CN117256949A - 电子雾化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子雾化装置，包括通气管、加热组件和喷嘴；喷嘴朝向通气管的入口端设置，用于将液态基质雾化，且将其喷向通气管内；加热组件收容于通气管内，与喷嘴相对设置，以将喷嘴喷出的雾气再次雾化，加热组件包括呈螺旋片状的螺旋发热体，螺旋发热体包括回旋的多个螺旋部通过优化加热组件的结构，采用螺旋片状的螺旋发热体作为加热组件，优化通气管内的流场，使得更多的气流聚集在通气管的径向中部区域并通过螺旋发热体，减少液体颗粒群随气流流动时黏附于通气管的内壁面黏附的概率；提升雾化转换率以及雾化量。

Description

电子雾化装置

技术领域

本发明涉及雾化领域，尤其涉及电子雾化装置。

背景技术

在相关技术中，如图1所示，相关通气管70a呈中空结构，其内设有呈直圆柱形的中空通道71a；相关加热组件80a收容于相关通气管70a中，其呈平面的网状结构。雾气从通气管70a的一端流入经过加热组件80a的加热后从通气管70a的另一端流出。

虽然相关加热组件80a设有用于通过雾气的网孔，但是为了防止液体颗粒群在未完全加热雾化的情况下便可以通过网孔，往往网孔的面积会设计得比较小，造成雾气通过的面积不足，大部分的液体颗粒群会被阻挡反弹，或者随着气流黏附于相关通气管70a的内壁面，无法经由加热组件加热雾化后流出。

发明内容

本发明针对上述缺陷提供一种电子雾化装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种电子雾化装置，包括通气管、加热组件和喷嘴；所述喷嘴朝向所述通气管的入口端设置，用于将液态基质雾化，且将其喷向所述通气管内；

所述加热组件收容于所述通气管内，与所述喷嘴相对设置，以将所述喷嘴喷出的雾气再次雾化，

所述加热组件包括呈螺旋片状的螺旋发热体，所述螺旋发热体包括回旋的多个螺旋部。

优选地，每个所述螺旋部均沿所述通气管的轴线回旋延伸。

优选地，每个所述螺旋部相对于所述通气管的中轴线倾斜设置。

优选地，所述螺旋部所在平面与垂直于所述通气管中轴线的横截面的夹角θ，所述夹角θ的范围区间为35°≤θ≤50°。

优选地，每个所述螺旋部均具有靠近所述螺旋发热体中部的近端以及远离所述螺旋发热体中部的远端，每个所述螺旋部的所述近端在轴向上的投影落于与其相邻内圈的另一螺旋部上；

或者，每个所述螺旋部的所述近端在轴向上的投影紧贴于与其相邻内圈的另一螺旋部。

优选地，每一所述螺旋部与其相邻的另一螺旋部之间留有第二间距，用于雾气通过。

优选地，每一所述螺旋部、与其相邻的另一螺旋部之间的最小距离X2的范围区间为0.3≤X2≤0.8mm。

优选地，所述加热组件还包括设于所述螺旋发热体中部的导流件；

所述导流件具有与所述喷嘴相对设置的弧形端面，用于对所述喷嘴喷出的雾气分流。

优选地，所述导流件包括导流主体、以及设于所述导流主体中靠近所述喷嘴一端的弧面部；所述弧形端面设于所述弧面部上。

优选地，所述导流主体呈圆柱体结构。

优选地，所述弧面部呈半球结构。

优选地，所述导流件的最大直径的范围区间为1.5-3mm。

优选地，所述导流件的总轴向长度的范围区间为0.5-5mm。

优选地，所述螺旋发热体的最外侧边缘与所述通气管的内壁面之间留有第一间距X1，所述第一间距X1的范围区间为0≤X1≤0.2mm。

优选地，所述螺旋发热体最靠近所述入口端的一端，与所述入口端之间留有最小距离X3，所述最小距离X3的范围区间为2＜X3≤5mm。

优选地，所述最小距离X3的范围区间为2.5＜X3≤3.5mm。

优选地，所述通气管包括自其所述入口端内径逐渐向外增大的第一扩张通道、以及与所述第一扩张通道连通的出气通道；所述喷嘴喷出的雾气从所述扩张通道流向所述出气通道。

优选地，所述通气管还包括连通其内部的补气通道，用于输送气体进入所述通气管内部。

优选地，所述补气通道呈圆柱形通道，其延伸方向平行于所述通气管的轴向。

优选地，所述通气管包括自其入口端内径逐渐向外增大的第一扩张通道、以及与所述第一扩张通道连通的出气通道；所述喷嘴喷出的雾气从所述扩张通道流向所述出气通道

所述补气通道自所述通气管在所述第一扩张通道位置的外周伸入所述通气管内部，且与所述第一扩张通道相连通。

优选地，所述通气管包括至少两个所述补气通道，所述至少两个补气通道沿所述通气管在所述第一扩张通道位置的外周方向、均匀间隔排布。

优选地，所述补气通道的直径的范围区间为0.2-1mm。

优选地，所述喷嘴喷出的雾气的平均粒径相较于被所述加热组件雾化前，所述雾气的平均粒径在所述加热组件雾化后减少。

实施本发明具有以下有益效果：本发明通过优化加热组件的结构，采用螺旋片状的螺旋发热体作为加热组件，优化通气管内的流场，使得更多的气流聚集在通气管的径向中部区域并通过螺旋发热体，减少液体颗粒群随气流流动时黏附于通气管的内壁面黏附的概率；提升雾化转换率以及雾化量。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是相关技术的电子雾化装置中相关加热组件设于相关通气管的结构示意图；

图2是本发明第一实施例中电子雾化装置的立体结构示意图；

图3是图2所示电子雾化装置的纵向剖面结构示意图；

图4是图2中电子雾化装置的储液雾化组件的纵向剖面结构示意图；

图5是图4所示储液雾化组件的剖面分解结构示意图；

图6是图5中喷嘴的纵向剖面结构示意图；

图7是图2中通气管与储液雾化组件的纵向剖面结构示意图；

图8是本发明中在一些实施例中加热组件的结构示意图；

图9是根据图8的结构，模拟从喷嘴喷出的第一平均粒径雾气经相关加热组件加热蒸发的流场仿真分布图；

图10是图8所示的加热组件的纵向剖面结构示意图；

图11是本发明中在另一些实施例中加热组件的结构示意图；

图12是图11所示的加热组件从在俯视角度下的结构示意图；

图13是图11所示的加热组件从在侧视角度下的结构示意图；

图14是图11所示的加热组件的纵向剖面结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

图2-图14示出了本发明第一实施例中的电子雾化装置100，该电子雾化装置100可用于雾化液态基质以生成气溶胶，该气溶胶可供用户吸食或者吸入，其在本实施例中可大致呈圆柱状。可以理解地，在其他实施例中，该电子雾化装置100也可呈椭圆柱状、扁平柱状或方形柱状等其他形状。该液态基质可以包括烟油或药液等。

该电子雾化装置100可包括外壳10以及收容于外壳10中的控制模块20、电源30、气源40、储液雾化组件60和加热组件80。控制模块20分别与气源40、加热组件80电连接，用于接收指令，该指令可由用户触发或者在电子雾化装置100满足一定条件后自动触发，控制模块20再根据该指令控制气源40、加热组件80的工作。控制模块20可以包括气源控制模块和加热控制模块分别对气源40和加热组件80进行控制。电源30分别与控制模块20、气源40、加热组件80电连接，用于向控制模块20、气源40、加热组件80提供电能。储液雾化组件60包括储液组件61以及喷嘴62，其中，储液组件61内形成有用于存储液态基质的储液腔610，喷嘴62内形成有与储液腔610相连通的气流通道627，液态基质能够在气流通道627内雾化成液体颗粒。气源40与喷嘴62相连通，用于为喷嘴62提供定量的高压空气，例如，可以通过轴流泵实现提供高速气流，也可以通过释放压缩气体实现提供高速气流。该高压空气可辅助喷嘴62将来自储液腔610的液态基质雾化成细小的液体颗粒。喷嘴62喷出的液体颗粒撞击加热组件80，经过加热组件80加热后生成气溶胶由气流带出以供用户吸食或者吸入。

在一些实施例中，也可以通过其他的方式将液态基质雾化成细小的液体颗粒群，如高压喷嘴等，在此不作限制。将细小的液体颗粒群再通过加热组件80进一步的加热雾化。

本发明通过将液态基质雾化成液体颗粒后再由加热组件80蒸发的方式，由于雾化后形成的细小液体颗粒的表面积得到了极大的扩展，从而更容易加热蒸发，一方面可提高热量及气溶胶的转化效率，另一方面可降低加热组件80蒸发过程的温度，实现低温雾化。在较低的加热雾化温度下，液态基质只完成物理变化过程，从而克服了传统的多孔陶瓷或者多孔棉条件下因必须采用高温方式雾化而导致的液态基质热裂解变质的问题，更不会发生烧焦、积碳和重金属挥发等现象，从而能够保持不同液态基质所特有的成分和香精香料体系，最终使吸入者感受到与原始液态基质相对应的特有的口感。此外，加热组件80与储液腔610不接触，加热组件80不用长期浸泡在液态基质中，减少了加热组件80对液态基质的污染，从而减少了雾化后生成的气溶胶中的杂质气体。

在一些实施例中，外壳10可包括下壳12以及沿纵向配合于下壳12上端的上壳11。具体地，在本实施例中，下壳12可呈两端开口的圆筒状，该外壳10还包括沿纵向封盖于下壳12下端开口处的底座13。可以理解地，在其他实施例中，该底座13也可与下壳12一体成型。在另一些实施例中，该雾化装置还可包括沿纵向设置于上壳11中的通气管70，通气管70呈中空的管状结构，可作为液体颗粒群加热雾化的雾化腔。通气管70具有两个开口端，将靠近喷嘴62的开口端可作为入口端，且将远离喷嘴62的开口端作为出口端；其中，喷嘴62的喷出口6210设置在通气管70的入口端或其周边处，也可看作设置在通气管70的上游，以向通气管70内喷入液体颗粒群；加热组件80可收容于通气管70中，与喷出口6210相对设置；液体颗粒群经加热组件80再次雾化后形成的气溶胶从通气管70的出口端输出。可选地，加热组件80、通气管70、外壳10均可同轴设置。

在一些实施例中，通气管70的内壁面界定出与喷嘴62相连通的第一扩张通道72、以及与第一扩张通道72连通的出气通道71。在本实施例中，第一扩张通道72位于喷嘴62的上方；出气通道71位于第一扩张通道72的上方。第一扩张通道72、出气通道71与喷嘴62同轴设置。第一扩张通道72自通气管70的入口端向外倾斜成形，用于减少通气管70内部的涡流产生，可有效避免或减小涡流。也可以理解，第一扩张通道72自通气管70的入口端内径逐渐向外增大。在本实施例中，第一扩张通道72为沿纵向延伸且孔径由下往下逐渐增大的圆台形通道，连通于喷嘴62的第二扩张通道6213的上端；其中第一扩张通道72中靠近喷嘴62的开口作为上述通气管70的入口端；。在一些实施例中，第一扩张通道72内壁的倾斜角度与第二扩张通道6213的内壁的倾斜角度相适配，以使得第一扩张通道72与第二扩张通道6213之间为流线型平滑连接，可进一步减少通气管70内部的涡流产生。

出气通道71的下端与第一扩张通道72相连通，优选出气通道71与第一扩张通道72之间为流线型平滑连接；出气通道71的上端与外壳10中的吸嘴15相连通；加热组件80收容于出气通道71中。在本实施例中，出气通道71为沿通气管70轴向延伸的直圆柱形通道。

优选地，出气通道71的直径与第一扩张通道72的最大直径相等。在一些实施例中，第一扩张通道72的最小直径为3.1mm，其最大直径为10mm；则出气通道71的直径为10mm。

在一些实施例中，通气管70还可包括连通其内部的补气通道73，用于输送气体进入通气管70内部，以优化流场分布。可以理解地，在液体颗粒群流入通气管70内部时，由补气通道73补入的气体可辅助液体颗粒群通过加热组件80，避免液体颗粒群被加热组件80阻挡反弹后，在通气管70内位于入口端与加热组件80之间的区域形成涡流。

具体地，补气通道73可以为沿纵向延伸的圆柱形通道，其延伸方向平行于通气管70的轴向。补气通道73通过贯穿通气管70在第一扩张通道72位置的外壁面，与第一扩张通道72相连通。可选地，补气通道73的数量可以设置一个或多个，根据需要向通气管70内部补入的气体量而定。在一些实施例中，补气通道73至少设置两个，沿通气管70在第一扩张通道72位置的周向方向、均匀间隔排布。

优选地，补气通道73的数量设置3-8个；更优选的是3-6个。优选地，补气通道73的直径的范围区间为0.2-1mm；更优选地的是0.3-0.6mm。在本实施中，补气通道73的数量为4个，沿通气管70在第一扩张通道72位置的周向方向、均匀间隔排布；每个补气通道73的直径为0.5mm。

可选地，由补气通道73补入的气体可以是空气，其空气补入的动力可来源于用户抽吸时带动电子雾化装置100内部的空气流动，也可以是补气通道73与气源40相连通，由气源40通过补气通道73向通气管70内部通入空气。

在一些实施例中，下壳12中可设置有支架组件14，该支架组件14将下壳12内分隔成位于上部的第一收容空间121以及位于下部的第二收容空间122。控制模块20、电源30、气源40均可收容于该第二收容空间122中。其中，该控制模块20可包括电路板以及形成于该电路板上的控制电路，该电源30可包括电池，该气源40可包括气泵。储液雾化组件60可收容于第一收容空间121中并可支撑于支架组件14上。在一些实施例中，该雾化装置还可包括气流感应元件50，该气流感应元件50可安装于支架组件14的底部。气流感应元件50与控制模块20电连接，用于感应用户抽吸时的气流变化并传递信号至控制模块20。控制模块20在检测到用户有抽吸动作时，发送信号至气源40以启动气源40开始供气，并发送信号至加热组件80以启动加热组件80开始加热。在一些实施例中，气流感应元件50可与为负压传感器，例如咪头。

在一些实施例中，外壳10还可包括设置于上壳11顶部的吸嘴15，用户可通过吸嘴15吸食气溶胶。该吸嘴15呈中空管状，其内壁面界定出与出气通道71相连通的用于输出气溶胶的吸气通道150。吸嘴15的下端可嵌置于通气管70中，吸嘴15的下端外壁面与通气管70的上端内壁面密封配合。吸嘴15的上端形成有吸气口1501，该吸气口1501与吸气通道150的上端相连通。在本实施例中，吸嘴15与上壳11分别成型后再组装在一起；在其他实施例中，吸嘴15与上壳11也可一体成型。

在一些实施例中，该雾化装置还可包括可拆卸地罩设于上壳11外的防尘罩90。在不需要使用雾化装置时，可将防尘罩90罩设于上壳11外，防止灰尘等杂质进入吸气通道150。

如图3-6所示，喷嘴62内形成有气流通道627和进液通道622。该气流通道627用于流通高速气流，该进液通道622用于向气流通道627输入液态基质，从进液通道622进入到气流通道627的液态基质受气流通道627中流通的高速气流的作用而雾化。可以理解地，在其他实施例中，气流通道627也可采用其他方式进行雾化，例如，也可在气流通道627内设置气泡喷嘴，通过气泡雾化的形式生成液体颗粒。

在一些实施例中，气流通道627包括供气通道620以及与供气通道620相连通的雾化通道621。其中，进液通道622连通储液腔610与雾化通道621，供气通道620连通气源40与雾化通道621，雾化通道621靠近供气通道620的一端端面形成雾化面6211，雾化通道621远离供气通道620的一端具有喷出口6210。从进液通道622流入到雾化通道621中的液态基质能够在雾化面6211形成液膜，该液膜能够被来自供气通道620的高速气流切割雾化成细小的液体颗粒，该液体颗粒再由雾化通道621输出并经由喷出口6210喷出。

雾化面6211上还形成有雾化口6203，来自供气通道620的高速气流经由雾化口6203喷出到雾化通道621内。具体地，在本实施方式中，雾化面6211为同心圆环状，雾化面6211的内壁面界定出雾化口6203。在其他实施例中，雾化面6211或雾化口6203也可具有椭圆形或矩形等其他形状。

雾化通道621包括雾化腔6212，雾化腔6212分别与进液通道622、和供气通道620中的收缩通道6202相连通，雾化腔6212的底面形成雾化面6211。由雾化口6203喷出的高速气流在雾化腔6212中高速流动，高速气流由伯努利方程在进液通道622内产生负压，此负压传导至储液腔610将液态基质吸出至雾化腔6212，在雾化口6203附近形成液膜，该液膜被高速气流切割雾化后带离雾化口6203，之后随气流喷出。液态基质在雾化腔6212内的雾化过程为非相变的方式，雾化腔6212内雾化后形成的液体颗粒的粒径分布可达到SMD＝30μm范围内。其中，SMD＝液体颗粒总体积/液体颗粒总表面积，表示了液体颗粒的平均粒径。

需要说明的是，本实施例中的雾化通道621采用的是内气外液式结构进行雾化。在其他实施例中，喷嘴62也可采用外气内液式结构进行雾化，例如，通过压力喷嘴实现液态基质的初次雾化、再通过气动旋流二次雾化，或者，通过气动旋流切割液膜直接雾化。在另一些实施例中，喷嘴62也可以为气动超声式喷嘴，在维持内气外液式结构的基础上，增加气体共振腔。

具体地，在本实施例中，供气通道620、雾化口6203、雾化通道621均与喷嘴62同轴设置，雾化腔6212为沿纵向延伸的直圆柱形通道，进液通道622沿横向延伸并与雾化腔6212垂直。雾化口6203、雾化腔6212的尺寸、形状等参数能够影响雾化腔6212内负压的大小以及生成的液体颗粒的粒径大小，使流量更稳定。在一些实施例中，雾化口6203的孔径D、雾化腔6212的孔径W1和/或雾化腔6212的长度H可根据需要设置合适的尺寸。

具体地，雾化口6203的孔径D与从雾化口6203出来的气流速度(m/s)相关，从而影响生成的液体颗粒的粒径大小。在一些实施例中，雾化口6203的孔径D的范围可以为0.2mm～0.4mm，优选为0.22mm～0.35mm。

雾化腔6212的孔径W1会影响雾化腔6212中的气流流速大小，从而影响雾化腔6212、进液通道622内的负压大小。该负压可使液态基质从进液通道622吸至雾化腔6212。在一些实施例中，雾化腔6212的孔径W1的范围可以为0.7mm～1.3mm。

在一些实施例中，雾化腔6212的长度H可以为0.8mm～3.0mm。可以理解地，在其他实施例中，雾化腔6212也可具有椭圆形或矩形等其他非圆形状的横截面；当雾化腔6212具有非圆横截面时，雾化口6203的孔径D或雾化腔6212的孔径W1分别为其当量直径。术语“当量直径”是指，把水力半径相等的圆孔的直径定义为非圆孔的当量直径。

在一些实施例中，D的范围为0.22mm～0.35mm，H的范围为1.5mm～3.0mm，W1的范围为0.7mm～1.3mm，能够使喷嘴62在制造工艺上得到优势。

进液通道622与雾化腔6212相连通的一端具有一进液口6220，该进液口6220与雾化面6211之间的距离L是保证液膜形成的关键。在本实施例中，进液口6220与雾化面6211之间的距离L为进液口6220的中心与雾化面6211之间的垂直距离。在一些实施例中，进液口6220与雾化面6211之间的距离L的范围可以为0.3mm～0.8mm，较佳地，L为0.35mm～0.6mm。

在一些实施例中，雾化通道621还包括第二扩张通道6213，第二扩张通道6213与雾化腔6212的上端(远离雾化面6211的一端)相连通，用于将雾化腔6212内雾化后生成的液体颗粒以射流的形式扩散喷出，增大液体颗粒的喷射面积。在本实施例中，第二扩张通道6213为沿纵向延伸且孔径由下往上逐渐增大的圆锥形通道。第二扩张通道6213的雾化角α(即第二扩张通道6213的扩张角)须具有合适的范围，以保证加热组件80具有充分的供液面积，确保加热组件80不会产生局部高温现象。在一些实施例中，第二扩张通道6213的雾化角α可以为30°～70°。在其他实施例中，第二扩张通道6213也可以为椭圆锥形状或金字塔形状等其他形状。

供气通道620可包括连通通道6201和收缩通道6202。连通通道6201用于与气源40相连通，其可以为直通道。收缩通道6202连通连通通道6201与雾化通道621，其横截面面积从远离雾化通道621的一端向靠近雾化通道621的一端逐渐减小，用于将来自气源40的气流加速。在本实施例中，连通通道6201为直圆柱状通道，收缩通道6202为沿纵向延伸且孔径由下往上逐渐减小的圆锥形通道，收缩通道6202的下端孔径与连通通道6201的孔径一致，收缩通道6202的上端孔径与雾化腔6212的雾化口6203的孔径一致。可以理解地，在其他实施例中，收缩通道6202也可以为椭圆锥形状或金字塔形状等其他形状，连通通道6201的横截面可以是椭圆形或矩形等其他非圆形状。在另一些实施例中，供气通道620也可仅包括收缩通道6202；或者，当气流流速足够时，供气通道620也可仅包括连通通道6201。

再如图3、图5所示，喷嘴62至少部分收容于储液组件61中，储液组件61内形成有储液腔610以及将储液腔610与进液通道622相连通的下液通道613。进液通道622、下液通道613共同形成连通储液腔610与雾化通道621的供液通道63。

供液通道63可用于控制供液至雾化通道621的流量，实现雾化通道621的定量供液。通常，可按照流量需求匹配设计供液通道63的尺寸，即在设计流量下供液通道63能产生匹配供液动力的阻力。具体地，雾化腔6212内产生的负压为供液动力，而供液阻力则包括供液通道63的沿程阻力以及储液腔610内的负压。通过计算设计流量下供液通道63所需的沿程阻力，设计供液通道63的具体直径与长度。供液通道63可包括依次连通的主体段632以及供液末段631。该供液末段631靠近雾化通道621并与雾化通道621相连通，该主体段632远离雾化通道621并与储液腔610相连通。在本实施例中，主体段632可以为沿横向延伸的弱毛细力通道，即主体段632内能够产生弱毛细力；供液末段631为沿横向延伸的毛细通道，即供液末段631内能够产生毛细力。可以理解地，在其他实施例中，也可采用其他自动或非自动的供液方式实现对雾化通道621的定量供液，例如，可通过采用小型供液泵(例如隔膜泵或蠕动泵等)对储液腔610进行加压，保持维持供液的稳定性，来实现对雾化通道621的定量供液。

抽吸结束后，由于储液腔610内存在负压，该负压会回吸供液末段631内的液态基质，从而造成下一次抽吸时供液不及时。因此，通过将供液通道63靠近雾化通道621的供液末段631设计为毛细通道，保证供液末段631具有一套关键尺寸(例如，通道截面积和通道长度)，利用供液末段631内的毛细力来减少回流，以防止气源40停止工作时液态基质回流至储液腔610而造成下一次抽吸时供液延迟，实现即起即停的稳定供液。

再如图3、图5所示，供液通道63的供液末段631可仅形成在喷嘴62内，也可同时形成在喷嘴62和储液组件61内。在本实施例中，进液通道622的整体形成供液通道63的供液末段631。可以理解地，在其他实施例中，进液通道622也可以为阶梯型通道，进液通道622靠近雾化通道621的部分形成供液通道63的供液末段631。在一些实施例中，供液末段631截面积为0.07mm²(或孔径0.3mm)，其通道长度≥2mm，气源40停止工作时供液末段631内的液态基质不会因储液腔610内的负压向储液腔610回流，防止下一次气源40启动时还需要等待液态基质填充供液末段631造成的雾化过程延迟，达到即时启动的效果。在另一些实施例中，供液末段631的截面积可以为0.05mm²，其通道长度≥1mm，也可达到即时启动的效果。在另一些实施例中，进液通道51的水力直径小于等于0.3mm，也可实现即起即停的稳定供液。通常来说，供液末段631的截面积越小，需要达到即时启动的效果所需的供液末段631的通道长度越小。

喷嘴62可沿纵向穿设于储液组件61中并可与储液组件61同轴设置。储液组件61内沿纵向形成有用于供喷嘴62穿设的喷嘴孔6141。喷嘴62外还可套设有密封圈628，密封圈628密封地配合于喷嘴62的外壁面和喷嘴孔6141的腔壁面之间，以防止漏液。密封圈628可采用硅胶等弹性材料制成，其可以为O形密封圈。在本实施例中，密封圈628有两个，两个密封圈628分别设置于进液通道622的上下两侧，防止液态基质从进液通道622的上下两侧泄露。

储液组件61具有一承接面6143，该承接面6143可位于气流通道627的外围，其能够承接回落的液体颗粒或者冷凝液，该冷凝液包括液体颗粒在流出过程中遇冷或者触碰壁面形成的冷凝液。承接面6143上还可形成有至少一个储液槽6144，在一些实施例中，该至少一个储液槽6144具有毛细作用力。该至少一个储液槽6144可环绕于气流通道627上端的喷出口6210外并可与喷出口6210同轴设置，其能够通过毛细作用力收集并存储一定量的液态基质，防止承接面6143上积蓄的液态基质回流至气流通道627，从而堵塞气流通道627。

具体地，在本实施例中，储液组件61的顶面还可下凹形成有与喷嘴孔6141相连通的容腔6142，通气管70的下端可嵌置于容腔6142中并与扩张通道6213相连通。通气管70的下端外壁面与容腔6142的孔壁之间还可设置有密封件146。密封件146可采用硅胶等弹性材料制成，以提高通气管70的下端外壁面与容腔6142的孔壁之间的密封性能，并具有一定的隔热作用。容腔6142、喷嘴孔6141可同轴设置，容腔6142的横截面积可大于喷嘴孔6141的横截面积，使得容腔6142靠近喷嘴孔6141的一端端面形成环状的承接面6143。在一些实施例中，储液槽6144的槽宽可小于等于0.6mm。可以理解地，在其他实施例中，储液组件61内也可不设置有容腔6142，承接面6143也可形成于储液组件61的上端面。

储液组件61内还可形成有将该至少一个储液槽6144与雾化腔6212相连通的导液通道618，以使雾化腔6212内的负压能够将储液槽6144内存储的冷凝液回吸至雾化腔6212再次雾化。相应地，喷嘴62内还形成有将导液通道618与雾化腔6212相连通的回吸通道623，该回吸通道623与导液通道618连通形成用于将该至少一个储液槽6144与雾化腔6212相连通的液体回收通道6216。导液通道618、回吸通道623的孔径或当量直径可小于等于0.4mm，或者，导液通道618、回吸通道623的截面积小于等于0.126mm²。回吸通道623与雾化腔6212相连通的一端具有一回吸口6230，该回吸口6230的中心与雾化面6211之间的垂直距离可以为0.3～0.8mm。进一步地，在本实施例中，回吸通道623、进液通道622相对于喷嘴62的中轴线呈旋转对称设置，从而在组装喷嘴62时可无需考虑安装方向。喷嘴62安装至喷嘴孔6141中后，喷嘴62的上端面可高出其周圈的承接面6143，避免承接面6143的冷凝液进入扩张通道6213而被吹出。此外，回吸通道623、进液通道622还可位于喷嘴62的周向两相对侧，从而还能降低流量脉动带来的影响，使得瞬时流量更加稳定。可以理解地，在其他实施例中，回吸通道623、进液通道622也可相对于喷嘴62的中轴线不呈旋转对称设置，例如，回吸通道623、进液通道622也可具有不同尺寸，和/或，回吸通道623、进液通道622也可设置于喷嘴62的不同轴向高度上。

在一些实施例中，该至少一个储液槽6144可包括若干个第一储液子槽6145以及若干个环状的第二储液子槽6146。第一储液子槽6145可沿承接面6143的径向延伸，第一储液子槽6145远离承接面6143中心的一端可与最外圈的一个第二储液子槽6146相连通，第一储液子槽6145靠近承接面6143中心的一端可与最内圈的一个第二储液子槽6146相连通。第二储液子槽6146可沿承接面6143的周向延伸，其可与承接面6143、气流通道627同轴设置。进一步地，承接面6143还可设计为中心凸起的形状，例如，其可以为球形弧面或锥形面，有利于承接面6143中心处附近的冷凝液向外围流动扩散，避免承接面6143中心处附近的冷凝液未经雾化而直接被吹走。在另一些实施例中，承接面6143也可向喷嘴62倾斜，使得承接面6143上积蓄的冷凝液能够流回至喷嘴62重新雾化。

储液组件61可包括相互配合的储液主体611和储液座612，储液组件61经由储液座612安装于支架组件14上。在本实施例中，储液腔610、下液通道613均形成于储液主体613内。具体地，储液主体611的底面上凹形成圆环状的储液腔610，该储液腔610可环绕于气流通道627的外围并可与气流通道627同轴设置。储液腔610靠近喷嘴62的一侧腔壁面沿横向向喷嘴62延伸形成下液通道613。可以理解地，在其他实施例中，储液腔610和/或下液通道613也可形成于储液座612内，或者也可部分形成于储液主体611内、部分形成于储液座612内。

进一步地，储液主体611上还可形成有与储液腔610相连通的注液通道615，以在储液腔610内的液态基质用完后能够再次向储液腔610内注液。在本实施例中，注液通道615沿纵向延伸，注液通道615的下端与储液腔610相连通。

进一步地，该储液雾化组件60还可包括固定盖64。固定盖64呈上端开口的筒状，固定件64套设于储液主体611和储液座612外并可与储液主体611相互扣合固定，以将储液主体611和储液座612相互固定。进一步地，固定盖64可以为金属材质，金属材质在温度变化时而产生的热胀冷缩形变较小，使得储液雾化组件60内各个部件之间的连接固定更加稳定可靠。

如图7-图14所示，加热组件80收容于通气管70中并位于喷嘴62的上方，且与喷嘴62的喷出口6210相对设置；优选与喷嘴62同轴设置。加热组件80可采用电阻传导加热、红外辐射加热、电磁感应加热或者复合加热等方式进行加热。在本实施例中，加热组件80包括呈螺旋状的螺旋发热体81，其在通电后发热，能够对从喷嘴62喷出的雾气再次雾化，。同时，螺旋发热体81留有用于供雾气通过的第一缝隙82，即在螺旋发热体81的作用下将喷嘴62喷出的雾气再次加热雾化后，再次加热雾化的雾气会随着气流经第一缝隙82流向吸气通道150，最终被用户所吸食或吸入。

进一步地，螺旋发热体81由导电导热的金属材质制成；其在一些实施例中包括螺旋发热板，是由板状体回旋成形。在另一些实施例中，螺旋发热体81包括螺旋发热片，是由片状体回旋成形。

如图8、图11所示，该螺旋发热体81具有第一导电端813和第二导电端814，该第一导电端813和第二导电端814分别与电源30的两极电性连接。在本实施例中，第一导电端813和第二导电端814分别位于螺旋发热体81的径向两相对侧。在其他实施例中，第一导电端813和第二导电端814也可位于螺旋发热体81的径向同一侧。在另一些实施例中，也可以是第一导电端813和第二导电端814中的一个位于螺旋发热体81的内圈，另一个位于螺旋发热体81的外圈。

螺旋发热体81的最外侧边缘距离通气管70的内壁面之间的第一间距X1不大于0.2mm。在本实施例中，如图7所示，第一间距X1为0mm，即螺旋发热体81的最外侧边缘紧贴于通气管70的内壁面。可以理解地，通过限制第一间距X1，可防止液体颗粒群从加热组件80的外侧边缘与通气管70内壁之间的间隙中通过。

如图7所示，螺旋发热体81最靠近通气管70入口端的端部，与通气管70入口端的之间的最小距离X3的范围区间在2-5mm；更优选的是2.5-3.5mm；在本实施例中，最小距离X3为3mm。可以理解地，通过缩短最小距离X3，可以减少通气管70内部涡流的产生。

如图8-图14所示，螺旋发热体81包括绕同一直线向外环形回旋的一个或者多个螺旋部810。

在一些实施例中，螺旋发热体81包括一个螺旋部810，该螺旋部810围绕螺旋发热体81的中轴线回旋若干周成形，其包括分别回旋一周的若干第一螺旋圈。

在另一些实施例中，螺旋发热体81包括多个螺旋部810，多个螺旋部810分别以螺旋发热体81中部为始点向外回旋延伸。其中，每个螺旋部810可包括回旋一周的单个第二螺旋圈，也可包括分别回旋一周的若干第二螺旋圈。

在本实施例中，螺旋发热体81包括分别以螺旋发热体81中部为始点向外回旋延伸的第一螺旋部811和第二螺旋部812。第一螺旋部811和第二螺旋部812各自的始端对称设置，且其两者的尾端位于螺旋发热体81的径向两相对侧。可以理解地，如图9所示，本实施例中螺旋发热体81的结构可以令到更多的气流聚集在通气管70的径向中部区域，并通过螺旋发热体81，减少液体颗粒随气流流动时黏附于通气管70的内壁面黏附的概率，从而提升雾化转换率以及雾化量。

螺旋部810呈圆环状。在其他实施例中，螺旋部810也可呈椭圆环状、方环状等其他形状。具体地，螺旋部810具有位于回旋始点的始端、以及位于回旋终点的尾端。螺旋部810的始端位于螺旋发热体81中部，且以该螺旋发热体81中部为基点向外回旋延伸成形。可选地，螺旋部810、通气管70和吸嘴62共轴设置。

在一些实施例中，如图10、图14所示，每个螺旋部810相对于通气管70的中轴线倾斜设置，使得螺旋部810所在平面与垂直于通气管70中轴线的横截面之间形成有一夹角θ。在一些实施例中，该夹角θ的范围可以为35°-50°；在另一些实施例中，该夹角θ的范围优选为40°-45°；在本实施例中，该夹角θ为40°。可以理解地，通过将螺旋部810倾斜设置，一方面可增大螺旋发热体81的加热面积，另一方面，还可使得喷射至螺旋发热体81中心处的液体颗粒向外导流扩散，减少中心处未经加热的液体颗粒直接坠入到第二扩张通道6213中，或者直接穿过螺旋发热体81。

每一螺旋部810均具有靠近螺旋发热体81中部的近端815以及远离螺旋发热体81中部的远端816，该近端815相对于远端816斜向上设置，以使螺旋部810相对于通气管70的中轴线倾斜。在一些实施例中，每个螺旋部810的近端815在轴向上的投影落于与其相邻内圈的另一螺旋部810上；在另一些实施例中，每个螺旋部810的近端815在轴向上的投影紧贴于与其相邻内圈的另一螺旋部810。可以理解地，液体颗粒在经过其一螺旋部810的近端815时，若液体颗粒未能完全加热雾化，会坠落到与其一螺旋部810相邻内圈的螺旋部810上进行再次加热，从而提高螺旋发热体81的捕捉量、以及提升加热效率。

在一些实施例中，每一螺旋部810与其相邻的另一螺旋部810之间留有第二间距，该第二间距形成第一缝隙82。优选地，每一螺旋部810与其相邻的另一螺旋部810之间的最小距离X2为0.3-0.8mm；更优选地，相对距离X2为0.4-0.6mm；在本实施例中，相对距离X2为0.5mm。可以理解地，通过调整相对距离X2的大小，有效避免喷嘴62喷出的雾气撞击螺旋部810后逆向流动导致大量涡流产生，减少液体颗粒黏附于通气管70内壁面的概率。

在一些实施例中，如图12所示，螺旋发热体81还包括对应连接于多个螺旋部810的多个弧形件817。具体地，弧形件817可由导热导电的金属制成，其一端连接对应螺旋部810的尾端，其另一端可作为导电端，与电源30的电极电性连接。在一些实施例中，弧形件817沿着与该弧形件817连接的对应螺旋部810的回旋延伸方向，逐渐向螺旋发热体81的中部延伸。该弧形件817、与该弧形件817连接的螺旋部810相邻的另一螺旋部810，其两者在竖直方向上同一平面的两个投影相互交错。可以理解地，通过调节弧形件817的曲率，可避免螺旋发热体81的径向面积过大而不能收容于通气管70内，还可防止螺旋发热体81的径向面积过小，导致液体颗粒群从加热组件80的外侧边缘与通气管70内壁之间的间隙中通过。

可选地，弧形件817连接螺旋部810的方式可以是一体成型，也可以是通过粘接、焊接等方式拼接而成。

在一些实施例中，如图11-图14所示，加热组件80还包括设于螺旋发热体81中部、沿通气管70的入口端方向延伸的导流件83，该导流件83用于避免从喷嘴62喷出的雾气撞击加热组件80后逆向流动导致大量涡流产生，大量涡流的产生会使得雾化效率以及雾化量降低。

在本实施例中，第一螺旋部811和第二螺旋部812分别以导流主体831外周的两侧为始点回旋延伸。优选以导流主体831外周的相对两侧为始点。

具体地，导流件83包括导流主体831、以及设于导流主体831靠近喷嘴62一端的弧面部832。其中，导流主体831的一端固定于螺旋发热体81的中部，其另一端用于连接弧面部832；弧面部832具有与喷嘴62相对设置的弧形端面833，用于分流喷嘴62喷出的雾气，避免大量涡流产生。可以理解地，当喷嘴62喷出的雾气喷入通气管70内部时，位于通气管70径向中部的雾气会顺着弧面部832的端面流向导流件83的外周，继而到达螺旋发热体81的发热面，从而使得雾气不直接撞击加热组件80的中心区域，卸下一部分雾气从喷嘴62喷出的冲击力，避免大量涡流产生。

在一些实施例中，导流主体831的形状可以是柱状体或者棱柱体。在本实施例中，导流主体831为圆柱体。

在一些实施例中，弧面端面的形状可以是球面或者非规则的弧形面。在本实施例中，弧面部832呈半球结构，设于导流主体831的下端端部，且其球面与喷嘴62相对设置。优选地，弧面部832的最大外径与导流主体831的外径相同。

在一些实施例中，导流件83的外径大小的范围区间为1.5-3mm。在一些实施例中，导流件83的总轴向长度的范围区间为0.5-5mm。在本实施例中，导流件83的外径大小为2.31mm，其总轴向长度为2.42mm，弧面部832的长度为0.71mm。

综上，在当高速气流和雾气从通气管70的入口端进入第一扩张通道72，由于第一扩张通道72采用倾斜设计，可以有效避免或减少涡流的产生。接着，高速气流和雾气绕过导流件83到达螺旋发热体81；其中，气流从螺旋发热体81的第一缝隙82中通过，雾气黏附在螺旋发热体81上，受热蒸发且再次雾化，再次雾化后形成的雾气会随气流从螺旋发热体81的第一缝隙82中通过。可以理解地，喷嘴62喷出的雾气的平均粒径相较于被加热组件80再次雾化前，雾气的平均粒径在加热组件80雾化后进一步减少。

本发明通过优化通气管70内的流场，使得更多的气流聚集在通气管70的径向中部区域并通过螺旋发热体81，减少液体颗粒随气流流动时黏附于通气管70的内壁面黏附的概率；提升了雾化转换率以及雾化量。

同时，在螺旋发热体81中部增设的导流件83，可分流从喷嘴62喷入通气管70内的雾气，避免大量涡流产生。

可以理解的，以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (23)

1.一种电子雾化装置，包括通气管(70)、加热组件(80)和喷嘴(62)，其特征在于，所述喷嘴(62)朝向所述通气管(70)的入口端设置，用于将液态基质雾化，且将其喷向所述通气管(70)内；

所述加热组件(80)收容于所述通气管(70)内，与所述喷嘴(62)相对设置，以将所述喷嘴(62)喷出的雾气再次雾化，所述加热组件(80)包括呈螺旋片状的螺旋发热体(81)，所述螺旋发热体(81)包括回旋的多个螺旋部(810)。

2.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，每个所述螺旋部(810)均沿所述通气管(70)的轴线回旋延伸。

3.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，每个所述螺旋部(810)相对于所述通气管(70)的中轴线倾斜设置。

4.根据权利要求3所述的电子雾化装置，其特征在于，所述螺旋部(810)所在平面与垂直于所述通气管(70)中轴线的横截面的夹角θ，所述夹角θ的范围区间为35°≤θ≤50°。

5.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，每个所述螺旋部(810)均具有靠近所述螺旋发热体(81)中部的近端(815)以及远离所述螺旋发热体(81)中部的远端(816)，每个所述螺旋部(810)的所述近端(815)在轴向上的投影落于与其相邻内圈的另一螺旋部(810)上；

或者，每个所述螺旋部(810)的所述近端(815)在轴向上的投影紧贴于与其相邻内圈的另一螺旋部(810)。

6.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，每一所述螺旋部(810)与其相邻的另一螺旋部(810)之间留有第二间距，用于雾气通过。

7.根据权利要求6所述的电子雾化装置，其特征在于，每一所述螺旋部(810)、与其相邻的另一螺旋部(810)之间的最小距离X2的范围区间为0.3≤X2≤0.8mm。

8.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，所述加热组件(80)还包括设于所述螺旋发热体(81)中部的导流件(83)；

所述导流件(83)具有与所述喷嘴(62)相对设置的弧形端面(833)，用于对所述喷嘴(62)喷出的雾气分流。

9.根据权利要求8所述的电子雾化装置，其特征在于，所述导流件(83)包括导流主体(831)、以及设于所述导流主体(831)中靠近所述喷嘴(62)一端的弧面部(832)；所述弧形端面(833)设于所述弧面部(832)上。

10.根据权利要求8所述的电子雾化装置，其特征在于，所述导流主体(831)呈圆柱体结构。

11.根据权利要求9所述的电子雾化装置，其特征在于，所述弧面部(832)呈半球结构。

12.根据权利要求8所述的电子雾化装置，其特征在于，所述导流件(83)的最大直径的范围区间为1.5-3mm。

13.根据权利要求8所述的电子雾化装置，其特征在于，所述导流件(83)的总轴向长度的范围区间为0.5-5mm。

14.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，所述螺旋发热体(81)的最外侧边缘与所述通气管(70)的内壁面之间留有第一间距X1，所述第一间距X1的范围区间为0≤X1≤0.2mm。

15.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，所述螺旋发热体(81)最靠近所述入口端的一端，与所述入口端之间留有最小距离X3，所述最小距离X3的范围区间为2＜X3≤5mm。

16.根据权利要求15所述的电子雾化装置，其特征在于，所述最小距离X3的范围区间为2.5＜X3≤3.5mm。

17.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，所述通气管(70)包括自其所述入口端内径逐渐向外增大的第一扩张通道(72)、以及与所述第一扩张通道(72)连通的出气通道(71)；所述喷嘴(62)喷出的雾气从所述扩张通道(72)流向所述出气通道(71)。

18.根据权利要求17所述的电子雾化装置，其特征在于，所述通气管(70)还包括连通其内部的补气通道(73)，用于输送气体进入所述通气管(70)内部。

19.根据权利要求18所述的电子雾化装置，其特征在于，所述补气通道(73)呈圆柱形通道，其延伸方向平行于所述通气管(70)的轴向。

20.根据权利要求18所述的电子雾化装置，其特征在于，所述通气管(70)包括自其入口端内径逐渐向外增大的第一扩张通道(72)、以及与所述第一扩张通道(72)连通的出气通道(71)；所述喷嘴(62)喷出的雾气从所述扩张通道(72)流向所述出气通道(71)

所述补气通道(73)自所述通气管(70)在所述第一扩张通道(72)位置的外周伸入所述通气管(70)内部，且与所述第一扩张通道(72)相连通。

21.根据权利要求20所述的电子雾化装置，其特征在于，所述通气管(70)包括至少两个所述补气通道(73)，所述至少两个补气通道(73)沿所述通气管(70)在所述第一扩张通道(72)位置的外周方向、均匀间隔排布。

22.根据权利要求18所述的电子雾化装置，其特征在于，所述补气通道(73)的直径的范围区间为0.2-1mm。

23.根据权利要求1所述的电子雾化装置，其特征在于，所述喷嘴(62)喷出的雾气的平均粒径相较于被所述加热组件(80)雾化前，所述雾气的平均粒径在所述加热组件(80)雾化后减少。