CN117320822A - 板凸度控制装置 - Google Patents
板凸度控制装置 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117320822A CN117320822A CN202280035012.0A CN202280035012A CN117320822A CN 117320822 A CN117320822 A CN 117320822A CN 202280035012 A CN202280035012 A CN 202280035012A CN 117320822 A CN117320822 A CN 117320822A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- convexity
- value
- plate
- frame
- learning
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims abstract description 125
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 61
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims abstract description 59
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims abstract description 49
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 45
- 238000009499 grossing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000006870 function Effects 0.000 claims description 22
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 21
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims description 17
- 230000002068 genetic effect Effects 0.000 claims description 17
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 17
- 238000013461 design Methods 0.000 claims description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 description 29
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 23
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 14
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 12
- 230000008859 change Effects 0.000 description 9
- 238000013000 roll bending Methods 0.000 description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 4
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 4
- 230000005489 elastic deformation Effects 0.000 description 3
- NAWXUBYGYWOOIX-SFHVURJKSA-N (2s)-2-[[4-[2-(2,4-diaminoquinazolin-6-yl)ethyl]benzoyl]amino]-4-methylidenepentanedioic acid Chemical compound C1=CC2=NC(N)=NC(N)=C2C=C1CCC1=CC=C(C(=O)N[C@@H](CC(=C)C(O)=O)C(O)=O)C=C1 NAWXUBYGYWOOIX-SFHVURJKSA-N 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006399 behavior Effects 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
- B21B37/38—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll bending
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
板凸度控制装置基于通过设定计算计算出的各机架的出侧板凸度设定计算值、各机架的机械板凸度设定计算值、各机架的弯曲力及位移位置的设定值来控制串联轧制设备。处理器基于机械板凸度观测值与机械板凸度实际计算值之差来计算第一学习当前值。处理器通过第一学习当前值及平滑化增益对第一学习值进行比例分配而进行更新。处理器在下一个被轧制材以后的设定计算中，使用对机械板凸度设定计算值加上第一学习值而得到的校正后的机械板凸度设定计算值，计算各机架的弯曲力及位移位置的设定值。
Description
技术领域
本发明涉及一种板凸度控制装置，特别涉及热轧中的板凸度控制装置的学习以及控制方法。
背景技术
对于被轧制材的板宽方向上的板厚精度的要求逐年变得严格。在使用板凸度的预测模型的轧制作业中，提高所述预测模型的精度是极其重要的。
已知，为了如此控制板凸度而使用工作辊弯曲机、CVC(Continuous VariableCrown)辊位移等的机构。
而且，为了实现高精度的板凸度控制，需要正确地设定各机架的机构。通过板凸度控制装置来计算这些机构的设定值。一直以来提出有各种的板凸度预测方法、设定值计算方法，并实现了其精度提高。
另外，申请人认为以下记载的文献是与本发明相关联的文献。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利3253013号公报
专利文献2：日本特公平3-72364号公报
专利文献3：日本特开昭59-215205号公报
非专利文献
非专利文献1：柳修介、池田昌则、国井弘“铝热轧中的板凸度调整模型的开发”神户制钢技报/Vol.58No.3(Dec.2008)p29
非专利文献2：K.N.Shohet,N.A.Townsend“Roll bending methods of crowncontrol in four-high plate mills”,J.The Iron and Steel Institute,(Nov.1968)p1088
非专利文献3：K.N.Shohet,N.A.Townsend“Flatness control in platerolling”,J.The Iron and Steel Institute,(Oct.1971)p769
发明内容
发明要解决的课题
近年来，导入了在轧制机出侧测定被轧制材的宽度方向板厚分布的板凸度计、测定板形状的平坦度计。采用积极地运用这些的动态的反馈控制等，进行高品质的被轧制材的制造。
但是，被轧制材的最前端部无法应用基于板凸度计、平坦度计的动态的反馈控制。因此，最前端部的产品的板凸度取决于轧制开始时的板凸度控制装置对各机架的机构的设定精度。
因此，通过使用了板凸度计以及平坦度计的学习，能够实现板凸度控制装置对各机架的机构的设定精度提高。广泛使用的学习方法是基于板凸度计的实测值在下一个被轧制材的设定计算中修正内部目标值的方法。
例如，在板凸度实测值比目标值40微米大10微米的情况下，在下一个被轧制材的设定计算中，将从目标值减去10微米后的30微米作为内部目标值而进行计算。
但是，在该方法中，越是靠后级侧机架，越相对于与原本目标不同的目标进行计算。因此，存在各种预测模型的误差变大，精度提高具有极限这样的问题。
另外，在专利文献1中，通过将在精加工出侧计测到的凸度实际值与预测值的偏差分配给各机架的机械板凸度预测值中来进行模型误差的修正。
然而，仅是将精加工出侧的凸度实际预测误差由全部机架进行平分、或者根据板厚比进行分配。因此，在将学习结果反映到设定计算的情况下，有可能引起各机架出侧的平坦度恶化的问题、各机架的弯曲力或位移位置达到机械的、作业的极限值而无法实现目标板凸度等问题。
另外，在非专利文献1中公开了如下方法：将操作人员进行修正后的弯曲机的实际值设为正，对机械板凸度模型的各影响系数进行修正。在该方法中，其前提为，如铝热轧那样几乎没有辊磨损、辊的热膨胀(热凸度)的举动也稳定，能够根据微小误差进行预测。完全没有考虑辊型的推断误差的校正。
但是，在钢铁轧制中轧制温度较高、还含有各种合金成分，因此辊磨损一般会达到几百微米。另外，轧制温度不同的各种合金按照混合存在的顺序被轧制，因此热凸度示出复杂的举动。因此，即使通过辊温度的计测等来进行参数调整，也难以充分降低其预测误差。因而，即使将非专利文献1的方法应用于钢铁轧制，由于辊型的推断误差的影响，也存在无法以足够的精度修正影响系数的问题。
另外，在专利文献2、专利文献3所公开的方法中，终究是由板凸度计检测出的板凸度误差按照仅根据遗传系数或者形状变化系数来决定的分配方法进行分配、或向各机架进行分配而学习。即，在该分配时，完全没有考虑由于CVC、配对交叉机构的有无而引起的各机架的机械凸度可变能力的不同等。因而存在如下问题：在机架间平坦度的余量最大、但机械凸度可变能力却小的机架中达到机械凸度的上限或者下限，导致很大可能性无法实现机架间的平坦度、最终机架出侧凸度。
本发明是为了解决上述那样的课题而完成的，其目的在于提供一种板凸度控制装置，能够提高工作辊弯曲、曲线辊位移等的设定精度，实现稳定的通板以及成品率的提高。
用于解决课题的手段
第一观点关于在串联轧制设备中应用的板凸度控制装置。
串联轧制设备通过多个机架对被轧制材进行连续轧制。
板凸度控制装置基于通过设定计算计算出的各机架的出侧板凸度设定计算值、所述各机架的机械板凸度设定计算值、所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值，控制串联轧制设备。
板凸度控制装置具备至少一个处理器以及存储器。
所述存储器存储对于在所述被轧制材的长度方向上确定的测定点、通过在所述多个机架的最终机架的出侧设置的板凸度计以及平坦度计测定出的出侧板凸度实测值以及平坦度实测值。
所述存储器存储所述测定点通过所述各机架时的包含轧制载荷、弯曲力、位移位置的实际值。
所述存储器存储存放所述各机架的第一学习值的学习表。
所述处理器构成为，执行所述设定计算、实际值计算、观测值计算、第一学习值计算、第一学习、以及设定计算值校正。
所述实际值计算为，基于各所述实测值以及各所述实际值来计算所述各机架的机械板凸度实际计算值。
所述观测值计算为，使用所述各机架的第一学习加权系数来计算所述各机架的机械板凸度观测值，以使其与所述最终机架的所述出侧板凸度实测值一致。
所述第一学习值计算为，基于所述各机架的所述机械板凸度观测值与所述各机架的所述机械板凸度实际计算值之差，计算所述各机架的第一学习当前值。
所述第一学习为，通过所述各机架的所述第一学习当前值及平滑化增益，对所述学习表中存放的所述各机架的所述第一学习值进行比例分配而进行更新。
所述设定计算值校正为，在下一个被轧制材以后的所述设定计算中，使用对所述各机架的所述机械板凸度设定计算值加上从所述学习表读出的所述各机架的所述第一学习值而得到的所述各机架的校正后的机械板凸度设定计算值，计算所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值。
第二观点在第一观点的基础上还具有如下特征。
所述学习表存放所述各机架的第二学习值。
所述实际计算值计算包括基于各所述实测值以及各所述实际值来计算所述各机架的出侧板凸度实际计算值。
所述处理器构成为，还执行第二学习值计算、以及第二学习。
所述第二学习值计算为，使用所述最终机架的所述出侧板凸度实际计算值与所述最终机架的所述出侧板凸度设定计算值之差、所述各机架的第二学习加权系数、以及所述各机架的转印率，计算所述各机架的第二学习当前值。
所述第二学习为，通过所述各机架的所述第二学习当前值及平滑化增益，对所述学习表中存放的所述各机架的所述第二学习值进行比例分配而进行更新。
所述设定计算值校正为，在下一个被轧制材以后的所述设定计算中，使用对所述各机架的所述机械板凸度设定计算值加上从所述学习表读出的所述各机架的所述第一学习值与所述各机架的所述第二学习值而得到的所述各机架的校正后的机械板凸度计算值，计算所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值。
第三观点在第一或者第二观点的基础上还具有如下特征。
所述实际计算值计算包括基于各所述实测值以及各所述实际值来计算所述各机架的出侧板凸度实际计算值。
所述观测值计算为，对所述最终机架的所述出侧板凸度实测值与所述最终机架的所述出侧板凸度实际计算值的偏差乘以所述各机架的所述第一学习加权系数以及板厚比后，与所述各机架的所述出侧板凸度实际计算值相加，来计算所述各机架的出侧板凸度观测值。
所述观测值计算为，使用所述各机架的入侧板凸度观测值以及所述各机架的所述出侧板凸度观测值、遗传系数、转印率、所述各机架的入侧与出侧的板厚之比，计算所述各机架的所述机械板凸度观测值。
第四观点在第一或者第二观点的基础上还具有如下特征。
所述观测值计算为，确定制约条件、设计变量、以及目的函数，并以使目的函数最小化的方式计算设计变量。
所述制约条件是所述各机架的板凸度预测式。
所述设计变量是所述各机架的所述机械板凸度观测值以及除了所述最终机架以外的所述各机架的出侧板凸度观测值。
所述目的函数是所述各机架的所述机械板凸度观测值与所述各机架的所述机械板凸度实际计算值的偏差、或者对该偏差乘以所述各机架的所述第一学习加权系数而得到的值的绝对值的合计值或者平方和。
第五观点在第三或者第四观点的基础上还具有如下特征。
所述观测值计算为，根据所述各机架的弯曲力以及位移位置的上限值以及下限值来计算所述各机架的机械板凸度可变范围。
所述观测值计算为，对所述各机架的所述机械板凸度可变范围乘以转印率并除以机架出侧板厚来计算所述各机架的第一板凸度比率可变范围。
所述观测值计算为，基于所述各机架的平坦度极限来计算所述各机架的第二板凸度比率可变范围。
所述观测值计算为，将所述各机架的所述第一板凸度比率可变范围以及所述第二板凸度比率可变范围中较小的一方乘以校正系数来计算所述各机架的所述第一学习加权系数。
第六观点在第四观点的基础上还具有如下特征。
所述设计变量包括所述各机架的板凸度比率遗传系数或者转印率。
所述制约条件包括与前级机架相比后级机架的所述板凸度比率遗传系数较大、或者与前级机架相比后级机架的所述转印率较小这样的不等式。
第七观点在第二观点的基础上还具有如下特征。
所述各机架的所述第二学习加权系数是所述各机架的所述机械板凸度实际计算值与所述各机架的所述机械板凸度设定计算值之差除以所述各机架的出侧板厚而得到的值。
发明的效果
根据本发明，能够基于由配置在串联轧制设备的出侧的板凸度计测定的实测值来推断机械板凸度观测值，并对机械板凸度观测值与机械板凸度实际计算值之差进行学习。使用该学习结果，能够在下一个被轧制材以后的设定计算中校正机械板凸度预测值(设定计算值)。据此，能够抑制产生各机架出侧的平坦度恶化的问题，各机架的弯曲力、位移位置达到机械的、作业的极限值而无法实现目标板凸度的问题。其结果，能够使工作辊弯曲、曲线辊位移等的设定精度提高，使最终机架出侧板凸度接近目标值，实现稳定的通板以及成品率的提高。
附图说明
图1是用于说明本发明的实施方式的轧制设备的构成例的图。
图2是表示板凸度的定义以及板凸度计的构成的图。
图3是用于说明工作辊位移机构的图。
图4是用于说明工作辊弯曲机构的图。
图5是例示本发明的实施方式的板凸度控制装置所具有的功能的概要的框图。
图6是表示设计变量的一个例子的图。
图7是表示设计变量的一个例子的图。
图8是表示纵横比(板宽度/板厚)与凸度比率遗传系数之间的关系的图表。
图9是表示本发明的实施方式的板凸度控制装置的硬件构成例的框图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。另外，在各图中，对于共通的要素标注相同的附图标记而省略重复的说明。
实施方式.
1.轧制设备的概要
图1是用于说明本发明的实施方式的轧制设备的构成例的图。轧制设备1是通过N台(N为2以上的自然数)机架对被轧制材2进行连续轧制的串联轧制设备。轧制设备1作为一个例子是具有7台(N＝7)机架(轧制机架)的精轧机组，机架编号为F1～F7。轧制设备1配置于热轧生产线。
在最终机架(第N机架)的出侧设置有基于X射线的板厚计3、基于X射线的板凸度计4(轮廓量规)、以及光学式的平坦度计5。另外，这些计测器较大型且高价，因此多数情况下在最终机架的出侧仅设置一台。
但是，关于各机架(第i机架(i＝1，…，N))的入侧板厚以及出侧板厚，在无法通过板厚计3计测的情况下，也能够使用基于各机架中的辊间隙、轧制载荷以及轧机刚性的仪表式、以及利用各机架间的体积速度相同的情况的质量流量式来相对准确地进行推断。通过使用了这些方式的板厚控制，板厚被控制为与预先确定的目标值一致，因此在本发明中将这些情况作为既知来处理。
图2是表示板凸度的定义以及板凸度计4的构成的图。如图2所示，当将轧制材的板宽方向上的中央板厚设为hc、离边缘部为规定距离(作为例子为40mm)处的板厚设为he时，板凸度被定义为其偏差。
图1的各机架的轧制机是上下工作辊6成对的辊位移式轧制机，上下工作辊6具有用于截面形状控制的规定的凸度曲线。另外，各轧制机具备使上下工作辊6在轴向上移动的工作辊位移机构7以及工作辊弯曲机构8。
板凸度控制装置10与板厚计3、板凸度计4、平坦度计5、工作辊位移机构7、工作辊弯曲机构8等连接。板凸度控制装置10为了得到规定的被轧制材截面形状而决定各机架的位移量以及弯曲力。
图3是用于说明工作辊位移机构7的图。工作辊6被磨削为具有由3次曲线或者其以上的次数的曲线表示的凹凸的形状且配置在上下相反方向。工作辊位移机构7通过使上下工作辊6在轴向上相互朝相反方向移动(位移)相同距离，由此变更辊间隙的分布而使被轧制材的板凸度变化。图3示出与三个位移位置相应的工作辊位移状态。该工作辊6被称为CVC(Continuous Variable Crown)辊，但在此称为曲线辊。另外，将工作辊6的轴向的移动距离称为位移量。将轴向的某个位置处的上下工作辊6的直径的平均值称为平均辊直径。将某个位移位置处的辊中央与辊端部之间的平均辊直径之差称为等效辊凸度(Equivalent RollCrown)。
图4是用于说明工作辊弯曲机构8的图。工作辊弯曲机构8是如下机构：通过对工作辊6的轴端施加上下方向的弯曲力，由此使工作辊6挠曲而使工作辊6与被轧制材2的接触应力分布变化，由此使被轧制材2的板凸度变化。弯曲力由设置在上下工作辊6之间的液压缸产生，经由安装在工作辊轴端的轴箱以及其轴承而作用于工作辊6。液压缸处于工作辊6的两端，将由两者产生的力的合计值称为弯曲力。如图4所示，当使弯曲力增大时，板凸度减少，当使弯曲力减小时，板凸度增加。一般来说，当使轧制载荷增大时，辊挠曲、板凸度增加。因此，与轧制载荷的增加相应地，也需要使弯曲力适当地增大。
2.板凸度控制装置
图5是例示板凸度控制装置10所具有的功能的概要的框图。板凸度控制装置10包括设定计算部51、实际计算值计算部52、观测值计算部53、第一学习值计算部54、第一学习部55、第二学习值计算部56、以及第二学习部57。
2-1.设定计算部
设定计算部51在被轧制材2被咬入精轧机之前进行设定计算，计算出各机架的上下工作辊6的位移位置设定值以及弯曲力设定值，使得在精轧出侧得到所希望的板凸度且在各机架间使被轧制材平坦。一般来说，设定计算是指，通过数式模型对轧制现象进行数值计算，并决定轧制时间表。具体而言是指，计算从加热炉取出坯料(母材)到热轧卷材(产品)卷取完成为止的各工序中的目标尺寸、温度，并计算用于实现这些的各促动器的初始设定(辊间隙、位移的初始位置)。
板凸度控制装置10对工作辊位移机构7进行操作，使工作辊6的位移位置移动到位移位置设定值。而且，在被轧制材2被咬入之后，对工作辊弯曲机构8进行操作，使弯曲力与弯曲力设定值一致。一般来说，在轧制中从机械保护的观点出发，各机架的位移位置设为固定。
在此，表示设定计算中的设定值的计算方法。已知各机架的出入侧的板凸度的变化由下式(1)表示。式(1)所示的各机架的出入侧的板凸度预测式例如由专利文献2公开。
【数式1】
i为机架的编号，例如在7个机架的轧制机的情况下为1～7。在此，Hi为各机架入侧的板厚。hi为出侧的板厚。CHi为入侧的被轧制材2的板凸度(入侧板凸度)。Chi为出侧的板凸度(出侧板凸度)。CMi为机械板凸度。
机械板凸度也被称为辊间隙(gap)凸度，是由轧制机的弹性变形决定的板凸度。机械板凸度为，通过板宽方向上的中心位置的板厚与板端的板厚之差、即板凸度，来表现假定为作用于被轧制材2与工作辊6之间的轧制载荷的宽度方向分布均匀时的、上下工作辊6间的间隙分布即板厚分布。
机械板凸度是通过基于包括轧制机的辊尺寸与辊凸度、被轧制材2的板宽度、入侧板厚、出侧板厚、轧制载荷、位移位置以及弯曲力在内的轧制条件来计算轧制机的弹性变形，由此理论地求出的。例如，在专利文献2中公开了通过分析得到的近似式。在专利文献3中公开了将辊轴方向分割为多个小区域的解法。
根据这些，机械板凸度由下式(2)表示。另外，辊的直径、长度、弹性系数、泊松比等不变化，因此省略记载。
【数式2】
CMi＝f(Hi，hi，Pi，Fi，Cwi，Cbi) (2)
在此，P为轧制载荷，F为弯曲力，H为入侧板厚，h为出侧板厚。Cw为工作辊6的等效辊凸度。Cb为支承辊的等效辊凸度。等效辊凸度除了位移位置之外，还受到热膨胀、磨损的影响，如下那样由函数表示。
【数式3】
Cwi＝fw(Lwrsi，Cthrmi，cweari) (3A)
Cbi＝fb(Cbthrmi，cbweari) (3B)
在此，Lwrsi表示曲线辊的位移位置。Cthrmi表示由工作辊热膨胀引起的凸度变化。Cweari表示由工作辊磨损引起的凸度变化。另外，Cbthrmi表示引起支承辊热膨胀引起的凸度变化。Cbweari表示引起支承辊磨损引起的凸度变化。
(板凸度比率遗传系数)
另外，式(1)中的ηi表示板凸度比率遗传系数。
在此，板凸度比率遗传系数是指，在其他轧制条件全部保持相同而仅各机架入侧的板凸度比率(入侧板凸度比率)(Chi/Hi)变动时对机架出侧的板凸度比率(出侧板凸度比率)(Chi/hi)产生的影响系数。
已知板凸度比率遗传系数被表示为将板宽度/板厚比、辊径等几何学条件作为参数的函数值(例如专利文献2)。
如此，出侧板凸度比率受到入侧板凸度比率的影响的原因在于如下那样的机理：由于入侧板凸度变化而该机架的轧制中的延伸的板宽方向分布产生微量的差，其结果，辊缝内的张力的宽度方向分布发生变化，辊与被轧制材的接触应力分布发生变化，与此相伴随而辊的弹性变形发生变化。
(转印率)
另外，式(1)中的ζ表示转印率。
在此，转印率是指，在其他轧制条件全部保持相同而仅各机架的机械板凸度除以该机架出侧板厚而得到的值(CMi/hi)变动时对机架出侧的板凸度比率(出侧板凸度比率)(Chi/hi)产生的影响系数。
已知在入侧板凸度比率与出侧板凸度比率未较大改变的情况下，在板凸度比率遗传系数与转印率之间存在如下的关系(例如专利文献2)。
【数式4】
ζi＝1-ηi (4)
(平坦度极限)
另外，在各机架的出侧，由于板凸度的变化，根据宽度方向的位置不同而长度方向的延伸应变产生差。如果机架入侧的板凸度比率(板凸度除以板厚而得到的值)与机架出侧的板凸度比率相同，则延伸应变不产生差而被轧制材2保持平坦。相反，当机架入侧的板凸度比率与机架出侧的板凸度比率之差超过允许值(称为平坦度极限)时，被轧制材被压曲，产生边浪或者中部延伸的平坦度不良。
平坦度极限为，通过实验来研究，例如已知下式(5)(非专利文献3)。
【数式5】
在此，Bi为各机架出侧板宽度，在薄板热轧中，即使使用将产品宽度转换为热尺寸(考虑了热膨胀的尺寸)的值也能够得到几乎不改变的结果。
精轧机的第一机架入侧的板凸度比率根据粗轧机侧的条件决定，与精轧机的最终机架出侧的目标板凸度比率不同。因此，需要在精轧机的几个机架中使板凸度比率变化，而使最终机架的出侧板凸度与目标板凸度一致。因此，根据式(5)，在平坦度极限较大的前级侧机架中主要使板凸度比率变化，在后级侧机架中使板凸度比率变化变小。
(基于设定计算的控制)
在设定计算中，根据这种观点来计算决定各机架的出侧板凸度Chi，将其代入式(1)并计算决定各机架的机械板凸度CMi，然后，将其代入式(2)、式(3)而逆向求解，由此决定弯曲力以及位移位置。
另外，在弯曲力以及位移位置的操作中存在优先顺序，首先在将弯曲力设为任意值的状态下，对位移位置进行操作，在其到达机械的或者作业上的可动极限的情况下，将位移位置固定于所述可动极限而操作弯曲力。
然而，当持续轧制大量被轧制材2时，工作辊6的热膨胀、磨损发展，因此难以良好地维持设定计算的精度。
因此，在本实施方式中，板凸度控制装置10为，在精轧开始后，对于在被轧制材2的长度方向上确定的测定点，采集由板凸度计4以及平坦度计5测定出的最终机架的出侧板凸度实测值以及平坦度实测值、以及该测定点通过各机架时的包含轧制载荷、弯曲力、位移位置的实际值。板凸度控制装置10基于这些实测值以及实际值，对针对设定计算的校正量(学习值)进行学习，在下一个被轧制材(下一个被轧制材)的设定计算中根据所学习的校正值来校正设定计算。通过这种学习，能够提高下一个被轧制材以后的设定计算的精度，能够提高被轧制材的板凸度精度。
以下，示出本发明的学习方法。
2-2.实际计算值计算部
首先，实际计算值计算部52计算各机架的机械板凸度实际计算值。
实际计算值是指，通过对于与在设定计算中使用的模型式相同的模型式赋予在轧制时收集的实际值作为参数而计算出的值。在以下，添加后缀ACAL来进行区别。根据式(2)、式(3)，如下那样计算机械板凸度实际计算值。
【数式6】
在此，Pi ACT为轧制载荷实测值。Fi ACT为弯曲力实测值。Lwrsi ACT为位移位置实际值。Cthrmi ACAL为由于工作辊6的热膨胀而产生的辊凸度变化量。Cweari ACAL为由于工作辊6的磨损而产生的辊凸度变化量。Cbthrmi ACAL为由于支承辊的热膨胀而产生的辊凸度变化量。Cbweari ACAL为由于支承辊的磨损而产生的辊凸度变化量。
当将这些代入式(1)而从上游侧机架向下游侧机架依次计算时，能够得到各机架的出侧板凸度实际计算值。
【数式7】
如此，实际计算值计算部52基于上述的各实测值以及各实际值，计算各机架的机械板凸度实际计算值CMi ACAL以及各机架的出侧板凸度实际计算值Chi ACAL。
2-3.观测值计算部
观测值计算部53使用各机架的第一学习加权系数来计算各机架的机械板凸度观测值，以使其与最终机架的出侧板凸度实测值一致。观测值是指，以第一机架入侧板凸度CH1 SUP(轧制开始前的设定计算值(调整值))为起点，以最终机架的出侧板凸度与实测值一致的方式对除了最终机架以外的各机架的出侧机械板凸度CMi、出侧板凸度Chi等进行推断而得出的值，在以下添加后缀OBS来进行区别。
在观测值CMi OBS的推断中存在多种构思，在此示出两个计算方法。
2-3-1.观测值的第一计算方法
观测值的第一计算方法(对应于技术方案3)是基于如下构思的方法：在设定计算中，在考虑了上述各制约条件的基础上，以各机架间的平坦度为平坦度极限内的方式计算各机架的出侧板凸度，因此要尽量维持该各机架出侧板凸度的分配。
因而，在最终机架出侧计测的板凸度误差，使用板厚比和学习加权系数而被分配给各机架。如下式(10)所示，观测值计算部53对最终机架的出侧板凸度实测值ChN ACT与最终机架的出侧板凸度实际计算值ChN ACAL的偏差乘以各机架的第一学习加权系数wi以及板厚比(hi/Hi)，并加上各机架的出侧板凸度实际计算值Chi ACAL，而计算出各机架的出侧板凸度观测值Chi OBS。
【数式8】
另外，第一学习加权系数wi是用于调整在最终机架出侧实测的板凸度比率误差向各机架的学习值的分配比的学习加权系数。关于wi的决定方法将在之后叙述。
当对式(1)进行变形，并向式(10)代入各机架的入侧板凸度观测值CHi OBS(＝Chi-1 OBS)、各机架的出侧板凸度观测值Chi OBS、以及各机架的机械板凸度观测值CMi OBS时，能够得到下式(12)。
【数式9】
如式(12)所示，观测值计算部53使用各机架的入侧板凸度观测值CHi OBS以及各机架的出侧板凸度观测值Chi OBS、遗传系数ηi、转印率ζi、各机架的入侧与出侧的板厚之比(hi/Hi)，计算各机架的机械板凸度观测值CMi OBS。
2-3-2.观测值的第二计算方法
观测值的第二计算方法(对应于技术方案4、6)是基于如下构思的方法：在设定计算中，在考虑了上述各制约条件的基础上计算决定最佳的各机架的出侧板凸度与机械板凸度的组合，因此要尽量维持其分配。
在该计算方法中，观测值计算部53在计算各机架的机械板凸度观测值CMi OBS、以及除了最终机架以外的各机架的出侧板凸度观测值Chi OBS时，如以下那样确定制约条件、设计变量以及目的函数，并以使目的函数最小化的方式计算设计变量。
制约条件是式(1)所示的各机架(i＝1，…，N)的出入侧的板凸度预测式。向式(1)中的各机架间的板凸度代入观测值Chi OBS、向各机架的机械板凸度代入观测值CMi OBS。式(13A)是第一机架的情况下的制约条件，式(13B)是不是第一机架也不是最终机架的机架的情况下的制约条件，式(13C)是最终机架的情况下的制约条件。如图6所示，将各机架的机械板凸度观测值CMi OBS以及除了最终机架以外的各机架的出侧板凸度观测值Chi OBS作为设计变量。即，将机架数设为N，则设计变量的数量为(N×2-1)个。另外，第一机架的入侧板凸度使用设定计算值CH1 SUP，最终机架的出侧板凸度使用实测值ChN ACT。
【数式10】
在除了各机架的板凸度以及机械板凸度之外，如图7所示，在设计变量还包含各机架的凸度比率遗传系数ηi或者转印率ζi的情况下，将式(13D)或者式(13E)中的某一个不等式追加到制约条件中(对应于技术方案6)。式(13D)表示与前级机架相比后级机架的板凸度比率遗传系数ηi更大。式(13E)表示与前级机架相比后级机架的转印率ζi更小。
【数式11】
ηi＜ηi+1 (i＝1，...，N-1) (13D)
ζi+1＜ζi (i＝1，...，N-1) (13E)
其原因在于，如图8所示，已知凸度比率遗传系数ηi是以横轴为纵横比(板宽度/板厚)的函数值，随着成为板厚变薄的后级机架而变大。
目的函数Φ是如下所示的式(14)或者式(15)中的某一个。即，将各机架的机械板凸度观测值CMi OBS与各机架的机械板凸度实际计算值CMi ACAL的偏差、或者对该偏差乘以各机架的第一学习加权系数wi而得到的值的绝对值的合计值或者平方和作为目的函数。
【数式12】
另外，第一学习加权系数wi是用于调整在最终机架出侧实测的板凸度比率误差向各机架的学习值的分配比的学习加权系数，可以设定为任意的值，也可以通过后述的决定方法来计算。
观测值计算部53以使目的函数Φ最小化的方式计算各设计变量。由此，得到各机架的机械板凸度观测值CMi OBS。式(13A)～(13C)是观测值CMi OBS的线形式，因此在目的函数为式(11)的情况下，在该计算中能够利用Simplex法等线形计划法。另外，在目的函数为式(12)的情况下，能够利用二次计划法。根据式(11)，能够使计算负荷较低且在短时间内进行计算。另一方面，根据式(12)，有时能够计算机械板凸度观测值CMi OBS的各机架的更适合的分配。
2-4.第一学习值计算部以及第一学习部
使用通过上述观测值的第一计算方法(2-3-1)或者第二计算方法(2-3-2)获得的各机架的机械板凸度观测值CMi OBS，第一学习值计算部54基于各机架的机械板凸度观测值CMi OBS与各机架的机械板凸度实际计算值CMi ACAL之差，计算各机架的第一学习当前值ZMOi CUR(Current值：CUR)。
【数式13】
第一学习部55将学习表(钢种×板厚×板宽度)中存放的各机架的第一学习值ZMOi OLD(OLD值)读出，使用各机架的第一学习当前值ZMOi CUR而如下式(17)那样进行更新。新的第一学习值ZMOi NEW(NEW值)被写回到学习表中。
【数式14】
在此，αMOi是能够按照每个机架进行调整的平滑化增益(0≤αMOi≤1)。
在第一学习值ZMOi中主要包含针对由于轧制载荷以及弯曲力而产生的机械板凸度变化的推断误差、以及辊热膨胀、磨损的推断误差等的校正量。
2-5.第一学习加权系数的决定方法
在通过上述观测值的第一计算方法(2-3-1)或者第二计算方法(2-3-2)来得到各机架的机械板凸度观测值CMi OBS时，关于用于调整在最终机架中实测的板凸度比率误差向各机架的第一学习值的分配的第一学习加权系数wi，存在如下那样的不同的决定方法。
第一个，是将所有机架(i＝1，…，N)的第一学习加权系数wi设为相同值(例如wi＝1.0)这样的决定方法。根据该决定方法，在最终机架中实测的板凸度比率误差向各机架学习值的分配接近于均等，因此具有基于学习的弯曲力、位移位置的变化容易被操作人员理解、因而介入操作也容易进行这样的特长。
第二个，是各机架的出侧板凸度比率的可变范围越大，则使第一学习加权系数wi越大这样的决定方法(对应于技术方案5)。由于机械规格以及作业上的理由，而对各机架的弯曲力以及位移位置设置有上限值以及下限值。当将这些上限值以及下限值代入式(2)以及式(3)时，能够得到机械板凸度的上限值CMi MAX以及下限值CMi MIN。当将这些上下限值代入各个式(1)而取两者之差(机械板凸度可变范围)，并乘以转印率且除以该机架出侧板厚时，能够得到第一板凸度比率可变范围Δγhi CHG1的式(18)。
【数式15】
另一方面，根据式(5)，能够得到平坦度极限内的凸度比率变化的最大值、以及最小值，因此当取两者之差时，能够得到第二板凸度比率的可变范围Δγhi CHG2的式(19)。
【数式16】
取式(18)与式(19)中的较小一方的板凸度比率可变范围，能够得到各机架的出侧板凸度比率的可变范围。各机架的出侧板凸度比率的可变范围越大，则将学习加权系数wi决定得越大。能够在典型的作业条件下计算板凸度比率可变范围，并将它们作为参考来决定第一学习加权系数wi。
另外，如果如下式(20)那样通过计算来决定第一学习加权系数wi，则能够得到更适当的值。观测值计算部53对第一板凸度比率可变范围Δγhi CHG1以及第二板凸度比率可变范围Δγhi CHG2中的较小一方乘以校正系数ki来计算各机架的第一学习加权系数wi。
【数式17】
在此，按照机架不同的校正系数ki以及ci为任意的常数，通常，ki在全部机架中为相同值、ci为零，但也有时根据作业状态来进行微调。
另外，如式(10)、式(11)所示，第一学习加权系数wi通过wTOTAL标准化而使用。
根据该决定方法，根据各机架的板凸度比率可变范围，向各机架学习值分配在最终机架中实测的板凸度比率误差。因此，具有不易产生某个机架的板凸度比率可变范围变得没有余量、该机架的位移位置以及弯曲力达到上下限值、或者该机架出侧的平坦度劣化等问题这样的特长。
2-6.第二学习值计算部以及第二学习部
接下来，对第二学习(对应于技术方案2)进行说明。在第二学习中，使用板厚比(hi/hN)与第二学习加权系数ui，将最终机架的出侧板凸度实际计算值ChN ACAL与设定计算值ChN SUP之差作为各机架出侧板凸度误差而进行分配。为了对各机架出侧板凸度误差进行修正而需要的机械板凸度修正量，使用转印率而由下式(21A)表示，这是与机械板凸度设定值相对的第二学习当前值(Current值：CUR)。
【数式18】
如式(21A)所示，第二学习值计算部56使用最终机架的出侧板凸度实际计算值ChN ACAL与最终机架的出侧板凸度设定计算值ChN SUP之差、各机架的第二学习加权系数ui、各机架的转印率ζi，计算各机架的第二学习当前值ZMAi CUR。
另外，第二学习加权系数ui是用于在第二学习中调整最终机架的出侧板凸度实际计算值ChN ACAL与设定计算值ChN SUP之差向各机架的学习值的分配比的学习加权系数。关于ui的决定方法将在之后叙述。
第二学习部57将学习表(钢种×板厚×板宽度)中存放的各机架的第二学习值ZMAi OLD(OLD值)读出，使用各机架的第二学习当前值ZMAi CUR而如下式(22)那样进行更新。新的第二学习值ZMAi NEW(NEW值)被写回学习表中。
【数式19】
在此，αMai是能够按照每个机架进行调整的平滑化增益(0≤αMAi≤1)。
第二学习值ZMai包含设定计算时与学习时的位移位置以及弯曲力的不同，主要包含由于操作人员的手动介入而产生的修正量。操作人员在通过目视观察确认了各机架的状态的基础上进行手动介入的可能性较高，因此将第二学习值ZMAi向其他机架也进行分配是不适当的，主要向该机架的学习值分配较适当。
因而，各机架的第二学习加权系数ui优选基于各机架的机械板凸度的实际计算值CMi ACAL与设定计算值CMi SUP之差，根据下式(23)进行决定。
【数式20】
即，第i机架的第二学习加权系数ui是第i机架的机械板凸度实际计算值CMi ACAL与第i机架的机械板凸度设定计算值CMi SUP之差除以第i机架的出侧板厚hi而得到的值(对应于技术方案7)。据此，ui的值被较大地分配于实际计算值与设定计算值之差较大的部分。
2-7.设定计算部(下一个被轧制材以后的设定计算)
接下来，对下一个被轧制材以后的设定计算中的校正进行说明。如式(24)所示，设定计算部51在下一个被轧制材以后的设定计算中执行如下的设定计算值校正51a：计算对各机架的机械板凸度设定计算值CMi SUP加上从学习表读出的各机架的第一学习值ZMOi NEW以及各机架的第二学习值ZMAi NEW而得到的各机架的校正后的机械板凸度设定计算值。
【数式21】
CMi＝f(Hi，hi，Pi，Fi，Cwi，Cbi)+ZMOi+ZMAi (24)
由此，通过基于学习结果对各机架的机械板凸度设定计算值进行校正，并将其代入(2)式、(3)式而逆向求解，由此弯曲力及位移位置的设定值被校正，能够使精轧出侧板凸度接近目标值。
3.效果
如以上说明那样，根据本实施方式的板凸度控制装置10，能够基于通过配置在最终机架出侧的板凸度计4测定的实测值，根据凸度可变范围、二次计划法等来推断机械板凸度观测值，对机械板凸度观测值与机械板凸度实际计算值之差进行学习。使用该学习结果(第一学习值)，在下一个被轧制材以后的设定计算中能够对机械板凸度预测值(设定计算值)进行校正。
据此，能够抑制产生各机架出侧的平坦度劣化的问题，各机架的弯曲力、位移位置达到机械的、作业的极限值而无法实现目标板凸度的问题。其结果，能够使工作辊弯曲、曲线辊位移等的设定精度提高，使最终机架出侧板凸度接近目标值，实现稳定的通板以及成品率的提高。
另外，根据本实施方式的板凸度控制装置10，如式(20)所示那样，能够以能够考虑各机架的机械板凸度可变范围与形状不灵敏区的双方来确保余量的方式进行各机架的板凸度模型的学习。因此，能够得到难以达到机械凸度的上限或者下限、能够使机架间的平坦度以及最终机架出侧凸度与目标值一致的可能性变高这样的优点。
另外，根据本实施方式的板凸度控制装置10，能够对最终机架的出侧板凸度实际计算值以及出侧板凸度设定计算值之差进行学习(第二学习值)。据此，还能够对操作人员对弯曲力以及位移位置的修正结果进行学习。
4.变形例
然而，在上述实施方式中，在操作人员的手动介入较少的情况下，能够省略实际计算值与设定计算值之差的第二学习值ZMAi及其计算(对应于技术方案1)。另外，也能够成为省略第一学习值ZMOi及其计算的构成(对应于技术方案8)。
另外，在板凸度计设置于最终机架以外的机架的出侧的情况下，通过分别将最终机架替换为板厚计设置机架、将各机架替换为比板厚计靠上游的各机架，由此能够应用本发明。
另外，在使用配对交叉装置、VC辊装置、6级轧制机的中间辊位移装置等、工作辊位移机构7以外的板凸度控制装置10的情况下，通过将位移位置替换为各装置的促动器的操作量，由此能够应用本发明。
另外，在通过一个机架一边改变轧制方向一边进行多次(道次)轧制的可逆式轧制机(Reversing Mill)的情况下，通过将机架替换为道次(Pass)，由此能够应用本发明。
5.硬件构成例
图9是表示上述实施方式中的板凸度控制装置10所具有的处理电路的硬件构成例的概念图。板凸度控制装置10的功能由处理电路实现。作为一个方式，处理电路具备至少一个处理器91和至少一个存储器92。作为其他方式，处理电路具备至少一个专用的硬件93。
在处理电路具备处理器91与存储器92的情况下，各功能通过软件、固件、或者软件与固件的组合来实现。软件以及固件的至少一方被记述为程序。软件以及固件的至少一方存放于存储器92。处理器91通过将存储器92中存储的程序以及各种数据读出而执行，由此实现各功能。存储器92中存储的各种数据包括通过上述板凸度计4以及平坦度计5计测的实测值。另外，包含各机架的轧制载荷、弯曲力、位移位置等的实际值。另外，包含存放各机架的第一学习值以及第二学习值的学习表。
在处理电路具备专用的硬件93的情况下，处理电路例如为单一电路、复合电路、程序化的处理器、或者将这些组合而成的电路。各功能通过处理电路实现。
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围能够进行各种变形而实施。在上述实施方式中提及各要素的个数、数量、量、范围等数值的情况下，除了特别明示的情况、在原理上明确确定为该数值的情况以外，本发明不限定于该所提及的数值。另外，在上述实施方式中说明的构造等，除了特别明示的情况、在原理上明确确定为此的情况以外，对于本发明来说并非必须的构造。
符号的说明
1 轧制设备
2 被轧制材
3 板厚计
4 板凸度计
5 平坦度计
6 工作辊
7 工作辊位移机构
8 工作辊弯曲机构
10 板凸度控制装置
51 设定计算部
51a 设定计算值校正
52 实际计算值计算部
53 观测值计算部
54 第一学习值计算部
55 第一学习部
56 第二学习值计算部
57 第二学习部
91 处理器
92 存储器
93 硬件
Claims (8)
1.一种板凸度控制装置，基于通过设定计算而计算出的各机架的出侧板凸度设定计算值、所述各机架的机械板凸度设定计算值、以及所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值，控制通过多个机架对被轧制材进行连续轧制的串联轧制设备，其特征在于，
具备至少一个处理器和存储器，
所述存储器存储：
对于在所述被轧制材的长度方向上确定的测定点，通过在所述多个机架的最终机架的出侧设置的板凸度计以及平坦度计测定出的出侧板凸度实测值以及平坦度实测值；
所述测定点通过所述各机架时的包含轧制载荷、弯曲力、位移位置的实际值；以及
存放所述各机架的第一学习值的学习表，
所述处理器构成为，执行：
实际计算值计算，基于各所述实测值以及各所述实际值来计算所述各机架的机械板凸度实际计算值；
观测值计算，使用所述各机架的第一学习加权系数，以与所述最终机架的所述出侧板凸度实测值一致的方式计算所述各机架的机械板凸度观测值；
第一学习值计算，基于所述各机架的所述机械板凸度观测值与所述各机架的所述机械板凸度实际计算值之差，计算所述各机架的第一学习当前值；
第一学习，通过所述各机架的所述第一学习当前值及平滑化增益，对所述学习表中存放的所述各机架的所述第一学习值进行比例分配而进行更新；以及
设定计算值校正，在下一个被轧制材以后的所述设定计算中，使用对所述各机架的所述机械板凸度设定计算值加上从所述学习表读出的所述各机架的所述第一学习值而得到的所述各机架的校正后的机械板凸度设定计算值，计算所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值。
2.如权利要求1所述的板凸度控制装置，其特征在于，
所述学习表存放所述各机架的第二学习值，
所述实际计算值计算包括基于各所述实测值以及各所述实际值来计算所述各机架的出侧板凸度实际计算值，
所述处理器构成为，还执行：
第二学习值计算，使用所述最终机架的所述出侧板凸度实际计算值与所述最终机架的所述出侧板凸度设定计算值之差、所述各机架的第二学习加权系数、以及所述各机架的转印率，计算所述各机架的第二学习当前值；以及
第二学习，通过所述各机架的所述第二学习当前值及平滑化增益，对所述学习表中存放的所述各机架的所述第二学习值进行比例分配而进行更新，
所述设定计算值校正为，在下一个被轧制材以后的所述设定计算中，使用对所述各机架的所述机械板凸度设定计算值加上从所述学习表读出的所述各机架的所述第一学习值及所述各机架的所述第二学习值而得到的所述各机架的校正后的机械板凸度计算值，计算所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值。
3.如权利要求1或2所述的板凸度控制装置，其特征在于，
所述实际计算值计算包括基于各所述实测值以及各所述实际值来计算所述各机架的出侧板凸度实际计算值，
所述观测值计算为，
对所述最终机架的所述出侧板凸度实测值与所述最终机架的所述出侧板凸度实际计算值的偏差乘以所述各机架的所述第一学习加权系数以及板厚比后，与所述各机架的所述出侧板凸度实际计算值相加，来计算所述各机架的出侧板凸度观测值，
使用所述各机架的入侧板凸度观测值以及所述各机架的所述出侧板凸度观测值、遗传系数、转印率、所述各机架的入侧与出侧的板厚之比，计算所述各机架的所述机械板凸度观测值。
4.如权利要求1或2所述的板凸度控制装置，其特征在于，
所述观测值计算为，
将所述各机架的板凸度预测式作为制约条件，
将所述各机架的所述机械板凸度观测值以及除了所述最终机架以外的所述各机架的出侧板凸度观测值作为设计变量，
将所述各机架的所述机械板凸度观测值与所述各机架的所述机械板凸度实际计算值的偏差、或者对该偏差乘以所述各机架的所述第一学习加权系数而得到的值的绝对值的合计值或者平方和，作为目的函数，
以使所述目的函数最小化的方式计算各所述设计变量。
5.如权利要求3或4所述的板凸度控制装置，其特征在于，
所述观测值计算为，
根据所述各机架的弯曲力以及位移位置的上限值以及下限值，计算所述各机架的机械板凸度可变范围，
对所述各机架的所述机械板凸度可变范围乘以转印率并除以机架出侧板厚，来计算所述各机架的第一板凸度比率可变范围，
基于所述各机架的平坦度极限来计算所述各机架的第二板凸度比率可变范围，
对所述各机架的所述第一板凸度比率可变范围以及所述第二板凸度比率可变范围中较小的一方乘以校正系数，来计算所述各机架的所述第一学习加权系数。
6.如权利要求4所述的板凸度控制装置，其特征在于，
所述设计变量包括所述各机架的板凸度比率遗传系数或者转印率，
所述制约条件包括与前级机架相比后级机架的所述板凸度比率遗传系数大、或者与前级机架相比后级机架的所述转印率小这样的不等式。
7.如权利要求2所述的板凸度控制装置，其特征在于，
所述各机架的所述第二学习加权系数是所述各机架的所述机械板凸度实际计算值与所述各机架的所述机械板凸度设定计算值之差除以所述各机架的出侧板厚而得到的值。
8.一种板凸度控制装置，基于通过设定计算而计算出的各机架的出侧板凸度设定计算值、所述各机架的机械板凸度设定计算值、以及所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值，控制通过多个机架对被轧制材进行连续轧制的串联轧制设备，其特征在于，
具备至少一个处理器与存储器，
所述存储器存储：
对于在所述被轧制材的长度方向上确定的测定点，通过在所述多个机架的最终机架的出侧设置的板凸度计以及平坦度计测定出的出侧板凸度实测值以及平坦度实测值；
所述测定点通过所述各机架时的包含轧制载荷、弯曲力、位移位置的实际值；以及
存放所述各机架的第二学习值的学习表，
所述处理器构成为，执行：
实际计算值计算，基于各所述实测值以及各所述实际值，计算所述各机架的机械板凸度实际计算值以及出侧板凸度实际计算值；
观测值计算，使用所述各机架的第一学习加权系数，以与所述最终机架的所述出侧板凸度实测值一致的方式计算所述各机架的机械板凸度观测值；
第二学习值计算，使用所述最终机架的所述出侧板凸度实际计算值与所述最终机架的所述出侧板凸度设定计算值之差、所述各机架的第二学习加权系数、以及所述各机架的转印率，计算所述各机架的第二学习当前值；
第二学习，通过所述各机架的所述第二学习当前值及平滑化增益，对所述学习表中存放的所述各机架的所述第二学习值进行比例分配而进行更新；以及
设定计算值校正，在下一个被轧制材以后的所述设定计算中，使用对所述各机架的所述机械板凸度设定计算值加上从所述学习表读出的所述各机架的所述第二学习值而得到的所述各机架的校正后的机械板凸度设定计算值，计算所述各机架的弯曲力及位移位置的设定值。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2022/018313 WO2023203691A1 (ja) | 2022-04-20 | 2022-04-20 | 板クラウン制御装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117320822A true CN117320822A (zh) | 2023-12-29 |
Family
ID=88419488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202280035012.0A Pending CN117320822A (zh) | 2022-04-20 | 2022-04-20 | 板凸度控制装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117320822A (zh) |
| WO (1) | WO2023203691A1 (zh) |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59215205A (ja) * | 1983-05-20 | 1984-12-05 | Nippon Steel Corp | 板圧延のクラウン・形状制御設定方法 |
| JP2839746B2 (ja) * | 1991-06-17 | 1998-12-16 | 株式会社神戸製鋼所 | プロセスラインにおける学習制御方法 |
| JP3144726B2 (ja) * | 1993-03-05 | 2001-03-12 | 新日本製鐵株式会社 | 形状クラウン制御熱間圧延機および圧延方法 |
| JP3432381B2 (ja) * | 1995-12-26 | 2003-08-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続圧延機の制御方法 |
| JP3253013B2 (ja) * | 1997-10-06 | 2002-02-04 | 川崎製鉄株式会社 | 熱間圧延における板クラウン・形状制御方法 |
| JP2004255436A (ja) * | 2003-02-27 | 2004-09-16 | Kobe Steel Ltd | タンデム式熱間圧延機の板クラウン制御方法 |
| JP4052462B2 (ja) * | 2003-05-14 | 2008-02-27 | 三菱重工業株式会社 | 板クラウン推定方法、及び、クラウン推定計算機 |
| US10124381B2 (en) * | 2014-02-17 | 2018-11-13 | Toshiba Mitsubishi-Electric Industrial Systems Corporation | Rolling process learning control device |
| JP6777051B2 (ja) * | 2017-09-22 | 2020-10-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 板クラウン制御方法、板クラウン制御装置、及び鋼板の製造方法 |
| JP6848844B2 (ja) * | 2017-12-14 | 2021-03-24 | 東芝三菱電機産業システム株式会社 | 熱間圧延ラインの形状制御装置 |
-
2022
- 2022-04-20 CN CN202280035012.0A patent/CN117320822A/zh active Pending
- 2022-04-20 WO PCT/JP2022/018313 patent/WO2023203691A1/ja active Application Filing
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2023203691A1 (ja) | 2023-10-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100237506B1 (ko) | 연속 압연기의 스트립 크라운 측정 방법 및 제어 방법 | |
| JP3253013B2 (ja) | 熱間圧延における板クラウン・形状制御方法 | |
| CN117320822A (zh) | 板凸度控制装置 | |
| KR102478274B1 (ko) | 압연 재료의 스트립의 편평도를 제어하는 방법, 제어 시스템 및 생산 라인 | |
| JP2968332B2 (ja) | 連続圧延機におけるクラウンの制御方法 | |
| KR102502954B1 (ko) | 후강판의 냉각 제어 방법, 냉각 제어 장치 및 후강판의 제조 방법 | |
| JP4162622B2 (ja) | 冷間圧延におけるエッジドロップ制御方法 | |
| JP4227686B2 (ja) | 冷間圧延時のエッジドロップ制御方法 | |
| JP4086119B2 (ja) | 酸洗前熱延鋼帯の冷間圧延における形状制御方法 | |
| JP4164306B2 (ja) | 冷間圧延におけるエッジドロップ制御方法 | |
| KR19990052681A (ko) | 열연 판 폭방향 두께 프로파일을 고려한 고정도 판 크라운 예측방법 | |
| JP3719226B2 (ja) | 板プロフィルの良好な金属板の製造方法 | |
| JP2014073509A (ja) | 被圧延材の形状制御装置および形状制御方法 | |
| WO2024018665A1 (ja) | 冷間圧延機の圧延条件設定方法、冷間圧延方法、鋼板の製造方法、冷間圧延機の圧延条件設定装置および冷間圧延機 | |
| JP2005319492A (ja) | 冷間圧延における形状制御方法 | |
| JP3432381B2 (ja) | 連続圧延機の制御方法 | |
| CN118043148A (zh) | 串列式轧机的翘曲控制装置 | |
| JP4140316B2 (ja) | 金属板の製造方法 | |
| JP2021137825A (ja) | 被圧延材の蛇行制御方法 | |
| JP2023533257A (ja) | 安定した圧延プロセスのためのパススケジュールを演算する方法及びコンピュータプログラム製品 | |
| JP2540249B2 (ja) | 圧延機の圧下スケジュ―ル決定方法 | |
| KR20240055775A (ko) | 연속식 압연기의 캠버 제어 장치 | |
| JP6152835B2 (ja) | 鋼帯の調質圧延設備および調質圧延方法 | |
| JP2023108570A (ja) | 熱間可逆板圧延における板ウェッジの制御と設定方法 | |
| JP6091349B2 (ja) | 板クラウン予測モデルの決定方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |