CN117248714B - 互爬式钢立柱水平梁板施工平台及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种互爬式钢立柱水平梁板施工平台及施工方法，属于建筑施工技术领域。用于建筑水平梁板的施工，使得建筑水平梁板施工操作方便、施工效率高。该施工平台包括：一个以上互爬式钢立柱单元以及若干支撑单元；互爬式钢立柱单元包括：两个相对平行设置的平台钢立柱A和平台钢立柱B、换向单元；楼承板上预留有用于使互爬式钢立柱单元向上爬升的洞口；施工过程中，平台钢立柱A和平台钢立柱B互为导轨，在换向单元的作用下，穿过楼承板上的预留洞口交替爬升；支撑单元包括伸缩式水平钢支撑单元和辅助支撑单元；伸缩式水平钢支撑单元具备水平展开和竖直收拢两种状态，当其水平展开时，实现对预制梁的支撑和对楼承板的支撑。

Description

互爬式钢立柱水平梁板施工平台及施工方法

技术领域

本发明涉及一种施工平台及施工方法，具体涉及一种互爬式水平梁板施工平台及施工方法，属于建筑施工技术领域。

背景技术

建筑业是劳动密集型产业，传统建筑业因劳动强度大、安全风险高、工作环境恶劣等特点，年轻人从事建筑工作意愿的持续下降，智能建造装备是设计概念与建筑实体间直接沟通的关键桥梁。

水平梁板是指在建筑结构中用于承载水平荷载的横向构件；通常位于楼层之间，用于支撑楼板和传递荷载到立柱或其他支撑结构上。水平梁板可以是预制的或现浇的，通常由混凝土或钢材制成。

水平梁板的施工需要考虑其承载能力、稳定性、施工工艺和安全等因素。在施工过程中，目前常用的方式是使用脚手架、模板支撑体系或其他支撑结构来支撑水平梁板，并确保其正确安装和固定。水平梁板的施工质量和稳定性对整个建筑结构的安全和性能具有重要影响。

在现有技术中，常见的建筑水平梁板施工方法有以下几种：

传统木质模板施工：使用木质模板搭建水平梁板的支撑结构，灵活性强；然后在模板上浇筑混凝土或其他结构材料，待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板。

钢模板施工：由钢板制成，具有强度高、自重大和稳定性好等特点；钢模板可以根据需要进行调整和组合，适应不同尺寸和形状的水平梁板。在钢模板上浇筑混凝土，待混凝土强度达到设计要求后，可以拆除模板并进行下一步的施工。

铝模板施工：由铝材制成，具有较高的强度和稳定性，整体性好；铝模板可以根据结构提前配模，适用于不同尺寸和形状的水平梁板。在铝模板上浇筑混凝土，待混凝土强度达到要求后，可以拆除模板并进行下一步的施工。

脚手架支撑施工：脚手架是一种常用的施工辅助工具，可以用于支撑水平梁板的施工。通过搭建脚手架结构，可以提供一个稳定的工作平台，供施工人员进行水平梁板的安装和施工。脚手架可以根据需要进行调整和移动，适应不同高度和形状的水平梁板。

但上述施工方法中，均需要“繁、重、脏”的人工作业，存在劳动强度大、周转材料多、施工效率低等问题；面向建筑领域的装配式及现浇结构现有脚手架及模板支撑体系升级换代需求，设计一种能够有效替代传统人工作业的水平梁板施工平台，以释放劳动力，提高施工效率，保障施工安全和质量，并缩短建造周期是非常重要的。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种互爬式钢立柱水平梁板施工平台，采用互爬式钢立柱及伸缩式水平钢支撑形成施工平台，用于建筑水平梁板的施工，使得建筑水平梁板施工操作方便、施工效率高、人工操作少、安全可靠。

本发明所采用的技术方案是：一种互爬式钢立柱水平梁板施工平台，水平梁板包括预制梁和支撑在预制梁上的楼承板；所述施工平台包括：一个以上互爬式钢立柱单元以及若干支撑单元；

所述互爬式钢立柱单元包括：两个相对平行设置的平台钢立柱A和平台钢立柱B、换向单元；楼承板上预留有用于使互爬式钢立柱单元向上爬升的洞口；施工过程中，平台钢立柱A和平台钢立柱B互为导轨，在换向单元的作用下，穿过楼承板上的预留洞口交替爬升，爬升后平台钢立柱A和平台钢立柱B在高度方向相互错开一个楼层的高度；

所述支撑单元包括伸缩式水平钢支撑单元和辅助支撑单元；所述伸缩式水平钢支撑单元具备水平展开和竖直收拢两种状态，当其水平展开时，实现其支撑功能，包括：用于通过平台钢立柱A对预制梁进行支撑的第一支撑单元、用于通过平台钢立柱B对预制梁进行支撑的第二支撑单元以及用于支撑楼承板的第三支撑单元；

所述辅助支撑单元包括用于辅助支撑平台钢立柱A的附板斜撑组件和用于辅助支撑平台钢立柱B的附板支撑座组件。

作为本发明的一种优选方式，所述平台钢立柱A和平台钢立柱B之间沿高度方向间隔分布若干立柱间连接件；所述立柱间连接件一端固定在平台钢立柱B上，另一端与平台钢立柱A上的限位板滑动配合。

作为本发明的一种优选方式，所述平台钢立柱A和平台钢立柱B均由若干根钢立柱依次纵向对接后形成。

作为本发明的一种优选方式，所述立柱间连接件的下方设置承重插板，通过承重插板将重量传递至楼承板；爬升时，抽出所述承重插板。

作为本发明的一种优选方式，在所述平台钢立柱A至少一个竖向面上沿高度方向均匀间隔设置所述第一支撑单元；

所述第一支撑单元包括：液压油缸A和支撑梁可伸缩承重三角架A；所支撑梁可伸缩承重三角架A能够在液压油缸A的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层的预制梁；

所述支撑梁可伸缩承重三角架A包括：承重短横梁A、承重短外斜撑A和承重短内斜撑A；所述承重短横梁A一端铰接在平台钢立柱A上，所述承重短外斜撑A的一端与承重短横梁A铰接；所述承重短内斜撑A一端伸入承重短外斜撑A内部，能够在承重短外斜撑A内限位滑动，另一端与平台钢立柱A铰接；

所述液压油缸A包括：内杆A、外管A、固定连接件A和提拉件A；所述外管A的下端与固定连接件A铰接，所述固定连接件A固接在平台钢立柱A上；所述内杆A下端同轴套装在外管A内，能够在外管A内限位伸缩；所述内杆A的上端连接提拉件A；

所述提拉件A具有水平部和连接部，其水平部的一端与内杆A固接，另一端设置朝向内杆A倾斜的连接部，所述连接部上设置有与其倾斜方向一致的斜槽口；所述承重短内斜撑A与所述平台钢立柱A铰接的一端还与设置在所述斜槽口内的销钉连接，所述液压油缸A驱动承重短横梁A水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件A的斜槽口内滑动。

作为本发明的一种优选方式，在所述平台钢立柱B至少一个竖向面上沿高度方向均匀间隔设置第二支撑单元；

所述第二支撑单元包括：液压油缸B和支撑梁可伸缩承重三角架B；所支撑梁可伸缩承重三角架B能够在液压油缸B的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层的预制梁；

所述支撑梁可伸缩承重三角架B包括：承重短横梁B、承重短外斜撑B和承重短内斜撑B；所述承重短横梁B一端铰接在平台钢立柱B上，所述承重短外斜撑B的一端与承重短横梁B铰接；所述承重短内斜撑B一端伸入承重短外斜撑B内部，能够在承重短外斜撑B内限位滑动，另一端与平台钢立柱B铰接；

所述液压油缸B包括：内杆B、外管B、固定连接件B和提拉件B；所述外管B的下端与固定连接件B铰接，所述固定连接件B固接在平台钢立柱B上；所述内杆B下端同轴套装在外管B内，能够在外管B内限位伸缩；所述内杆B的上端连接提拉件B；

所述提拉件B具有水平部和连接部，其水平部的一端与内杆B固接，另一端设置朝向内杆B倾斜的连接部，所述连接部上设置有与其倾斜方向一致的斜槽口；所述承重短内斜撑B与所述平台钢立柱B铰接的一端还与设置在所述斜槽口内的销钉连接，所述液压油缸B驱动承重短横梁B水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件B的斜槽口内滑动。

作为本发明的一种优选方式，在所述平台钢立柱A和所述平台钢立柱B的至少一个竖向面上沿高度方向均匀间隔设置第三支撑单元；

所述第三支撑单元包括：液压油缸C和支撑楼板可伸缩承重三角架；

所述支撑楼板可伸缩承重三角架能够在液压油缸C的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层楼承板；

所述支撑楼板可伸缩承重三角架包括：承重长横梁、承重长外斜撑和承重短内斜撑；所述承重长横梁一端与平台钢立柱A或平台钢立柱B铰接；所述承重短内斜撑的一端同轴套装在承重长外斜撑内部，能够在承重长外斜撑内限位伸缩，另一端与平台钢立柱A或平台钢立柱B铰接；所述承重长外斜撑另一端与承重长横梁铰接；

所述液压油缸C包括：内杆C、外管C、固定连接件C、插销A、插销B、外拉套管、内伸缩杆和提拉件C；所述外管C上端同轴套装在内杆C外部，内杆C能够在外管C内限位伸缩；所述外管C下端铰接固定连接件C，所述固定连接件C固定在平台钢立柱A或平台钢立柱B上；所述外拉套管的上端与内杆C的上端铰接，内伸缩杆上端同轴套装在外拉套管内，能够在外拉套管内限位伸缩；所述内伸缩杆下端固接提拉件C；所述提拉件C具有水平部和具有斜槽口的连接部；其中提拉件C水平部的一端与内伸缩杆的下端固接，另一端设置朝向内伸缩杆倾斜的连接部，所述连接部上设置有与其倾斜方向一致的斜槽口；所述承重短内斜撑与所述平台钢立柱A或平台钢立柱B的一端与设置在腰形斜槽口内的销钉连接，当液压油缸C驱动承重长横梁水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件C的斜槽口内滑动。

作为本发明的一种优选方式，所述附板支撑座组件下端支撑在楼承板上，上部与设置在平台钢立柱B上的承重块抵接；

所述附板支撑座组件包括：附板支座、受力螺杆、受力螺母和支撑组件；在所述楼承板上预埋有受力螺杆，所述附板支座通过受力螺母与受力螺杆连接并贴合安装在楼承板板面上；所述支撑组件下端与附板支座铰接，上端与平台钢立柱B上的承重块抵接；

所述支撑组件包括：支撑外套件、连接头、支撑内杆件和顶撑头；所述支撑外套件下端与连接头连接，所述连接头铰接在附板支座上，所述支撑内杆件下端同轴套装在支撑外套件内部，能够在支撑外套件内限位伸缩；所述支撑内杆件上端固接顶撑头，顶撑头具有向上的槽口，与承重块向下的槽口配合，实现顶撑；

所述附板支座上连接头的外侧设置有阻挡板，用于约束支撑组件的倾斜角度。

作为本发明的一种优选方式，所述附板斜撑组件上端与所述平台钢立柱A铰接，下端支撑在楼承板上；所述附板斜撑组件包括：斜撑基座、连接丝杆A、斜撑管和连接丝杆B；

在所述楼承板上预埋有预埋螺杆，所述斜撑基座通过螺母与预埋螺杆连接并贴合安装在楼承板上；所述连接丝杆A的下端与斜撑基座连接，上端与斜撑管下端丝扣旋接，所述斜撑管上端与连接丝杆B下端丝扣旋接；所述连接丝杆B上端与所述平台钢立柱A铰接。

此外，本发明提供一种基于该施工平台的水平梁板施工方法：

S1：安装首层平台的钢立柱及预制梁、楼承板：

平台钢立柱A和平台钢立柱B采用由若干根钢立柱现场拼装的方式，令平台钢立柱A和平台钢立柱B均由N根钢立柱拼接而成，N为大于2的整数；每段钢立柱与对应层平台的高度相同；基于此，首先在底板上安装首层平台的钢立柱，并在底板上安装附板斜撑组件和附板支撑座组件；展开该段钢立柱上的伸缩式水平钢支撑单元，将该段钢立柱调整竖向标高到位后，安装首层平台的预制梁和楼承板；

S2：首层平台楼承板及梁柱节点处混凝土浇筑；

S3：采用上述S1和S2的方法依次安装第2～N层平台的钢立柱及预制梁和楼承板：第2～N层平台的钢立柱穿过楼承板上的预留洞口并依次纵向对接；

进行每层平台的施工时，调整对应平台的钢立柱竖向和水平标高到位后，依次安装预制梁和楼承板；施工和混凝土养护期间，该平台对应的伸缩式水平钢支撑单元始终处于展开状态，当混凝土强度达到设定的施工要求后，收拢该层平台对应的伸缩式水平钢支撑单元；

S4：平台钢立柱B爬升以施工第N+1层平台：第N层混凝土养护期间，所述平台钢立柱A 位于第N层上的伸缩式水平钢支撑单元处于展开状态；将所述平台钢立柱B上的伸缩式水平钢支撑单元收拢；在所述换向单元的作用下使所述平台钢立柱B爬升一层；调整其竖向和水平标高到位后，安装第N+1层平台的预制梁和楼承板；

S5：所述平台钢立柱A爬升以施工第N+2层平台：第N+1层混凝土养护期间，所述平台钢立柱B位于第N层的伸缩式水平钢支撑单元处于展开状态；将所述平台钢立柱A上的伸缩式水平钢支撑单元收拢，断开所述附板斜撑组件；利用所述换向单元提升平台钢立柱A，使所述平台钢立柱A爬升两层；调整其竖向和水平标高到位后，安装第N+2层平台的预制梁和楼承板；

S6：后续楼层循环作业：所述平台钢立柱B和平台钢立柱A交替爬升两层，每次爬升后，安装对应楼层的预制梁和楼承板，直至顶层。

有益效果：

（1）本发明的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，能够实现现场的脚手架、模板的替代；互爬式钢立柱单元穿过楼承板上的预留洞口交替爬升，若干伸缩式水平钢支撑单元通过液压油缸自动展开和收拢，实现对互爬式钢立柱单元的支撑，刚性好、承载力大、智能化程度高；使得该施工平台施工速度快，效率高，循环使用，具有较好的经济效益；且本发明中利用液压缸具备自动爬升、自动缩放等功能，能够大幅节省周转材料、降低劳动力、提高施工效率。

（2）本发明的互爬式钢立柱水平梁板施工平台中，平台钢立柱A和平台钢立柱B之间设置有若干沿高度方向间隔分布的立柱间连接件，用于加强两个平台钢立柱的强度、刚度和稳定性。

（3）本发明中的伸缩式水平钢支撑单元能够自动实现水平展开和竖直收拢，调整钢立柱竖向标高到位后，依次安装预制梁、楼承板，保证整体结构安全稳定。

（4）本发明中的附板斜撑组件和附板支撑座组件沿楼承板每层布置，受力合理，安全可靠，保证平台钢立柱A和平台钢立柱B的稳定性。

（5）本发明的施工平台模块化的结构，便于运输、安装和拆卸；且模块化设计可以提高施工效率，并且方便在不同的施工现场进行重复使用。

（6）本发明施工平台各伸缩式水平钢支撑单元中，液压油缸中连接部上斜槽口的设计，保证了伸缩式水平钢支撑单元伸展和收拢过程的顺利进行，适应强度高，安全可靠。

附图说明

图1为具有本发明的施工平台的1-4层单元结构等轴侧示意图；

图2为施工平台中3层和4层平台钢立柱A的水平钢支撑单元处于支撑状态的示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为平台钢立柱B相对平台钢立柱A爬升一层后进行第5层水平梁板施工的状态示意图；

图5为平台钢立柱A相对平台钢立柱B爬升两层后进行第6层水平梁板施工的状态示意图；

图6为本发明中平台钢立柱A的结构示意图；

图7为本发明中平台钢立柱B的结构示意图；

图8为本发明中液压油缸C的结构示意图；

图9为本发明中液压油缸A的结构示意图；

图10为本发明中液压油缸B的结构示意图；

图11为伸缩式水平钢支撑单元在互爬式钢立柱单元上安装后的轴测图；

图12为伸缩式水平钢支撑单元在互爬式钢立柱单元上安装后的侧视图；

图13为附板斜撑组件的结构示意图；

图14为本发明中换向单元的立体结构示意图；

图15为本发明中换向单元位于上方位时的示意图；

图16为本发明中换向单元位于下方位时的位示意图；

图17为换向单元中扳手组件局部剖面示意图；

图18为本发明中液压油缸D的结构示意图；

图19为本发明中附板支撑座组件的结构示意图。

其中：1-平台钢立柱A，1.1-钢立柱A主体，1.2-档块，1.3-限位板，1.4-连接板，1.5-连接耳板A，1.6-连接耳板B，1.7-连接耳板C、1.8-连接耳板D，1.9-立柱对接连接板，1.10-斜撑连接耳板；

2-平台钢立柱B；2.1-钢立柱B主体，2.2-承重块；

3-立柱间连接件；

4-液压油缸C，4.1-内杆C，4.2-外管C，4.3-固定连接件C，4.4-插销A，4.5-插销B，4.6-外拉套管，4.7-内伸缩杆，4.8-提拉件C；

5-液压油缸A，5.1-内杆A、5.2-外管A、5.3-固定连接件A、5.4-提拉件A；

6-液压油缸B；6.1-内杆B、6.2-外管B、6.3-固定连接件B、6.4-提拉件B；

7-支撑楼板可伸缩承重三角架，7.1-承重长横梁，7.2-承重长外斜撑，7.3-承重长内斜撑；

8-支撑梁可伸缩承重三角架A，8.1-承重短横梁A、8.2-承重短外斜撑A、8.3-承重短内斜撑A；

9-支撑梁可伸缩承重三角架B；

10-附板斜撑组件，10.1-预埋螺杆，10.2-斜撑基座，10.3-螺母，10.4-连接丝杆A，10.5-斜撑管，10.6-连接丝杆B；

11-楼承板；12-预制梁；

13-上换向装置，13.1-吊板、13.2-导向孔、13.3-换向装置主体、13.4-观察孔、13.5-限位销、13.6-摆块转轴、13.7-拉环、13.8-拉环轴、13.9-套筒A、13.10-连接板、13.11-扳手支座、13.12-套筒B、13.13-连接座、13.14-摆块、13.15-导向槽、13.16-滑槽、13.17-摆臂轴、13.18-轴套、13.19-压簧、13.101-连杆底板、13.102-连杆侧板；

14-液压油缸D，14.1-内杆D，14.2-外杆D；15-下换向装置；

16-附板支撑座组件，16.11-支座梁，16.12-带孔连接板，16.13-阻挡板，16.2-受力螺杆，16.3-受力螺母，16.41-支撑外套件，16.42-连接头，16.43-支撑内杆件，16.44-顶撑头，16.45-插销C。

具体实施方式

下面结合附图和实例对本发明做进一步的详细说明。

实施例1：

本实施例提供一种互爬式钢立柱水平梁板施工平台，采用互爬式钢立柱及伸缩式水平钢支撑形成施工平台，实现建筑水平梁板的施工，使得建筑水平梁板施工操作方便、施工效率高、人工操作少、安全可靠；且能够有效解决建筑领域的装配式及现浇结构现有脚手架及模板支撑体系升级换代的问题。

如图1-图5所示，该施工平台用于建筑水平梁板的施工，水平梁板包括预制梁12和支撑在预制梁12上的楼承板11。

该施工平台包括：一个以上互爬式钢立柱单元以及若干支撑单元。作为一种示例，设置四个互爬式钢立柱单元，四个互爬式钢立柱单元呈矩形分布。

楼承板11上预留有用于使互爬式钢立柱单元向上爬升的洞口；互爬式钢立柱单元穿过楼承板11上的预留洞口交替爬升，若干伸缩式水平钢支撑单元通过液压油缸自动展开和收拢，实现对互爬式钢立柱单元的支撑，刚性好、承载力大、智能化程度高；使得该施工平台施工速度快，效率高，循环使用，具有较好的经济效益。

如图2-图5所示，互爬式钢立柱单元包括：两个相对平行设置的平台钢立柱A1和平台钢立柱B2、换向单元、用于连接两个钢立柱的立柱间连接件3；爬升过程中，平台钢立柱A1和平台钢立柱B2互为导轨，在换向单元的换向作用下，实现互爬。

支撑单元包括伸缩式水平钢支撑单元和辅助支撑单元；其中伸缩式水平钢支撑单元具备水平展开和竖直收拢两种状态，当其水平展开时，实现其支撑功能；伸缩式水平钢支撑单元包括：用于通过平台钢立柱A1对进行支撑的第一支撑单元、用于通过平台钢立柱B2对预制梁进行支撑的第二支撑单元以及用于支撑楼承板11的第三支撑单元。辅助支撑单元包括用于对平台钢立柱A1进行辅助支撑的附板斜撑组件10以及用于对平台钢立柱B2进行辅助支撑的附板支撑座组件16。

其中第一支撑单元包括：液压油缸A5和支撑梁可伸缩承重三角架A8。

第二支撑单元包括：液压油缸B6和支撑梁可伸缩承重三角架B9。

第三支撑单元包括：液压油缸C4和支撑楼板可伸缩承重三角架7。

换向单元包括：上换向装置13、液压油缸D14和下换向装置15。

采用该施工平台进行水平梁板施工时，平台钢立柱A1和平台钢立柱B2交替爬升，爬升后两根平台钢立柱在高度方向相互错开一个楼层的高度，位于较高的平台钢立柱伸出第三支撑单元，用于当前层楼承板11的支撑。

具体的：如图6所示，平台钢立柱A1包括：钢立柱A主体1.1；钢立柱A主体1.1为中空的方钢柱，钢立柱A主体1.1由若干根钢立柱通过立柱对接连接板1.9依次纵向对接后形成；为方便描述，令钢立柱A主体1.1上与平台钢立柱B2相对的竖向面为钢立柱A第一竖向面，与钢立柱A第一竖向面相对的为钢立柱A第二竖向面；与钢立柱A第一竖向面垂直相接的另外两个竖向面分别为钢立柱A第三竖向面和钢立柱A第四竖向面。其中钢立柱A第一竖向面上沿高度方向等间距焊接若干个挡块1.2；钢立柱A第一竖向面的横向两侧分别设置有限位板1.3（即钢立柱A第一竖向面的宽度大于钢立柱A第二侧竖向面的宽度）；钢立柱A主体1.1底部焊接有连接板1.4。钢立柱A第三竖向面上沿高度方向间隔焊接若干连接耳板A1.5以及若干连接耳板B1.6；钢立柱A第二竖向面和钢立柱A第四竖向面上沿高度方向间隔焊接若干连接耳板C1.7以及若干连接耳板D1.8，两个竖向面上的连接耳板C1.7一一对应，成对使用，连接耳板D1.8一一对应，成对使用。此外，在钢立柱A第二竖向面上沿高度方向间隔焊接若干用于连接附板斜撑组件10的斜撑连接耳板1.10。

如图7所示，平台钢立柱B2包括钢立柱B主体2.1；钢立柱B主体2.1为中空的方钢柱；钢立柱B主体2.1由若干根钢立柱通过立柱对接连接板1.9依次纵向对接后形成；钢立柱B主体2.1底部焊接有连接板1.4。为方便描述，令钢立柱B主体2.1上与平台钢立柱A1相对的竖向面为钢立柱B第一竖向面，与钢立柱B第一竖向面相对的为钢立柱B第二竖向面；与钢立柱B第一竖向面垂直相接的另外两个竖向面分别为钢立柱B第三竖向面和钢立柱B第四竖向面。其中钢立柱B第二竖向面上沿高度方向等间距焊接若干个承重块2.2，承重块2.2作为附板支座组件16的支撑位。与平台钢立柱A1相同，在钢立柱B第三竖向面上沿高度方向间隔焊接若干连接耳板A1.5以及若干连接耳板B1.6，两个平台钢立柱上的连接耳板A1.5位置一一对应，连接耳板B1.6位置一一对应；钢立柱B第一竖向面和钢立柱B第四竖向面上沿高度方向间隔焊接若干连接耳板C1.7以及若干连接耳板D1.8，两个竖向面上的连接耳板C1.7一一对应，成对使用，连接耳板D1.8一一对应，成对使用。两个平台钢立柱上的连接耳板C1.7位置一一对应，连接耳板D1.8位置一一对应。

平台钢立柱A1和平台钢立柱B2之间设有若干沿高度方向间隔分布的立柱间连接件3，用于加强两个平台钢立柱的强度、刚度和稳定性。立柱间连接件3一端固定在平台钢立柱B2上，另一端与平台钢立柱A1上的限位板1.3滑动配合，即立柱间连接件3与限位板1.3能够沿竖直方向相对滑动，由此在保证加强两个平台钢立柱的强度、刚度和稳定性的同时不影响两个平台钢立柱的交替爬升。

作为一种示例，平台钢立柱A1和平台钢立柱B2的高度与四个楼层的高度相同（如图1所示），由此平台钢立柱A1和平台钢立柱B2均由四段钢立柱依次对接后形成，每段钢立柱的长度与一层楼高相同。初始时，两个平台钢立柱底部焊接的连接板1.4与首层楼板面贴合固定（初始时先固定，保证稳定性，后续需要爬升时再松开），保证钢立柱的稳定；每层钢立柱通过立柱对接连接板1.9进行接长，接长三次后形成整根平台钢立柱。同时沿平台钢立柱A1的高度方向均匀间隔分布有四个第一支撑单元和四个附板斜撑组件10；四个第一支撑单元和四个附板斜撑组件10与四个楼层一一对应，第一支撑单元支撑对应楼层顶部的预制梁12，附板斜撑组件10支撑在对应楼层底部的楼承板11上（即下一层楼层的楼承板11上，第一层楼层对应的附板斜撑组件10支撑在底板上）。同时，沿平台钢立柱A1和平台钢立柱B2的高度方向均匀间隔分布四个第三支撑单元，用于支撑对应楼层顶部的楼承板11。

第三支撑单元设置在钢立柱A第三竖向面和钢立柱B第三竖向面上，以第三支撑单元与平台钢立柱A1的连接方式为例：

支撑楼板可伸缩承重三角架7能够在液压油缸C4的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层楼承板11。支撑楼板可伸缩承重三角架7是整个施工平台的受力部件，如图11所示，支撑楼板可伸缩承重三角架7包括：承重长横梁7.1、承重长外斜撑7.2和承重短内斜撑7.3；承重长横梁7.1一端与平台钢立柱A1上的连接耳板A1.5通过销轴铰接；承重长横梁7.1相对其与连接耳板A1.5连接的销轴转动，实现水平展开或竖直收拢；承重短内斜撑7.3的一端同轴套装在承重长外斜撑7.2内部，能够在承重长外斜撑7.2内限位伸缩，另一端与平台钢立柱A1上的连接耳板B1.6通过销轴铰接（当承重长横梁7.1需要收拢时，需提前拔掉该位置的销轴；展开时，展开到位后，插入销轴，实现定位）。承重长外斜撑7.2另一端通过销轴与承重长横梁7.1铰接，作为一种示例，承重长横梁7.1包括两块底面相对间隔设置的槽钢，两块槽钢长度方向的一端连接后与平台钢立柱A1上的连接耳板A1.5通过销轴铰接。

如图8所示，液压油缸C4包括：内杆C4.1、外管C4.2、固定连接件C4.3、插销A4.4、插销B4.5、外拉套管4.6、内伸缩杆4.7和提拉件C4.8；外管C4.2上端同轴套装在内杆C4.1外部，内杆C4.1能够在外管C4.2内限位伸缩；外管C4.2下端通过插销A4.4铰接固定连接件C4.3，固定连接件C4.3焊接在平台钢立柱A1上（在平台钢立柱A1上还设置有液压油缸C4的限位框，保证其处于竖直状态）；外拉套管4.6的上端通过插销B4.5铰接在内杆C4.1的上端，内伸缩杆4.7上端同轴套装在外拉套管4.6内，能够在外拉套管4.6内限位伸缩；内伸缩杆4.7下端焊接有提拉件C4.8；提拉件C4.8具有水平部和具有斜槽口的连接部；其中提拉件C4.8水平部的一端与内伸缩杆4.7的下端焊接，另一端设置朝向内伸缩杆4.7倾斜的连接部，连接部上设置有与其倾斜方向一致的腰形斜槽口；承重短内斜撑7.3的另一端（即与连接耳板B1.6通过销轴铰接的一端）还与设置在腰形斜槽口内的销钉连接，当液压油缸C4驱动承重长横梁7.1水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件C4.8的斜槽口内滑动。（由于承重长横梁7.1较长，使得液压油缸C4不能安装在支撑楼板可伸缩承重三角架7的正下方，采用该种结构形式的液压油缸C4，并将其设置在可伸缩承重三角架7的侧面，能够将拉伸节点设在更低处）。

在钢立柱A第二竖向面上和钢立柱A第四竖向面上均设置有第一支撑单元。第一支撑单元中的支撑梁可伸缩承重三角架A8是整个施工平台的受力部件，支撑梁可伸缩承重三角架A8能够在液压油缸A5的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑在对应层的预制梁12上。如图12所示，支撑梁可伸缩承重三角架A8包括：承重短横梁A8.1、承重短外斜撑A8.2和承重短内斜撑A8.3；承重短横梁A8.1一端通过销轴铰接在平台钢立柱A1的连接耳板C1.7上，承重短外斜撑A8.2的一端通过销轴与承重短横梁A8.1铰接；承重短内斜撑A8.3一端伸入承重短外斜撑A8.2内部，能够在承重短外斜撑A8.2内限位滑动，另一端与平台钢立柱A1上的连接耳板D1.8通过销轴铰接（当承重短横梁A8.1需要收拢时，需提前拔掉该位置的销轴；展开时，展开到位后，插入销轴，实现定位）。作为一种示例，承重短横梁A8.1包括两块底面相对间隔设置的槽钢，两块槽钢长度方向的一端连接后与平台钢立柱A1上的连接耳板C1.7通过销轴铰接；承重短外斜撑A8.2的一端通过销轴铰接在两个槽钢之间。承重短横梁A8.1能够相对其与连接耳板C1.7连接的销轴转动，实现展开或收拢。

如图9所示，液压油缸A5设置在支撑梁可伸缩承重三角架A8下方，包括：内杆A5.1、外管A 5.2、固定连接件A5.3和提拉件A5.4。外管A5.2的下端通过插销A4.4铰接固定连接件A5.3, 固定连接件A5.3焊接在平台钢立柱A1上。内杆A5.1下端同轴套装在外管A5.2内，能够在外管A5.2内限位伸缩；内杆A5.1的上端连接提拉件A5.4。其中提拉件A5.4具有水平部和连接部，其水平部的一端与内杆A5.1焊接，另一端设置朝向内杆A5.1倾斜的连接部，连接部上设置有与其倾斜方向一致的腰形斜槽口；承重短内斜撑A 8.3的另一端（即与连接耳板D1.8通过销轴铰接的一端）还与设置在腰形斜槽口内的销钉连接，由此通过液压油缸A5对支撑梁可伸缩承重三角架A的推拉实现其伸缩，液压油缸A5驱动承重短横梁A8.1水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件A5.4的斜槽口内滑动。

在钢立柱B第二竖向面上和钢立柱B第四竖向面上均设置有第二支撑单元。第二支撑单元的结构与第一支撑单元的结构相同。

第二支撑单元中的支撑梁可伸缩承重三角架B9是整个施工平台的受力部件，支撑梁可伸缩承重三角架B9能够在液压油缸C6的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层的预制梁12。支撑梁可伸缩承重三角架B9包括：承重短横梁B、承重短外斜撑B和承重短内斜撑B；承重短横梁B一端通过销轴铰接在平台钢立柱B2的连接耳板C1.7上，承重短外斜撑B的一端通过销轴与承重短横梁B铰接，承重短内斜撑B一端伸入承重短外斜撑B内部，能够在承重短外斜撑B内限位滑动，另一端与平台钢立柱B2上的连接耳板D1.8通过销轴铰接（当承重短横梁B需要收拢时，需提前拔掉该位置的销轴；展开时，展开到位后，插入销轴，实现定位）。作为一种示例，承重短横梁B包括两块底面相对间隔设置的槽钢，两块槽钢长度方向的一端连接后与平台钢立柱B2上的连接耳板C1.7通过销轴铰接；承重短外斜撑B的一端通过销轴铰接在两个槽钢之间。承重短横梁B相对其与连接耳板C1.7连接的销轴转动，实现展开或收拢。

如图10所示，液压油缸B6设置在支撑梁可伸缩承重三角架B9下方，包括：内杆B6.1、外管B6.2、固定连接件B6.3和提拉件B6.4。外管B6.2的下端通过插销A4.4铰接固定连接件B6.3, 固定连接件B6.3焊接在平台钢立柱B2上。内杆B6.1下端同轴套装在外管B6.2内，能够在外管B6.2内限位伸缩；内杆B6.1的上端连接提拉件B6.4。其中提拉件B6.4具有水平部和连接部，其水平部的一端与内杆B6.1焊接，另一端设置朝向内杆B6.1倾斜的连接部，连接部上设置有与其倾斜方向一致的腰形斜槽口；承重短内斜撑A 8.3的另一端（即与连接耳板D1.8通过销轴铰接的一端）还与设置在腰形斜槽口内的销钉连接，由此通过液压油缸B6对支撑梁可伸缩承重三角架B的推拉实现其伸缩，液压油缸B6驱动承重短横梁B水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件B的斜槽口内滑动。

如图13所示，附板斜撑组件10沿楼承板11每层布置，支撑在楼承板11上。附板斜撑组件10包括：预埋螺杆10.1、斜撑基座10.2、螺母10.3、连接丝杆A10.4、斜撑管10.5和连接丝杆B10.6；预埋螺杆10.1预埋（锚固）在混凝土楼承板11上，斜撑基座10.2通过螺母10.3与预埋螺杆10.1连接并贴合安装在楼承板11上；连接丝杆A10.4的下端与斜撑基座10.2通过销轴铰接连接，连接丝杆A10.4上端与斜撑管10.5下端丝扣旋接，斜撑管10.5上端与连接丝杆B10.6下端丝扣旋接；连接丝杆B10.6上端与平台钢立柱A1的斜撑连接耳板1.10铰接连接，保证平台钢立柱A的稳定性。斜撑管10.5两端连接丝杆用于调整附板斜撑组件10的长度。

如图19所示，附板支撑座组件16沿楼承板11板面每层布置，底部支撑在楼承板11上，上部与承重块2.2抵接。附板支撑座组件16包括：附板支座、受力螺杆16.2、受力螺母16.3和支撑组件；其中受力螺杆16.2预埋（锚固）在楼承板11上，附板支座通过受力螺母16.3与受力螺杆16.2连接并贴合安装在楼承板11板面上；支撑组件16.4下端与附板支座16.1铰接；支撑组件16.4上端与平台钢立柱B2上的承重块2.2抵接，使平台钢立柱B2可靠抵接在支撑杆件16.4上。

具体的：附板支座包括支座梁16.11、带孔连接板16.12和阻挡板16.13；支座梁16.11采用槽钢，两个槽钢底面相对设置形成支座梁16.11，两个槽钢顶部通过若干带孔连接板16.12相连，支座梁16.11的一端设置有阻挡板16.13。

支撑组件包括支撑外套件16.41、连接头16.42、支撑内杆件16.43、顶撑头16.44和插销C16.45。支撑外套件16.41下端与连接头16.42连接，连接头16.42通过插销C铰接在支座梁16.11阻挡板16.13所在端，支撑内杆件16.43下端同轴套装在支撑外套件16.41内部，能够在支撑外套件16.41内限位伸缩（液压伸缩）；支撑内杆件16.43上端焊接顶撑头16.44，顶撑头16.44具有向上的槽口，与承重块2.2向下的槽口配合，实现顶撑。阻挡板16.13焊接在支座梁16.11上连接头16.42的外侧，用于约束支撑组件16.4的倾斜角度。

换向单元通过与档块1.2相互作用，结合液压油缸D14共同工作，实现平台钢立柱A1和平台钢立柱B2的互爬。如图14-图17所示，换向单元包括：上换向装置13、液压油缸D14和下换向装置15；其中上换向装置13和下换向装置15均采用专利CN 212507362 U中所公开的爬模换向盒。该爬模换向盒包括：吊板13.1、换向装置主体13.3、摆块13.14、摆块转轴13.6和设置在换向装置主体13.3外侧的扳手组件。其中换向装置主体13.3内设有摆块13.14和摆臂轴13.17；摆块13.14转动连接在换向装置主体13.3上，摆块13.14上设有滑槽13.16；换向装置主体13.3上设有与平台钢立柱A1滑动配合的导向孔13.2，其两侧壁沿竖直方向设有导向槽13.15。扳手组件包括呈U型的连接板13.10和设置在连接板13.10内侧的伸缩组件；伸缩组件包括滑动连接的双套筒以及设置在双套筒内的压簧13.19，双套筒的一端固定在连杆底板13.101上，另一端转动连接在摆臂轴13.17的端部；连接板13.10的开口端转动连接在换向装置主体13.3上；摆臂轴13.17穿过滑槽13.16和导向槽13.15，摆块13.14跟随摆臂轴13.17在扳手组件的作用下摆动至摆块的止点位置并自锁。通过扳手组件实现换向装置工作状态的切换，操作简单，施工方便。图15和图16分别为上换向装置位于上方位和下方位时的示意图。

如图18所示，液压油缸D14包括；内杆D14.1和外杆D14.2；内杆D14.1的下端与下换向装置15通过销钉铰接，上端同轴套装在外杆D14.2内，能够在外杆D14.2内限位伸缩；外杆D14.2的上端与上换向装置13通过销钉铰接。

上换向装置13和下换向装置15连接在平台钢立柱B2的钢立柱B第一竖向面上，上换向装置13和下换向装置15与平台钢立柱A1之间形成滑动连接，平台钢立柱A1和平台钢立柱B2只能沿着自身的方向上升和下降。

如图5所示，当采用与四个楼层的高度相同的平台钢立柱A1和平台钢立柱B2时，在平台钢立柱B2第三层高度的钢立柱B第一竖向面表面安装上换向装置13和下换向装置15；上换向装置13和下换向装置15与平台钢立柱A1之间形成滑动连接。

进一步的，为实现可靠承重，还可以在立柱间连接件3的下方设置承重插板，通过承重插板将重量传递至楼承板11，但在爬升前需抽出承重插板。

采用上述施工平台，能够实现现场的脚手架、模板的替代。

实施例2：

在上述实施例1的基础上，本实施例提供一种基于该施工平台的水平梁板施工方法（以采用与四个楼层的高度相同的平台钢立柱A1和平台钢立柱B2为例），其主要步骤如下：

S1：安装首层平台的钢立柱及预制梁12、楼承板11：

平台钢立柱A1和平台钢立柱B2采用由四根钢立柱现场拼装的方式，根据结构设计图纸核定钢立柱的水平位置及标高，底板上安装附板斜撑组件10和附板支撑座组件16，保证钢立柱的稳定性；展开该段钢立柱上的伸缩式水平钢支撑单元，将该段钢立柱调整竖向标高到位后，安装首层平台的预制梁12和楼承板11，保证其整体结构安全稳定。

S2：首层平台楼承板11及梁柱节点处混凝土浇筑：钢筋绑扎及预埋件设置验收合格后，点焊标高控制点，清理后采用分层自然流淌连续浇筑法浇筑楼承板11混凝土，浇筑后养护到位。

S3：采用上述S1和S2的方法依次安装第2～4层平台的钢立柱及预制梁12和楼承板11：第2～4层平台的钢立柱穿过楼承板11上的预留洞口并通过立柱对接连接板1.9纵向对接或内插方式对接牢固，形成刚接；并将立柱间连接件3安装到位；结构强度满足要求后，每层楼承板11上依次安装附板斜撑组件10和附板支撑座组件16，保证对应楼层钢立柱的稳定性；通过对应的液压油缸展开或收拢伸缩式水平钢支撑单元。

进行每层平台的施工时，调整对应平台的钢立柱竖向和水平标高到位后，依次安装预制梁12和楼承板11，保证整体结构安全稳定。施工和混凝土养护期间，该层平台对应的伸缩式水平钢支撑单元始终处于展开状态，当楼承板11混凝土养护到位（即混凝土强度达到设定的施工要求）后，可收拢该层平台对应的伸缩式水平钢支撑单元。

S4：如图4所示，平台钢立柱B2爬升以施工第五层平台：第四层混凝土结构养护期间，平台钢立柱A1 位于第四层上的伸缩式水平钢支撑单元处于展开状态，继续支撑第四层结构的预制梁12和楼承板11，保证其上混凝土养护到位；将平台钢立柱B2上的伸缩式水平钢支撑单元收拢；在平台钢立柱B2位于第三层平台上的钢立柱B第一竖向面上安装换向单元，换向单元中的上换向装置13和下换向装置15与平台钢立柱A1之间为滑动连接，钢立柱A第一竖向面上的档块1.2影响换向单元的移动方向，使换向单元仅能沿一个方向移动。

具体过程为：上换向装置13处于上方位时，只能沿着平台钢立柱B2向下滑动；换向单元向上移动，会被档块1.2的下沿阻挡住，换向单元向下移动，上换向装置13中的换向摆块可以越过档块1.2，然后复位；同理，上换向装置13处于下方位时，只能沿着平台钢立柱B2向上滑动。上换向装置13和下换向装置15都处于上方位时，可提升平台钢立柱B2。

液压油缸D14伸长，下换向装置15向下滑动；液压油缸D14收缩做功，平台钢立柱B2被提升一段距离；液压油缸D14再次伸长，平台钢立柱B2被上换向装置15卡住，不会下滑。由此液压油缸D14多次重复做功，平台钢立柱B2被提升并一直附着在平台钢立柱A1上。通过互爬式钢立柱单元和换向单元间的协调工作，保证平台钢立柱B2稳定同步爬升一层；调整其竖向和水平标高到位后，准备安装第五层结构的预制梁12和楼承板11。

S5：如图5所示，平台钢立柱A1爬升以施工第六层平台：第五层混凝土结构养护期间，平台钢立柱B2位于第五层的伸缩式水平钢支撑单元处于展开状态，继续支撑第五层结构的预制梁12和楼承板11，保证其上混凝土养护到位；将平台钢立柱A1位于各层的伸缩式水平钢支撑单元收拢，断开附板斜撑组件10的支撑；调整上换向装置13和下换向装置15都处于下方位，以提升平台钢立柱A1。

此时下换向装置15顶在梯档块1.2上沿，液压油缸D14伸长做功，平台钢立柱A1被提升一段距离；平台钢立柱A1通过上换向装置13卡在平台钢立柱B2上，液压油缸D14收缩，下换向装置15沿着平台钢立柱B2上滑；液压油缸D14再次伸长做功，平台钢立柱A1再被提升一段距离。液压油缸D14重复做功，平台钢立柱A1被一次次提升，直至提升到要求标高位置。

由此通过互爬式钢立柱单元和换向单元的协调工作，保证平台钢立柱A1稳定同步爬升两层；调整其竖向和水平标高到位后，准备安装第六层结构的预制梁12和楼承板11。

S6：后续楼层循环作业：平台钢立柱B2和平台钢立柱A1交替爬升两层，每次爬升后，安装对应楼层的预制梁12和楼承板11，直至顶层。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.互爬式钢立柱水平梁板施工平台，水平梁板包括预制梁和支撑在预制梁上的楼承板；其特征在于：所述施工平台包括：一个以上互爬式钢立柱单元以及若干支撑单元；

所述互爬式钢立柱单元包括：两个相对平行设置的平台钢立柱A和平台钢立柱B、换向单元；楼承板上预留有用于使互爬式钢立柱单元向上爬升的洞口；施工过程中，平台钢立柱A和平台钢立柱B互为导轨，在换向单元的作用下，穿过楼承板上的预留洞口交替爬升，爬升后平台钢立柱A和平台钢立柱B在高度方向相互错开一个楼层的高度；

所述支撑单元包括伸缩式水平钢支撑单元和辅助支撑单元；所述伸缩式水平钢支撑单元具备水平展开和竖直收拢两种状态，当其水平展开时，实现其支撑功能，包括：用于通过平台钢立柱A对预制梁进行支撑的第一支撑单元、用于通过平台钢立柱B对预制梁进行支撑的第二支撑单元以及用于支撑楼承板的第三支撑单元；

所述辅助支撑单元包括用于辅助支撑平台钢立柱A的附板斜撑组件和用于辅助支撑平台钢立柱B的附板支撑座组件。

2.如权利要求1所述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：所述平台钢立柱A和平台钢立柱B之间沿高度方向间隔分布若干立柱间连接件；所述立柱间连接件一端固定在平台钢立柱B上，另一端与平台钢立柱A上的限位板滑动配合。

3.如权利要求1所述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：所述平台钢立柱A和平台钢立柱B均由若干根钢立柱依次纵向对接后形成。

4.如权利要求2所述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：所述立柱间连接件的下方设置承重插板，通过承重插板将重量传递至楼承板；爬升时，抽出所述承重插板。

5.如权利要求1-4任一项所述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：在所述平台钢立柱A至少一个竖向面上沿高度方向均匀间隔设置所述第一支撑单元；

所述第一支撑单元包括：液压油缸A和支撑梁可伸缩承重三角架A；所支撑梁可伸缩承重三角架A能够在液压油缸A的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层的预制梁；

所述支撑梁可伸缩承重三角架A包括：承重短横梁A、承重短外斜撑A和承重短内斜撑A；所述承重短横梁A一端铰接在平台钢立柱A上，所述承重短外斜撑A的一端与承重短横梁A铰接；所述承重短内斜撑A一端伸入承重短外斜撑A内部，能够在承重短外斜撑A内限位滑动，另一端与平台钢立柱A铰接；

所述液压油缸A包括：内杆A、外管A、固定连接件A和提拉件A；所述外管A的下端与固定连接件A铰接，所述固定连接件A固接在平台钢立柱A上；所述内杆A下端同轴套装在外管A内，能够在外管A内限位伸缩；所述内杆A的上端连接提拉件A；

所述提拉件A具有水平部和连接部，其水平部的一端与内杆A固接，另一端设置朝向内杆A倾斜的连接部，所述连接部上设置有与其倾斜方向一致的斜槽口；所述承重短内斜撑A与所述平台钢立柱A铰接的一端还与设置在所述斜槽口内的销钉连接，所述液压油缸A驱动承重短横梁A水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件A的斜槽口内滑动。

6.如权利要求1-4任一项述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：在所述平台钢立柱B至少一个竖向面上沿高度方向均匀间隔设置第二支撑单元；

所述第二支撑单元包括：液压油缸B和支撑梁可伸缩承重三角架B；所支撑梁可伸缩承重三角架B能够在液压油缸B的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层的预制梁；

所述支撑梁可伸缩承重三角架B包括：承重短横梁B、承重短外斜撑B和承重短内斜撑B；所述承重短横梁B一端铰接在平台钢立柱B上，所述承重短外斜撑B的一端与承重短横梁B铰接；所述承重短内斜撑B一端伸入承重短外斜撑B内部，能够在承重短外斜撑B内限位滑动，另一端与平台钢立柱B铰接；

所述液压油缸B包括：内杆B、外管B、固定连接件B和提拉件B；所述外管B的下端与固定连接件B铰接，所述固定连接件B固接在平台钢立柱B上；所述内杆B下端同轴套装在外管B内，能够在外管B内限位伸缩；所述内杆B的上端连接提拉件B；

所述提拉件B具有水平部和连接部，其水平部的一端与内杆B固接，另一端设置朝向内杆B倾斜的连接部，所述连接部上设置有与其倾斜方向一致的斜槽口；所述承重短内斜撑B与所述平台钢立柱B铰接的一端还与设置在所述斜槽口内的销钉连接，所述液压油缸B驱动承重短横梁B水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件B的斜槽口内滑动。

7.如权利要求1-4任一项所述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：在所述平台钢立柱A和所述平台钢立柱B的至少一个竖向面上沿高度方向均匀间隔设置第三支撑单元；

所述第三支撑单元包括：液压油缸C和支撑楼板可伸缩承重三角架；

所述支撑楼板可伸缩承重三角架能够在液压油缸C的驱动下水平展开或竖直收拢，当其水平展开时，支撑对应层楼承板；

所述支撑楼板可伸缩承重三角架包括：承重长横梁、承重长外斜撑和承重短内斜撑；所述承重长横梁一端与平台钢立柱A或平台钢立柱B铰接；所述承重短内斜撑的一端同轴套装在承重长外斜撑内部，能够在承重长外斜撑内限位伸缩，另一端与平台钢立柱A或平台钢立柱B铰接；所述承重长外斜撑另一端与承重长横梁铰接；

所述液压油缸C包括：内杆C、外管C、固定连接件C、插销A、插销B、外拉套管、内伸缩杆和提拉件C；所述外管C上端同轴套装在内杆C外部，内杆C能够在外管C内限位伸缩；所述外管C下端铰接固定连接件C，所述固定连接件C固定在平台钢立柱A或平台钢立柱B上；所述外拉套管的上端与内杆C的上端铰接，内伸缩杆上端同轴套装在外拉套管内，能够在外拉套管内限位伸缩；所述内伸缩杆下端固接提拉件C；所述提拉件C具有水平部和具有斜槽口的连接部；其中提拉件C水平部的一端与内伸缩杆的下端固接，另一端设置朝向内伸缩杆倾斜的连接部，所述连接部上设置有与其倾斜方向一致的斜槽口；所述承重短内斜撑与所述平台钢立柱A或平台钢立柱B的一端与设置在腰形斜槽口内的销钉连接，当液压油缸C驱动承重长横梁水平展开或竖直收拢过程中，该销钉在提拉件C的斜槽口内滑动。

8.如权利要求1-4任一项所述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：所述附板支撑座组件下端支撑在楼承板上，上部与设置在平台钢立柱B上的承重块抵接；

所述附板支撑座组件包括：附板支座、受力螺杆、受力螺母和支撑组件；在所述楼承板上预埋有受力螺杆，所述附板支座通过受力螺母与受力螺杆连接并贴合安装在楼承板板面上；所述支撑组件下端与附板支座铰接，上端与平台钢立柱B上的承重块抵接；

所述支撑组件包括：支撑外套件、连接头、支撑内杆件和顶撑头；所述支撑外套件下端与连接头连接，所述连接头铰接在附板支座上，所述支撑内杆件下端同轴套装在支撑外套件内部，能够在支撑外套件内限位伸缩；所述支撑内杆件上端固接顶撑头，顶撑头具有向上的槽口，与承重块向下的槽口配合，实现顶撑；

所述附板支座上连接头的外侧设置有阻挡板，用于约束支撑组件的倾斜角度。

9.如权利要求1-4任一项所述的互爬式钢立柱水平梁板施工平台，其特征在于：所述附板斜撑组件上端与所述平台钢立柱A铰接，下端支撑在楼承板上；所述附板斜撑组件包括：斜撑基座、连接丝杆A、斜撑管和连接丝杆B；

在所述楼承板上预埋有预埋螺杆，所述斜撑基座通过螺母与预埋螺杆连接并贴合安装在楼承板上；所述连接丝杆A的下端与斜撑基座连接，上端与斜撑管下端丝扣旋接，所述斜撑管上端与连接丝杆B下端丝扣旋接；所述连接丝杆B上端与所述平台钢立柱A铰接。

10.互爬式钢立柱水平梁板施工方法，其特征在于：采用上述权利要求1-9任一项所述的施工平台；

S1：安装首层平台的钢立柱及预制梁、楼承板：

平台钢立柱A和平台钢立柱B采用由若干根钢立柱现场拼装的方式，令平台钢立柱A和平台钢立柱B均由N根钢立柱拼接而成，N为大于2的整数；每段钢立柱与对应层平台的高度相同；基于此，首先在底板上安装首层平台的钢立柱，并在底板上安装附板斜撑组件和附板支撑座组件；展开该段钢立柱上的伸缩式水平钢支撑单元，将该段钢立柱调整竖向标高到位后，安装首层平台的预制梁和楼承板；

S2：首层平台楼承板及梁柱节点处混凝土浇筑；

S3：采用上述S1和S2的方法依次安装第2～N层平台的钢立柱及预制梁和楼承板：第2～N层平台的钢立柱穿过楼承板上的预留洞口并依次纵向对接；

进行每层平台的施工时，调整对应平台的钢立柱竖向和水平标高到位后，依次安装预制梁和楼承板；施工和混凝土养护期间，该平台对应的伸缩式水平钢支撑单元始终处于展开状态，当混凝土强度达到设定的施工要求后，收拢该层平台对应的伸缩式水平钢支撑单元；

S4：平台钢立柱B爬升以施工第N+1层平台：第N层混凝土养护期间，所述平台钢立柱A位于第N层上的伸缩式水平钢支撑单元处于展开状态；将所述平台钢立柱B上的伸缩式水平钢支撑单元收拢；在所述换向单元的作用下使所述平台钢立柱B爬升一层；调整其竖向和水平标高到位后，安装第N+1层平台的预制梁和楼承板；

S5：所述平台钢立柱A爬升以施工第N+2层平台：第N+1层混凝土养护期间，所述平台钢立柱B位于第N层的伸缩式水平钢支撑单元处于展开状态；将所述平台钢立柱A上的伸缩式水平钢支撑单元收拢，断开所述附板斜撑组件；利用所述换向单元提升平台钢立柱A，使所述平台钢立柱A爬升两层；调整其竖向和水平标高到位后，安装第N+2层平台的预制梁和楼承板；

S6：后续楼层循环作业：所述平台钢立柱B和平台钢立柱A交替爬升两层，每次爬升后，安装对应楼层的预制梁和楼承板，直至顶层。