CN117245076B - 一种铸件的铸造装置及其铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生产设备领域，尤其涉及一种铸件的铸造装置及其铸造工艺。包括底座、设置在所述底座上的外框、装配在所述外框内的内芯、将溶液振动的第一振动装置、可伸缩插入溶液内的伸缩机构；所述外框和内芯之间形成空腔；溶液置于所述空腔内；所述第一振动装置的振动端连接所述外框和所述内芯；所述伸缩机构滑动设置在所述外框上。解决了现有方案中后续机加工工艺中加工面会产生气泡和裂纹的缺陷，且铸件无法承受较大压力的问题。

Description

一种铸件的铸造装置及其铸造工艺

技术领域

本发明涉及生产设备领域，尤其涉及一种铸件的铸造装置及其铸造工艺。

背景技术

铸件的制造工艺中最常采用的是铸造工艺。铸件通过铸造出铸件的基本形状，之后进行修整、热处理和机加工的工艺成为最终的产品。

由于铸造工艺自身的缺陷，使得铸件铸件晶粒大、组织疏松间隙大，浇铸时容易灌入气体产生气泡。这会导致在后续机加工工艺中加工面会产生气泡和裂纹的缺陷，且铸件无法承受较大的压力。热处理工艺通过将铸件加热、保温、冷却，可以一定程度上改善铸件铸件晶粒大、组织疏松的问题，但是无法做到消除间隙和气泡的作用。如何解决这个问题变得至关重要。

发明内容

针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种铸件的铸造装置及其铸造工艺，以解决现有技术中后续机加工工艺中加工面会产生气泡和裂纹的缺陷，且铸件无法承受较大压力的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种铸件的铸造装置；

包括底座、设置在所述底座上的外框、装配在所述外框内的内芯、将溶液振动的第一振动装置、可伸缩插入溶液内的伸缩机构；所述外框和内芯之间形成空腔；溶液置于所述空腔内；所述第一振动装置的振动端连接所述外框和所述内芯；所述伸缩机构滑动设置在所述外框上。

进一步的技术方案为：所述外框包括底框和围绕空腔相互拼接的顶块；所述顶块可拆卸设置在所述底框上；所述内芯相互拼接后穿设在所述底框上。

进一步的技术方案为：所述伸缩机构包括外筒、设置在所述外筒内的内杆、将溶液振动的套管、驱动所述内杆的第一动力装置和驱动所述套管振动的第二振动装置；所述第二振动装置设置在所述第一动力装置的驱动端；所述内杆连接所述第二振动装置的振动端；所述套管套设在所述外筒和内杆之间。

一种铸件的铸造工艺；

铸件进行铸造时，工艺步骤如下：

建模步骤：建立铸件的初始模型数据；模拟铸件工作环境，确定铸件磨损位置；在磨损位置留有锻造余量，确定余量模型数据；根据余量模型数据确定铸件较厚区域；

制造步骤：根据余量模型数据确定空腔尺寸，之后制作外框和内芯；将伸缩机构安装在外框上靠近铸件较厚区域的位置；将外框和内芯安装在底座上并喷刷涂料；

铸造步骤：铸件的铸造装置内浇入溶液，第一振动装置驱动外框和内芯振动将溶液中气泡排出；伸缩机构伸入溶液中将铸件较厚区域气泡排出后收缩；

加工步骤；铸件冷却后取出；将铸件打磨修整；检测铸件的尺寸，根据尺寸数据叠加余量模型数据，得到锻造余量数据；根据锻造余量数据对铸件进行锻造。

进一步的技术方案为：铸造步骤中，根据铸件厚度确定第一振动装置的振动频率；根据铸件较厚区域的厚度确定伸缩机构的伸入距离和振动频率。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：(1)为了提高铸件的铸造质量，通过第一振动装置分别驱动外框和内芯振动，将溶液靠近外框和内芯的位置进行振动，将溶液中气泡振动排出；通过伸缩机构插入到溶液内体积较厚的区域，通过伸缩机构的振动将溶液体积较厚的区域中气泡振动排出；通过第一振动装置和伸缩机构可以将溶液中气泡完全排出，使得铸造出的铸件内部质量较好，同时溶液经过振动后组织排列致密，铸件并不会形成裂纹，没有缺陷方便后续的锻造和切削加工；(2)套管为中空的圆柱筒，套管伸入溶液后，溶液和套管的接触面积较大；通过驱动套管振动，使得溶液的振动面积较大，保证了气泡可以在较短的时间内完全排出，同时由于套管在振动时，伸出的长度较长，通过内杆伸出一段距离，内杆和外筒同时限制住套管，使得套管不会发生变形，从而影响伸缩；(3)本申请中通过第一振动装置同时驱动外框和内芯进行振动，使得溶液受到的振动范围较大，同时对于铸件较厚区域采用伸缩机构伸入后进行振动的方式，进一步缩短溶液振动的时间，使得溶液中气泡可以在较短的时间内排出。

附图说明

图1示出了本发明第一实施例铸件的铸造装置的结构示意图。

图2示出了本发明第一实施例伸缩机构的结构示意图。

附图中标记：1、外框；11、底框；12、顶块；2、内芯；3、第一振动装置；4、伸缩机构；41、外筒；411、筒槽；412、直槽；42、内杆；421、杆槽；422、杆块；43、套管；431、凸块；44、第一动力装置；45、第二振动装置；5、空腔；6、底座。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本发明提出的装置作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

第一实施例：

图1示出了本发明第一实施例铸件的铸造装置的结构示意图。图2示出了本发明第一实施例伸缩机构的结构示意图。结合图1和图2所示，本发明公开了一种铸件的铸造装置。

铸件的铸造装置包括底座6、设置在底座6上的外框1、装配在外框1内的内芯2、将溶液振动的第一振动装置3、可伸缩插入溶液内的伸缩机构4。外框1和内芯2之间形成空腔5。溶液置于空腔5内。第一振动装置3的振动端连接外框1和内芯2。伸缩机构4滑动设置在外框1上。

外框1包括底框11和围绕空腔5相互拼接的顶块12。顶块12可拆卸设置在底框11上。内芯2相互拼接后穿设在底框11内。

优选的，第一振动装置3为超声波振动器。第一振动装置3设置在底座6上。

底座6为水平方向设置。内芯2由多个第一组件拼接而成。顶块12由多个第二组件拼接而成。安装时，先将底框11安装在底座6上，再将多个第一组件放置在底框11上拼接成内芯2，之后将多个第二组件放置在底框11上拼接成顶块12。安装前，先要保证底座6安装面的平面度。由于顶块12和内芯2都是安装在底框11上，都是以底框11的位置作为同一个安装基准，可以准确定位顶块12和内芯2的位置，保证了铸件的铸造精度。外框1和内芯2安装完成之后，在内芯2的外表面、底框11的上表面和顶块12的内表面之间形成空腔5，之后在空腔5内进行喷刷涂料。原料在加热后形成溶液，溶液在空腔5内凝固后，将顶块12和内芯2取出后将铸件取下完成铸造。

为了提高铸件的铸造质量，通过第一振动装置3分别驱动外框1和内芯2振动，将溶液靠近外框1和内芯2的位置进行振动，将溶液中气泡振动排出。通过伸缩机构4插入到溶液内体积较厚的区域，通过伸缩机构4的振动将溶液体积较厚的区域中气泡振动排出。通过第一振动装置3和伸缩机构4可以将溶液中气泡完全排出，使得铸造出的铸件内部质量较好，同时溶液经过振动后组织排列致密，铸件并不会形成裂纹，没有缺陷方便后续的锻造和切削加工。

伸缩机构4包括外筒41、设置在外筒41内的内杆42、将溶液振动的套管43、驱动内杆42的第一动力装置44和驱动套管43振动的第二振动装置45。第二振动装置45设置在第一动力装置44的驱动端。内杆42连接第二振动装置45的振动端。套管43套设在外筒41和内杆42之间。

外筒41设置在外框1上。内杆42同轴设置在外筒41内。套管43的内表面接触内杆42的外表面。外筒41的内表面接触套管43的外表面。围绕内杆42的外表面螺旋开设有杆槽421。套管43上旋转设置有凸块431。凸块431沿杆槽421内移动。

第一动力装置44包括驱动内杆42移动的伸缩气缸和驱动内杆42旋转的旋转气缸。旋转气缸设置在伸缩气缸的驱动端。旋转气缸上安装有减振块。减振块上设置有第二振动装置45。优选的，第二振动装置45为超声波振动器。

外筒41靠近第二振动装置45一侧的内表面并列开设有两组筒槽411。筒槽411围绕外筒41的内表面开设。两组筒槽411之间通过直槽412连通。直槽412开设在外筒41的内表面。内杆42靠近第二振动装置45的一侧设置杆块422。杆块422沿直槽412和两组筒槽411内滑动。内杆42移动时，杆块422沿直槽412内滑动。内杆42旋转时，杆块422沿筒槽411内滑动。

当伸缩机构4需要伸出插入溶液内时，第一动力装置44驱动第二振动装置45、内杆42和套管43沿外筒41内移动伸出，杆块422沿直槽412滑动，杆块422从一组筒槽411内滑动至另一组筒槽411。此时套管43完成第一阶段的伸出。第一动力装置44驱动第二振动装置45和内杆42旋转，凸块431沿杆槽421内移动，带动套管43沿内杆42螺旋移动伸出，凸块431抵靠杆槽421端部边缘时，套管43停止移动。此时套管43完成第二阶段的伸出。此时第二振动装置45通过驱动内杆42完成套管43的振动，使得溶液的气泡排出。

套管43为中空的圆柱筒，套管43伸入溶液后，溶液和套管43的接触面积较大。通过驱动套管43振动，使得溶液的受振动面积较大，保证了气泡可以在较短的时间内完全排出。同时由于套管43在振动时，伸出的长度较长，通过内杆42伸出一段距离，内杆42和外筒41同时限制住套管43，使得套管43不会发生变形，从而影响伸缩。

当伸缩机构4需要收缩时，第二振动装置45停止驱动套管43振动，第一动力装置44驱动第二振动装置45、内杆42和套管43沿外筒41内移动收缩，杆块422沿直槽412滑动，杆块422从另一组筒槽411内滑动至一组筒槽411。此时套管43完成第一阶段的收缩。第一动力装置44驱动第二振动装置45和内杆42反向旋转，凸块431沿杆槽421内反向移动，带动套管43沿内杆42螺旋移动收缩，凸块431抵靠杆槽421另一侧端部边缘时，套管43停止移动。此时套管43完成第二阶段的收缩。此时内杆42的端面、套管43的端面、外筒41的端面和空腔5的表面平稳过渡。

伸缩机构4收缩后，若是内杆42的端面、套管43的端面、外筒41的端面突出空腔5的表面一定距离，使得内杆42的端面、套管43的端面、外筒41的端面和空腔5的表面无法平稳过渡。那么在溶液凝固后，在铸件的表面会形成凹陷。若是强行将伸缩机构4收缩，内杆42的端面、套管43的端面、外筒41的端面和空腔5的表面可以平稳过渡，铸件靠近伸缩机构4不会形成凹陷，但伸缩机构4在收缩过程中，伸缩机构4挤压溶液的凝固位置形成凝固块，溶液凝固后，凝固块无法完全融入铸件，使得铸件在靠近伸缩机构4形成缺陷。这样的强行收缩次数过多后，会损伤内杆42、套管43和外筒41，使得内杆42、套管43和外筒41之间产生间隙，那么溶液会进入到间隙内凝固，伸缩机构4再次伸出时会发生摩擦，使得间隙再次增大，最终造成伸缩机构4的报废。

杆槽421边缘与内杆42截面所形成的夹角角度较高。内杆42截面与内杆42的轴线相互垂直。杆槽421开设在内杆42外表面的圈数较少，使得内杆42旋转一圈时，套管43移动的距离较长，使得伸缩机构4可以完成较快速度的移动。

本申请中杆槽421开设在内杆42外表面的圈数为2。可以通过改变杆槽421开设在内杆42外表面的具体圈数，调整套管43移动的速度。

伸缩机构4若是直接移动进行收缩，则溶液靠近伸缩机构4位置会空出较多的空间，若溶液回填不及时会造成溶液凝固后出现裂痕、凹陷等缺陷。本申请通过将伸出和收缩过程分为两个阶段进行，避免了突然收缩，导致溶液回填不及时造成缺陷。两个阶段进行移动使得溶液也是分为两次进行回填，溶液有足够的时间进行回填。

伸缩机构4若是螺旋移动进行收缩，套管43收缩过程中会进行旋转，则溶液靠近伸缩机构4会由于旋转产生一定的气泡。本申请通过套管43沿杆槽421移动，使得套管43移动过程中并不会产生多余的气泡。

溶液进入空腔5后，溶液靠近空腔5表面的位置最先开始凝固，由于伸缩机构4是从空腔5表面伸入溶液内的。当伸缩机构4收缩时，伸缩机构4周围的溶液已经发生凝固，溶液凝固位置会对伸缩机构4的收缩产生影响，所以本申请中通过伸缩机构4快速的完成溶液的振动排出气泡，之后在溶液靠近空腔5表面的位置开始凝固之前就完成收缩，从而避免上述情况发生。

相比于实心杆振动结构，套管的中空结构接触溶液的面积较大，溶液同时接触套管43的外表面和套管43的内表面，使得套管43接触溶液的面积更大，同一时间内会振动更多的溶液，从而使得伸缩机构4可以在较短的时间内完成溶液的振动排出气泡。那么伸缩机构4可以在溶液凝固前完成收缩。

由于伸缩机构4是插入到溶液内体积较厚的区域完成振动排出气体，溶液内体积较厚区域的厚度是大于非体积较厚区域的厚度的，那么伸缩机构4的伸出距离是较长的，套管43的移出距离就是较长的。若是套管43内取消内杆42对其的支撑，那么在伸缩机构4振动时，套管43不仅会发生振动，套管43伸入溶液的一端还会发生晃动。套管43上振动叠加了晃动之后，增加了套管43的振动范围，反而会在溶液内形成气泡。

本申请通过外筒41限制套管43远离溶液一端的外表面，并通过内杆42限制套管43靠近溶液一端的内表面，通过外筒41和内杆42同时对套管43进行限制，消除了套管43在振动时出现的晃动，使得套管43振动快速的将溶液内体积较厚区域的气泡排出，使得溶液在凝固前完成伸缩机构4的收缩。

第二实施例：

铸件的铸造工艺，当铸件进行铸造时，工艺步骤如下：

建模步骤：建立铸件的初始模型数据。模拟铸件工作环境，确定铸件磨损位置。在磨损位置留有锻造余量，确定余量模型数据。根据余量模型数据确定铸件较厚区域。

制造步骤：根据余量模型数据确定空腔5尺寸，之后制作外框1和内芯2。将伸缩机构4安装在外框1上靠近铸件较厚区域的位置。将外框1和内芯2安装在底座6上并喷刷涂料。

铸造步骤：铸件的铸造装置内浇入溶液，第一振动装置3驱动外框1和内芯2振动将溶液中气泡排出。伸缩机构4伸入溶液中将铸件较厚区域气泡排出后收缩。

加工步骤。铸件冷却后取出。将铸件打磨修整。检测铸件的尺寸，根据尺寸数据叠加余量模型数据，得到锻造余量数据。根据锻造余量数据对铸件进行锻造。

建模步骤中需要找出铸件磨损位置和薄弱位置。由于这些位置需要进行锻造，所以在铸造时这些位置就需要留有锻造余量。在留有余量的模型数据中确定铸件较厚区域，使得后续制造步骤中可以确定伸缩机构4的安装位置。铸件内或周围流动介质，通过模拟铸件工作环境，通过分析铸件内位置或周围位置介质流速的快慢和铸件与介质发生碰撞接触的位置，可以确定铸件与介质的磨损位置。

铸件包括但不限于：焚烧炉部件、热处理炉风叶、耐热料架、热处理工装、工业炉传动件、阀体。介质包括但不限于：热风、化工液体、水。

制造步骤中根据余量模型数据确定空腔5尺寸，从而完成外框1和内芯2的制作。通过制作外框1和内芯2，保证了最终铸造出的铸件的尺寸精度。

铸造步骤中，根据铸件厚度确定第一振动装置3的振动频率。根据铸件较厚区域的厚度确定伸缩机构4的伸入距离和振动频率。

铸造步骤时是清楚余量模型数据中铸件的尺寸和铸件较厚区域的尺寸的，在浇铸前设定好第一振动装置3的振动频率和伸缩机构4的伸入距离和振动频率。

铸造步骤中浇入溶液后，溶液的温度逐渐降低，当溶液的温度相比浇铸温度降低了12-15％时，则第一振动装置3停止振动且伸缩机构4收缩并停止振动。溶液的温度逐渐降低后，靠近外侧的溶液最先开始凝固，在凝固开始之前就需要将伸缩机构4收缩并停止振动和第一振动装置3停止振动。通过溶液温度的变化情况，来判断溶液是否开始凝固。

本申请中通过第一振动装置3同时驱动外框1和内芯2进行振动，使得溶液受到的振动范围较大，同时对于铸件较厚区域采用伸缩机构4伸入后进行振动的方式，进一步缩短溶液振动的时间，使得溶液中气泡可以在较短的时间内排出。使得可以在溶液开始凝固之前就完成气泡的排出，在溶液状态下排出气泡的速度较快，若溶液开始凝固，此时气泡的流动排出速度会减慢。同时若是溶液开始凝固，溶液的凝固部分会对伸缩机构4的收缩造成干涉，要么造成伸缩机构4无法收缩，造成铸件和伸缩机构4的报废。要么伸缩机构4强行收缩，溶液的凝固部分发生断裂，使得铸件靠近伸缩机构4的位置产生缺陷。

本申请考虑到需要在较短的时间内排出溶液中气泡，是通过同时驱动外框1和内芯2进行振动，使得溶液可以受到最大范围的振动。这种振动的方式只适用于金属型铸造，并不适用于其他砂型铸造、熔模铸造等铸造方法。这是由于模型较为松散或质地较软是无法形成有效振动的。本申请中外框1和内芯2均为金属材质，第一振动装置3可以对外框1和内芯2进行振动，外框1和内芯2也可以将振动传递至溶液。

由于铸件较厚区域是根据余量模型数据确定的，那么根据余量模型数据是可以得知铸件较厚区域的位置和厚度。根据铸件较厚区域的厚度确定伸缩机构4的伸入距离和振动频率。根据铸件较厚区域的位置可以确定伸缩机构4安装在外框1上的位置。

第一振动装置3对外框1和内芯2进行振动，外框1和内芯2再将振动传递至溶液完成排出气体。那么在空腔5靠近外框1一侧和空腔5靠近内芯2一侧会形成振动的区域。在铸件较厚区域中去除空腔5两侧形成的振动区域，就得到了铸件较厚区域中需要伸缩机构4振动的位置，从而确定了伸缩机构4的伸出距离。伸缩机构4通过将套管43伸入该位置，能够准确完成铸件较厚区域的振动排出气泡。通过伸缩机构4的伸出距离可以确定伸缩机构4的收缩距离，伸缩机构4收缩后内杆42的端面、套管43的端面、外筒41的端面和空腔5的表面平稳过渡，避免逐渐出现凹陷，同时延长了伸缩机构4的使用寿命。

空腔5中形成的振动区域需要覆盖铸件的非较厚区域，通过第一振动装置3的振动频率可以确定振动区域的厚度。通过余量模型数据可以确定铸件较厚区域的厚度。通过将铸件较厚区域的厚度减去振动区域的厚度就可以得到铸件较厚区域中需要伸缩机构4振动位置的厚度，通过该厚度可以确定伸缩机构4的振动频率。

通过确定伸缩机构4的伸出距离使得伸缩机构4可以快速的插入铸件较厚区域中需要伸缩机构4振动的位置。通过确定伸缩机构4的振动频率，使得铸件较厚区域可以快速的完成振动排气，使得溶液在凝固前，伸缩机构4可以准确的收缩至初始位置。

加工步骤。铸件冷却后取出。将铸件打磨修整。检测铸件的尺寸，根据尺寸数据叠加余量模型数据，得到锻造余量数据。根据锻造余量数据对铸件进行锻造。

溶液冷却后形成铸件之后取出，将铸件浇道和冒口进行切割，之后对铸件表面进行打磨和修整，使得铸件表面平整没有毛刺，通过打磨和修整得到最终的铸件。此时对铸件的尺寸进行检测。检测出的尺寸会和余量模型的数据存在偏差，将尺寸数据和余量模型数据重合叠加，计算出需要锻造的余量。

加工步骤中采用电感加热线圈对铸件需要锻造的位置进行加热，之后采用锻造设备对需要锻造的位置进行反复锻打。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种铸件的铸造装置，其特征在于：包括底座（6）、设置在所述底座（6）上的外框（1）、装配在所述外框（1）内的内芯（2）、将溶液振动的第一振动装置（3）、可伸缩插入溶液内的伸缩机构（4）；所述外框（1）和内芯（2）之间形成空腔（5）；溶液置于所述空腔（5）内；所述第一振动装置（3）的振动端连接所述外框（1）和所述内芯（2）；所述伸缩机构（4）滑动设置在所述外框（1）上；

所述伸缩机构（4）包括外筒（41）、设置在所述外筒（41）内的内杆（42）、将溶液振动的套管（43）、驱动所述内杆（42）的第一动力装置（44）和驱动所述套管（43）振动的第二振动装置（45）；所述第二振动装置（45）设置在所述第一动力装置（44）的驱动端；所述内杆（42）连接所述第二振动装置（45）的振动端；所述套管（43）套设在所述外筒（41）和内杆（42）之间；

内杆（42）同轴设置在外筒（41）内；套管（43）的内表面接触内杆（42）的外表面；外筒（41）的内表面接触套管（43）的外表面；围绕内杆（42）的外表面螺旋开设有杆槽（421）；套管（43）上旋转设置有凸块（431）；凸块（431）沿杆槽（421）内移动；

第一动力装置（44）包括驱动内杆（42）移动的伸缩气缸和驱动内杆（42）旋转的旋转气缸；旋转气缸设置在伸缩气缸的驱动端；旋转气缸上安装有减振块；减振块上设置有第二振动装置（45）；

外筒（41）靠近第二振动装置（45）一侧的内表面并列开设有两组筒槽（411）；筒槽（411）围绕外筒（41）的内表面开设；两组筒槽（411）之间通过直槽（412）连通；直槽（412）开设在外筒（41）的内表面；内杆（42）靠近第二振动装置（45）的一侧设置杆块（422）；杆块（422）沿直槽（412）和两组筒槽（411）内滑动；内杆（42）移动时，杆块（422）沿直槽（412）内滑动；内杆（42）旋转时，杆块（422）沿筒槽（411）内滑动。

2.如权利要求1所述的铸件的铸造装置，其特征在于：所述外框（1）包括底框（11）和围绕空腔（5）相互拼接的顶块（12）；所述顶块（12）可拆卸设置在所述底框（11）上；所述内芯（2）相互拼接后穿设在所述底框（11）上。

3.一种铸件的铸造工艺，应用如权利要求1所述的铸件的铸造装置，其特征在于：铸件进行铸造时，工艺步骤如下：

建模步骤：建立铸件的初始模型数据；模拟铸件工作环境，确定铸件磨损位置；在磨损位置留有锻造余量，确定余量模型数据；根据余量模型数据确定铸件较厚区域；

制造步骤：根据余量模型数据确定空腔（5）尺寸，之后制作外框（1）和内芯（2）；将伸缩机构（4）安装在外框（1）上靠近铸件较厚区域的位置；将外框（1）和内芯（2）安装在底座（6）上并喷刷涂料；

铸造步骤：铸件的铸造装置内浇入溶液，第一振动装置（3）驱动外框（1）和内芯（2）振动将溶液中气泡排出；伸缩机构（4）伸入溶液中将铸件较厚区域气泡排出后收缩；

加工步骤；铸件冷却后取出；将铸件打磨修整；检测铸件的尺寸，根据尺寸数据叠加余量模型数据，得到锻造余量数据；根据锻造余量数据对铸件进行锻造。

4.如权利要求3所述的铸件的铸造工艺，其特征在于：铸造步骤中，根据铸件厚度确定第一振动装置（3）的振动频率；根据铸件较厚区域的厚度确定伸缩机构（4）的伸入距离和振动频率。