CN114147202A - 一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于轮毂浇铸设备技术领域，具体的说是一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺，包括机体、压铸单元、坩埚和密封盖，所述坩埚的内侧设置有隔板，所述隔板固定连接在所述坩埚的内侧弧面上，所述隔板在所述坩埚的内部且围绕着所述坩埚的圆心环形均匀分布；本发明通过隔板将坩埚的内部分隔成多个隔离区间，且导气管的出气口与坩埚内部的多个隔离区间一一对应，液面加压装置单独对某一根导气管充入气体，使得由隔板组成的对应隔离区间内部金属液向其他隔离区间流动，同时充入气体的隔板内部滑动板受压下移，将充满气体的对应隔离区间与其他充满金属液的隔离区间分隔，避免金属液在某一个隔离区间内与坩埚长期接触。

Description

一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺

技术领域

本发明属于轮毂浇铸设备技术领域，具体的说是一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺。

背景技术

轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心装在轴上的金属部件，目前为了提高车辆的轻量化需求，汽车普遍采用铝合金轮毂，相对于过去的铁铸轮毂，铝合金轮毂抗变形程度有了很大提高，其重量大幅度减轻、车动力损失小、跑起来快，以及省油而且散热性好，被广大车主所接受，目前低压铸造已成为铝轮毂生产的首选工艺，轮毂低压铸造是指将轮毂铸型模具安置在密封的坩埚上方，然后对坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上形成低压力，从而金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造工艺，低压铸造工艺具有补缩好、铸件组织致密、容易铸造出大型薄壁复杂的铸件且无需冒口、金属收得率达95％、无污染易实现自动化等优点，使得低压铸造被广泛应用在汽车轮毂制造方面。

目前现有的低压铸造工艺中主要利用密封的坩埚和升液管配合完成对铸造模具中轮毂的铸造，低压铸造由坩埚下部的金属液通过升液管实现充型，彻底避免了熔渣进入铸型型腔的可能性，同时坩埚能够对内部的金属液进行保温，但是在生产铝合金铸件时，坩埚长期与大量金属液接触易受侵蚀而报废，造成每年更换坩埚的成本升高，从而降低了工厂利润，不利于工厂的可持续发展。

有鉴于此，本发明通过提出一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺，以解决上述技术问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中低压铸造生产铝合金铸件时，坩埚长期与大量金属液接触易受侵蚀而报废，造成每年更换坩埚的成本升高，从而降低了工厂利润，不利于工厂的可持续发展的问题，本发明提出了一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种轮毂浇铸成型设备，包括机体、压铸单元、坩埚和密封盖，坩埚的底部与机体的内侧底部活动连接，坩埚的上端与密封盖活动连接，所述密封盖的外径固定连接有导气管，所述导气管沿着密封盖的外圆环形分布；

隔离单元，所述隔离单元设置于所述坩埚的内部，所述隔离单元将所述坩埚的内部分隔成多个隔离隔离区间；

输送单元，所述输送单元设置于所述密封盖的圆心位置，所述输送单元内部包括升液管，所述升液管与所述密封盖之间密封连接；

升液管，所述升液管的上端与所述压铸单元的底部连通，所述升液管用于输送所述坩埚中的金属液。

优选的，所述导气管沿着密封盖的外圆环形均匀分布，所述导气管之间互不连通。

优选的，所述隔离单元的内部包括储液仓，所述储液仓与所述坩埚的外圆面固定连接，所述储液仓沿着所述坩埚的外圆面环形均匀分布，所述储液仓与所述坩埚的内部连通。

优选的，所述坩埚的内侧设置有隔板，所述隔板固定连接在所述坩埚的内侧弧面上，且所述隔板与所述升液管固定连接，所述隔板在所述坩埚的内部且围绕着所述坩埚的圆心环形均匀分布。

优选的，所述导气管的出气口与所述坩埚内部的多个隔离区间一一对应，所述隔板的上端开设有连接孔，所述连接孔与所述导气管连通。

优选的，所述隔板的内部滑动连接有滑动板，所述滑动板的上端与所述隔板的上端内部之间固定连接有复位弹簧。

优选的，所述滑动板指向所述坩埚底部的横截面呈锥形。

优选的，相邻所述隔板之间滑动连接有滑动块，所述滑动块的一端与隔板内部的滑动板固定连接，所述滑动块的另一端与隔板内部的滑动板活动连接，所述滑动块的内侧且指向升液管圆心方向通过弹簧滑动连接有限位杆。

优选的，所述升液管的下方开设有进液孔，所述进液孔的位置分别与所述坩埚内部的多个隔离区间位置一一对应，所述升液管的底部设置有圆锥台，所述圆锥台的母线与进液孔的外圆相切，所述限位杆的直径与进液孔的直径相适应。

一种轮毂浇铸成型工艺，该工艺适用于上述任一项所述的浇铸成型设备，该工艺流程如下：

S1、首先将制造铝制轮毂所使用的铝合金材料包括A356，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92％左右，倒入到坩埚中熔融；

S2、然后通过液面加压装置对导气管中充入干燥的惰性气体，充型压力控制在22～55KPa，从而坩埚中的铝合金溶液通过进液孔进入到升液管中，然后进入到压铸单元中并充满铸型型腔；

S3、压铸单元中的轮毂成型且完全凝固后，液面加压装置解除液面上的气体压力，使升液管中没有凝固的金属液靠自重回流到坩埚中进行保温，然后打开压铸单元将轮毂铸件取出；

S4、随着坩埚持续对铝金属液进行保温，然后控制液面加压装置定期对指定隔离区间的导气管中充入惰性气体，使得指定隔离区间中的铝金属液进入到其他隔离区间中，避免了铝金属液长期存在一个隔离区间中，造成坩埚内部侵蚀加快；

S5、然后液面加压装置定期对不同隔离区间的导气管进行充气增压，使得坩埚中铝金属液在内部的不同隔离区间互相转换，避免了铝金属液在坩埚的内部的某一个隔离区间中停留过长时间。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺，通过隔板将坩埚的内部分隔成多个隔离区间，且导气管的出气口与坩埚内部的多个隔离区间一一对应，所以液面加压装置单独对某一根导气管充入气体，使得由隔板组成的对应隔离区间内部金属液向其他隔离区间流动，并进入到储液仓中进行临时储存，同时充入气体的隔板内部滑动板受压下移，将充满气体的对应隔离区间与其他充满金属液的隔离区间完全分隔，避免金属液在某一个隔离区间内与坩埚长期接触。

2.本发明所述的一种轮毂浇铸成型设备及其加工工艺，通过滑动板带动滑动块下移，当滑动块内侧的限位杆移动至进液孔位置，因为限位杆的直径与进液孔的直径相适应，所以限位杆失去升液管外壁的阻力，并在内侧弹簧作用下进入到进液孔中，避免了其他隔离区间的金属液通过进液孔回流到对应隔离区间中，同时升液管底部的圆锥台母线与进液孔的外圆相切，使得升液管中的金属液不会在内部积留。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明设备工艺流程图；

图2是本发明装置的立体图；

图3是本发明装置下半部分内部立体图；

图4是本发明坩埚和密封盖连接的立体图；

图5是本发明坩埚和密封盖连接的内部立体图；

图6是本发明坩埚的立体图；

图7是本发明坩埚的俯视图；

图8是图7中A-A方向单个隔离区间运动状态剖视图；

图9是本发明浇铸设备与现有浇铸设备内部部件腐蚀程度变化趋势图。

图中：1、机体；2、压铸单元；3、坩埚；31、密封盖；311、导气管；32、储液仓；33、隔板；331、连接孔；332、隔离区间；34、滑动板；341、复位弹簧；35、滑动块；36、限位杆；4、升液管；41、进液孔；42、圆锥台。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图9所示，本发明所述的一种轮毂浇铸成型设备，包括机体1、压铸单元2、坩埚3和密封盖31，坩埚3的底部与机体1的内侧底部活动连接，坩埚3的上端与密封盖31活动连接，所述密封盖31的外径固定连接有导气管311，所述导气管311沿着密封盖31的外圆环形分布；

隔离单元，所述隔离单元设置于所述坩埚3的内部，所述隔离单元将所述坩埚3的内部分隔成多个隔离区间332；

输送单元，所述输送单元设置于所述密封盖31的圆心位置，所述输送单元内部设置有升液管4，所述升液管4与所述密封盖31之间密封连接；

升液管4，所述升液管4的上端与所述压铸单元2的底部连通，所述升液管4用于输送所述坩埚3中的金属液。

导气管311沿着密封盖31的外圆环形均匀分布，所述导气管311之间互不连通；所述隔离单元的内部包括储液仓32，所述储液仓32与所述坩埚3的外圆面固定连接，所述储液仓32沿着所述坩埚3的外圆面环形均匀分布，所述储液仓32与所述坩埚3的内部连通。

坩埚3的内侧设置有隔板33，所述隔板33固定连接在所述坩埚3的内侧弧面上，且所述隔板33与所述升液管4固定连接，所述隔板33在所述坩埚3的内部且围绕着所述坩埚3的圆心环形均匀分布；所述导气管311的出气口与所述坩埚3内部的多个隔离区间332一一对应，所述隔板33的上端开设有连接孔331，所述连接孔331与所述导气管311连通；所述隔板33的内部滑动连接有滑动板34，所述滑动板34的内部与所述隔板33的内部之间固定连接有复位弹簧341，所述滑动板34指向所述坩埚3底部的横截面呈锥形。

工作时，首先将铸造轮毂所需的铝合金材料放入到坩埚3中，然后对坩埚3进行加热，使得内部的铝合金材料熔融成能够流动的金属液体，然后控制压铸单元2运行进行合模，压铸单元2对铝合金材料合模完成后，导气管311的进气口与外界液面加压装置连通，去每个导气管311上均设置有单向阀，控制液面加压装置对导气管311中充入惰性气体到坩埚3中，从而惰性气体对坩埚3中的铝合金金属液产生压力，借助于金属液面上的压力，使得金属液进入到升液管4中，并沿着升液管4自下而上通过浇道平稳地充满压铸单元2内部的铸型型腔，并维持充型压力为22～55KPa，当铝合金轮毂完全凝固后，液面加压装置取消充压，从而坩埚3内部的金属液面失去压力，然后升液管4中没有凝固的金属液靠自重回流到坩埚3中，同时坩埚3对剩余的金属液进行保温，随着坩埚3保温时间的增长，大量金属液与坩埚3长期接触会造成坩埚3侵蚀而报废的情况发生，因为隔板33将坩埚3的内部分隔成多个隔离区间332，且导气管311的出气口与坩埚3内部的多个隔离区间332一一对应，隔板33的上端开设有连接孔331，连接孔331与导气管311连通，以及导气管311之间互不连通，所以液面加压装置单独对某一隔离区间332对应的导气管311充入气体，并保证气体压力与坩埚3内部该隔离区间332内金属液体积相适应，使得由隔板33组成的对应隔离区间332内部金属液向其他没有充入气体的隔离区间332流动，并进入到储液仓32中进行临时储存，储液仓32为圆柱体且内部空心，避免了金属液过多在流动过程中溢出密封盖31的情况，同时导气管311通过连接孔331单独向对应隔离区间332的两侧隔板33内部充入气体，从而充入气体的隔板33内部滑动板34受压下移，将充满气体的对应隔离区间332与其他充满金属液的隔离区间332分隔，同时滑动板34指向所述坩埚3底部的横截面呈锥形，使得滑动板34在阻隔金属液的过程中，滑动板34底部不会残留有金属液，并且升液管4上端与压铸单元2之间的阀门关闭，避免金属液通过升液管4进入到压铸单元2的内部，此时气体气压保持恒定，保证其他隔离区间332的金属液不会通过滑动板34与升液管4之间的缝隙回流，当坩埚3内部对金属液保温过一段时间后，液面加压装置对其他隔离区间332的导气管311进行充气，使得金属液在坩埚3的内部切换隔离区间332，使得大量金属液在坩埚3中的某一隔离区间332仅会停留一段时间，避免了大量金属液长期存留在某一隔离区间332中，对坩埚3造成侵蚀而报废的情况，从而延长了坩埚3的使用寿命；

同时，相邻隔板33之间滑动连接有滑动块35，所述滑动块35的一端与隔板33内部的滑动板34固定连接，所述滑动块35的另一端与隔板33内部的滑动板34活动连接，所述滑动块35的内侧且指向升液管4圆心方向通过弹簧滑动连接有限位杆36；所述升液管4的下方开设有进液孔41，所述进液孔41的位置分别与所述坩埚3内部的多个隔离区间332位置一一对应，所述升液管4的底部设置有圆锥台42，所述圆锥台42的母线与进液孔41的外圆相切，所述限位杆36的直径与进液孔41的直径相适应；

当需要将对应隔离区间332中的金属液转移到坩埚3中其他隔离区间332时，滑动板34下移将对应隔离区间332与其他隔离区间332进行分隔，同时滑动板34带动滑动块35下移，因为滑动块35的另一端与隔板33内部的滑动板34活动连接，所以滑动块35下移时不会带动其他滑动板34下移，当滑动块35内侧的限位杆36移动至进液孔41位置，因为限位杆36的直径与进液孔41的直径相适应，所以限位杆36失去升液管4外壁的阻力，并在内侧弹簧作用下进入到进液孔41中，避免了其他隔离区间332的金属液通过进液孔41回流到对应隔离区间332中，同时升液管4底部的圆锥台42母线与进液孔41的外圆相切，使得升液管4中的金属液不会在内部积留，避免了现有的浇铸设备内部坩埚3长期与大量金属液接触侵蚀速度较快的情况，造成坩埚3的使用寿命较短，增加了生产成本。

一种轮毂浇铸成型工艺，该工艺适用于上述实施例中任一项所述的浇铸成型设备，该工艺流程如下：

S1、首先将制造铝制轮毂所使用的铝合金材料包括A356，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92％左右，倒入到坩埚3中熔融；

S2、然后通过液面加压装置对导气管311中充入干燥的惰性气体，充型压力控制在22～55KPa，从而坩埚3中的铝合金溶液通过进液孔41进入到升液管4中，然后进入到压铸单元2中并充满铸型型腔；

S3、压铸单元2中的轮毂成型且完全凝固后，液面加压装置解除液面上的气体压力，使升液管4中没有凝固的金属液靠自重回流到坩埚3中进行保温，然后打开压铸单元2将轮毂铸件取出；

S4、随着坩埚3持续对铝金属液进行保温，然后控制液面加压装置定期对指定隔离区间332的导气管311中充入惰性气体，使得指定隔离区间332中的铝金属液进入到其他隔离区间332中，避免了铝金属液长期存在一个隔离区间332中，造成坩埚3内部侵蚀加快；

S5、然后液面加压装置定期对不同隔离区间332的导气管311进行充气增压，使得坩埚3中铝金属液在内部的不同隔离区间332互相转换，避免了铝金属液在坩埚3的内部的某一个隔离区间332中停留过长时间。

具体工作流程如下：

当铝合金轮毂完全凝固后，液面加压装置取消充压，从而坩埚3内部的金属液面失去压力，使得升液管4中没有凝固的金属液靠自重回流到坩埚3中，同时坩埚3对剩余的金属液进行保温，随着坩埚3保温时间的增长，金属液与坩埚3长期接触会造成坩埚3侵蚀而报废的情况发生，因为隔板33将坩埚3的内部分隔成多个隔离区间332，且导气管311的出气口与坩埚3内部的多个隔离区间332一一对应，隔板33的上端开设有连接孔331，连接孔331与导气管311连通，以及导气管311之间互不连通，所以液面加压装置单独对某一根导气管311充入气体，使得由隔板33组成的对应隔离区间332内部金属液向其他隔离区间332流动，并进入到储液仓32中进行临时储存，同时导气管311通过连接孔331向对应隔离区间332的两侧隔板33中充入惰性气体，从而充入气体的隔板33内部滑动板34受压下移，将充满气体的对应隔离区间332与其他充满金属液的隔离区间332分隔，然后过一段时间后，液面加压装置对其他隔离区间332的导气管311进行充气，使得金属液在坩埚3的内部切换隔离区间332，使得金属液在坩埚3中的某一隔离区间332仅会停留一段时间。

实验数据分析

1.1实验目的：验证本发明与现有技术之间的区别；

1.2实验仪器：市场上的轮毂浇铸设备、本发明的轮毂浇铸设备；

1.3检测仪器：TR300粗糙度检测仪；

1.4控制变量：所采用的坩埚3均为金属型；坩埚3中所存放的铝合金溶液份量、材料组成规格均相同；坩埚3内部的保温温度相同；每次压铸消耗的铝合金金属液份量相同；一年检测时间内仅对两种设备进行相同的日常维护；

1.5实验步骤：

1.51将现有技术设备和本发明设备分成对照组和实验组，分别对两组中的设备在运行一年时间内对内部坩埚3的腐蚀性进行检测，分别检测使用三个月时、使用六个月时、使用九个月时、使用一年时的各项数据进行检测，以及选取坩埚3的上部、中部、底部为检测位置，并将检测数据根据时间顺序进行编号依次为A、B、C、D；

1.6初始参数：通过TR300粗糙度检测仪对两组设备中未使用的坩埚3内壁不同位置粗糙度检测，对照组上部平均粗糙度Ra为0.3μm，中部平均粗糙度Ra为0.35μm，底部平均粗糙度Ra为0.35μm，实验组上部平均粗糙度Ra为0.35μm，中部平均粗糙度Ra为0.30μm，底部平均粗糙度Ra为0.35μm。

1.7检测结果：

1.71对照组：

表一

根据对照组表一中的粗糙度Ra数据可知，现有技术中的浇铸设备因为内部的坩埚3部件底长期与金属液接触，造成坩埚3底部的粗糙度Ra变化范围较大，从而说明底部的腐蚀速度高于其上部以及中部的速度，同时每次浇铸设备将轮毂浇铸完成后，坩埚3的上部金属液最先与金属液分离，所以现有技术中的浇铸设备内部坩埚3的上部的粗糙度Ra值变化范围小，从而说明内部的腐蚀程度较小；

1.72实验组：

表二

1.8实验分析：

1.81根据实验组表二中的粗糙度Ra检测数据可知，本发明中浇铸设备中坩埚3内部的金属液在一段时间后便调整金属液的隔离区间332，使得金属液不会在坩埚3内部的某一隔离区间332存留较长时间，从而结合检测数据分析，本发明的浇铸设备在对盛放金属液以及对金属液的保温过程中，无论从坩埚3的上部、中部、底部均可得出，坩埚3内部的粗糙度Ra变化范围较小，从而本发明浇铸设备内部的坩埚3腐蚀程度较低。

1.82为了更加直观的看出本发明浇铸设备与现有技术中的浇铸设备在浇铸过程中，内部部件的腐蚀程度变化趋势的情况，因为根据表一和表二中的检测数据，本发明及现有技术中的浇铸设备内部部件底部均受到的腐蚀性最大，所以根据表一和表二中底部粗糙度Ra的变化为参考数据，并绘制如图9所示的趋势图，根据图9中的对照组与实验组中坩埚3底部的粗糙度变化趋势能够得出，本发明浇铸设备的粗糙度Ra变化增长速度以及对应位置的粗糙度Ra值，均小于现有技术中浇铸设备的粗糙度Ra变化增长速度以及对应位置的粗糙度Ra值；

1.9实验总结：

根据对照组表一和实验组表二中的检测数据，以及结合如图9的趋势图可知，本发明浇铸设备在防止内部的坩埚3遭受金属液侵蚀措施相对于现有技术的浇铸设备更好，本发明浇铸设备中的内部不见的腐蚀速度增长速度小于现有技术中的内部部件的腐蚀速度，得出本发明中的浇铸设备内部部件的使用寿命相对于现有技术的浇铸设备内部部件寿命更长，有效降低了工厂的生产成本，避免了需要频繁更换内部腐蚀部件而造成工作效率降低的情况。

上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图2为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种轮毂浇铸成型设备，包括机体(1)、压铸单元(2)、坩埚(3)和密封盖(31)，坩埚(3)的底部与机体(1)的内侧底部活动连接，坩埚(3)的上端与密封盖(31)活动连接，其特征在于：所述密封盖(31)的外径固定连接有导气管(311)，所述导气管(311)沿着密封盖(31)的外圆环形分布；

隔离单元，所述隔离单元设置于所述坩埚(3)的内部，所述隔离单元将所述坩埚(3)的内部分隔成多个隔离区间(332)；

输送单元，所述输送单元设置于所述密封盖(31)的圆心位置，所述输送单元内部包括升液管(4)，所述升液管(4)与所述密封盖(31)之间密封连接；

升液管(4)，所述升液管(4)的上端与所述压铸单元(2)的底部连通，所述升液管(4)用于输送所述坩埚(3)内部的金属液。

2.根据权利要求1所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：所述导气管(311)沿着密封盖(31)的外圆环形均匀分布，所述导气管(311)之间互不连通。

3.根据权利要求1所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：所述隔离单元的内部包括储液仓(32)，所述储液仓(32)与所述坩埚(3)的外圆面固定连接，所述储液仓(32)沿着所述坩埚(3)的外圆面环形均匀分布，所述储液仓(32)与所述坩埚(3)的内部连通。

4.根据权利要求1所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：所述隔离单元的内部包括隔板(33)，所述隔板(33)固定连接在所述坩埚(3)的内侧弧面上，且所述隔板(33)与所述升液管(4)固定连接，所述隔板(33)在所述坩埚(3)的内部且围绕着所述坩埚(3)的圆心环形均匀分布。

5.根据权利要求2-4中任意一项所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：所述导气管(311)的出气口与所述坩埚(3)内部的多个隔离区间(332)一一对应，所述隔板(33)的上端开设有连接孔(331)，所述连接孔(331)与所述导气管(311)连通。

6.根据权利要求5所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：所述隔板(33)的内部滑动连接有滑动板(34)，所述滑动板(34)的上端与所述隔板(33)的上端内部之间固定连接有复位弹簧(341)。

7.根据权利要求6所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：所述滑动板(34)指向所述坩埚(3)底部的横截面呈锥形。

8.根据权利要求6所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：相邻所述隔板(33)之间滑动连接有滑动块(35)，所述滑动块(35)的一端与隔板(33)内部的滑动板(34)固定连接，所述滑动块(35)的另一端与隔板(33)内部的滑动板(34)活动连接，所述滑动块(35)的内侧且指向升液管(4)圆心方向滑动连接有限位杆(36)。

9.根据权利要求1或8所述的一种轮毂浇铸成型设备，其特征在于：所述升液管(4)的下方开设有进液孔(41)，所述进液孔(41)的位置分别与所述坩埚(3)内部的多个隔离区间(332)位置一一对应，所述升液管(4)的底部设置有圆锥台(42)，所述圆锥台(42)的母线与进液孔(41)的外圆相切，所述限位杆(36)的直径与进液孔(41)的直径相适应。

10.一种轮毂浇铸成型工艺，其特征在于：该工艺适用于权利要求1-9中任一项所述的浇铸成型设备，该工艺流程如下：

S1、首先将制造铝制轮毂所使用的铝合金材料包括A356，主要由铝、硅、镁、铁、锰、锌、铜、钛等金属元素组成，铝占92％左右，倒入到坩埚(3)中熔融；

S2、然后通过液面加压装置对导气管(311)中充入干燥的惰性气体，充型压力控制在22～55KPa，从而坩埚(3)中的铝合金溶液通过进液孔(41)进入到升液管(4)中，然后进入到压铸单元(2)中并充满铸型型腔；

S3、压铸单元(2)中的轮毂成型且完全凝固后，液面加压装置解除液面上的气体压力，使升液管(4)中没有凝固的金属液靠自重回流到坩埚(3)中进行保温，然后打开压铸单元(2)将轮毂铸件取出；

S4、随着坩埚(3)持续对铝金属液进行保温，然后控制液面加压装置定期对指定隔离区间(332)的导气管(311)中充入惰性气体，使得指定隔离区间(332)中的铝金属液进入到其他隔离区间(332)中，避免了铝金属液长期存在一个隔离区间(332)中，造成坩埚(3)内部侵蚀加快；

S5、然后液面加压装置定期对不同隔离区间(332)的导气管(311)进行充气增压，使得坩埚(3)中铝金属液在内部的不同隔离区间(332)互相转换，避免了铝金属液在坩埚(3)的内部的某一个隔离区间(332)中停留过长时间。

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