件503的弹力。

当工作人员向坩埚109内注入气体时，坩埚109内气体压强增大，坩埚109内气体推动镜像分布的两个蓄压杆502沿相邻的蓄压筒501滑动，此时第四弹性元件503压缩，同时蓄压杆502带动其上直线阵列的第一锯齿块601同步运动，直线阵列的第一锯齿块601同步运动挤压第二锯齿块603，第二锯齿块603受挤压力沿相邻的固定杆602滑动，同时第六弹性元件604压缩，当停止向坩埚109内注入气体后，此时第六弹性元件604复位带动相邻的第二锯齿块603同步复位，第二锯齿块603复位通过第一锯齿块601对蓄压杆502限位锁死，此时镜像分布的两个第四弹性元件503为压缩状态。

当滑动壳402沿下部的升液管110向下滑动时，滑动壳402带动镜像分布的两个固定杆602同步向下滑动，镜像分布的两个固定杆602向下滑动带动相邻的第二锯齿块603同步向下运动，第二锯齿块603向下运动与相邻的第一锯齿块601分离，此时第二锯齿块603解除对相邻蓄压杆502的限位锁死，此时第四弹性元件503开始复位，第四弹性元件503复位带动相邻的蓄压杆502复位，蓄压杆502复位带动其上直线阵列的推块508同步运动，直线阵列的推块508运动通过推动相邻的推轴507带动敲击轴505沿相邻的固定板504滑动，此时第五弹性元件506拉伸，当推轴507与相邻的推块508分离后，此时第五弹性元件506复位带动敲击轴505撞击上方的升液管110，使升液管110产生振动力，使附着在升液管110与模具连通处的金属残渣出现松动，便于金属残渣被冲击掉落，进一步提高金属残渣的清理程度。

以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轮毂铸造装置，其特征在于：包括有支撑架（101），所述支撑架（101）固接有控制终端（102），所述支撑架（101）固接有与所述控制终端（102）电连接的第一液压元件（103），所述支撑架（101）和所述第一液压元件（103）的伸缩端共同滑动连接有上模具（104），所述支撑架（101）与所述上模具（104）之间设置有第一弹性元件（105），所述支撑架（101）固接有下模具（106），所述支撑架（101）滑动连接有镜像分布的边模具（107），镜像分布的所述边模具（107）、所述下模具（106）和所述上模具（104）配合形成铸造型腔，所述支撑架（101）固接有镜像分布且与所述控制终端（102）电连接的第二液压元件（108），所述第二液压元件（108）的伸缩端与相邻的所述边模具（107）固接，所述支撑架（101）的底部固接有坩埚（109），所述坩埚（109）和所述支撑架（101）均固接有升液管（110），两个所述升液管（110）配合形成注液通路，所述第一液压元件（103）的伸缩端固接有挤压块（111），所述上模具（104）内滑动连接有环形阵列的封堵杆（112），环形阵列的所述封堵杆（112）用于封堵所述上模具（104），环形阵列的所述封堵杆（112）与所述上模具（104）之间均设置有第二弹性元件（113），所述封堵杆（112）固接有配合块（114），所述挤压块（111）与环形阵列的所述配合块（114）配合，所述上模具（104）固接且连通有第一注气管（115），所述边模具（107）设置有用于冷却轮毂的冷却组件（2）。

2.如权利要求1所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：所述挤压块（111）为圆台形，且直径大的一端靠近所述第一液压元件（103），所述配合块（114）为直角三角板，且短直角边靠近相邻的第二弹性元件（113），所述配合块（114）斜边的倾斜度与所述挤压块（111）侧面的倾斜度一致。

3.如权利要求1所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：所述冷却组件（2）包括有进液管（201），所述进液管（201）固接于相邻的所述边模具（107），所述边模具（107）固接有出液管（202），所述边模具（107）内设置有扇形阵列的对冲通道（203），所述边模具（107）内设置有直线阵列的环形通道（204），扇形阵列的所述对冲通道（203）与相邻直线阵列的所述环形通道（204）相互连通，所述进液管（201）和所述出液管（202）分别与相邻的所述对冲通道（203）连通。

4.如权利要求3所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：镜像分布的所述边模具（107）均固接有伺服电机（205），所述边模具（107）的中部扇形阵列的所述对冲通道（203）内均转动连接有转轴（206），所述伺服电机（205）的输出轴与相邻的所述转轴（206）固接，所述转轴（206）固接有环形且直线阵列的搅动扇叶（207），扇形阵列的所述转轴（206）于所述边模具（107）外部均固接有皮带轮（208），扇形阵列的所述皮带轮（208）之间绕设有皮带。

5.如权利要求1所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：还包括有用于清理所述升液管（110）与所述下模具（106）对接处金属残渣的清理组件（3），所述清理组件（3）设置于所述支撑架（101）的上部，所述清理组件（3）包括有与所述控制终端（102）电连接的第三液压元件（301），所述第三液压元件（301）固接于所述支撑架（101），所述支撑架（101）滑动连接有滑动架（302），所述滑动架（302）与所述第三液压元件（301）的伸缩端固接，所述滑动架（302）固接有与所述控制终端（102）电连接的第四液压元件（303），所述第四液压元件（303）的伸缩端固接有对接盖（304），所述对接盖（304）转动连接有转动壳（305），所述转动壳（305）内固接有环形阵列的转动扇叶（306），所述转动壳（305）设置有环形阵列的出气孔（307），所述对接盖（304）固接且连通有第二注气管（308）。

6.如权利要求5所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：环形阵列的所述出气孔（307）向外倾斜，用于使所述出气孔（307）排出的气体朝向所述升液管（110）的内壁。

7.如权利要求5所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：还包括有用于将金属残渣散落至所述坩埚（109）内的散料组件（4），所述散料组件（4）设置于所述支撑架（101）的下平面，所述散料组件（4）包括有固定筒（401），所述固定筒（401）固接于所述支撑架（101），且位于所述坩埚（109）内部，所述支撑架（101）上的所述升液管（110）与所述坩埚（109）内的所述升液管（110）之间留有间隙，所述坩埚（109）内的所述升液管（110）滑动连接有滑动壳（402），所述支撑架（101）上的所述升液管（110）与所述滑动壳（402）配合，所述滑动壳（402）固接有内杆（403），所述内杆（403）与所述固定筒（401）滑动配合，所述内杆（403）与所述固定筒（401）之间设置有第三弹性元件（404），所述滑动壳（402）固接有第一隔断板（405），所述第一隔断板（405）固接有触发杆（406），所述触发杆（406）与所述转动壳（305）配合，所述第一隔断板（405）设置有镜像分布的通孔，所述坩埚（109）内的所述升液管（110）固接有第二隔断板（407），所述第二隔断板（407）设置有镜像分布的通孔。

8.如权利要求7所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：所述第一隔断板（405）上镜像分布的通孔与所述第二隔断板（407）上镜像分布的通孔为交替分布。

9.如权利要求7所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：还包括有用于使所述升液管（110）产生振动的敲击组件（5），所述敲击组件（5）设置于所述支撑架（101）的下平面，且位于所述坩埚（109）内部，所述敲击组件（5）包括有蓄压筒（501），所述蓄压筒（501）固接于所述支撑架（101），所述蓄压筒（501）滑动连接有蓄压杆（502），所述蓄压筒（501）与所述蓄压杆（502）之间设置有第四弹性元件（503），所述支撑架（101）固接有固定板（504），且所述固定板（504）位于所述坩埚（109）内部，所述固定板（504）滑动连接有敲击轴（505），所述敲击轴（505）用于敲击相邻的所述升液管（110），所述固定板（504）与所述敲击轴（505）之间设置有第五弹性元件（506），所述敲击轴（505）固接有推轴（507），所述蓄压杆（502）固接有直线阵列的推块（508），且相邻的所述推块（508）首尾相连，所述推块（508）与所述推轴（507）配合。

10.如权利要求9所述的一种轮毂铸造装置，其特征在于：所述蓄压杆（502）固接有直线阵列的第一锯齿块（601），所述滑动壳（402）固接有固定杆（602），所述固定杆（602）滑动连接有第二锯齿块（603），所述第二锯齿块（603）与所述固定杆（602）之间设置有第六弹性元件（604），所述第一锯齿块（601）与所述第二锯齿块（603）配合。