CN117226166A - 一种电池的切割方法及切割装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种电池的切割方法及切割装置。该切割方法包括：将电池固定在工作台上；将切割机构调整到电池的电池壳体周侧；其中切割机构包括：至少一对设置在电池壳体周侧的切割刀，每对切割刀中的两个切割刀关于电池壳体的盖板中心轴线对称布置；控制切割机构绕盖板中心轴线环切电池壳体，以切除电池壳体的盖板；其中，每对切割刀中的两个切割刀按照相同环切绕行方向同步对电池壳体进行对称切割。基于在电池壳体周侧布置的切割刀，并在切割过程中绕同一旋转切割方向进行环形切割。由此，在切割电池壳体过程中可以形成绕电池壳体对称分布的相互作用力，避免电池壳体因受力不均而发生形变，提高了电池的取芯效率。

Description

一种电池的切割方法及切割装置

技术领域

本发明涉及电池相关技术领域，尤其是涉及一种电池的切割方法及切割装置。

背景技术

相关技术中，随着电池应用越来越广，电池需求也与日俱增。为降低电池材料成本，往往会对相应的废旧电池进行回收。由于废旧电池多为已组装好的电池，需对电池进行分离回收处理。目前常采用一把切割刀对电池的进行切割，从而拆除掉盖板。然而，采用这种方式切割壳体容易使其发生变形，进而导致电芯被壳体过度挤压后无法取出的情况发生，降低了电池的拆解效率。

发明内容

有鉴于此，本申请的目的在于提供一种电池的切割方法及切割装置，用于解决现有技术中存在的电池拆解效率低的技术问题。

为达到上述目的，本申请提供以下技术方案：

第一方面，本申请提供了一种电池的切割方法，所述切割方法包括：

将电池固定在工作台上；

将切割机构调整到所述电池的电池壳体周侧；其中所述切割机构包括：至少一对设置在所述电池壳体周侧的切割刀，每对所述切割刀中的两个切割刀关于所述电池壳体的盖板中心轴线对称布置；

控制所述切割机构绕所述盖板中心轴线环切所述电池壳体，以切除所述电池壳体的盖板；其中，每对所述切割刀中的两个切割刀按照相同环切绕行方向同步对所述电池壳体进行对称切割。

第二方面，本申请提供了一种电池的切割装置，所述切割装置包括：

工作台，用于放置电池；

切割机构，用于切割所述电池的电池壳体；其中，所述切割机构包括：至少一对设置在所述电池壳体周侧的切割刀，每对所述切割刀中的两个切割刀关于所述电池壳体的盖板中心轴线对称布置；

控制器，用于控制所述切割机构绕所述盖板中心轴线环切所述电池壳体，以切除所述电池壳体的盖板；

其中，在环切所述电池壳体过程中，每对所述切割刀中的两个切割刀按照相同环切绕行方向同步对所述电池壳体进行对称切割。

在上述技术方案中，提供了一种电池的切割方法，通过在电池壳体周侧布置的切割刀，在切割过程中绕同一旋转切割方向进行环形切割。基于此，可以在切割电池壳体过程中形成绕电池壳体对称分布的相互作用力，避免电池壳体因受力不均而发生形变，提高了电池的取芯效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是根据一示例性实施例示出的电池的切割方法的流程图；

图2是根据一示例性实施例示出的电池的切割装置的示意图；

图3是根据一示例性实施例示出的电池的切割装置另一视角的示意图；

图4是图3中切割装置对应剖切位置的示意图；

图5是图4中A部结构放大图；

图6是根据一示例性实施例示出的一对切割刀切割电池壳体时的示意图。

图中：1、切割装置；20、切割机构；201、切割刀；30、除尘设备；301、吸尘口；302、吸尘管；40、工作台；401、进出口；50、电池壳体；501、周侧壁；502、盖板；601、防尘布；602、风琴座；70、驱动机构；701、连接件；80、夹持机构。

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本申请进一步详细说明。通过这些说明，本申请的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

相关技术中，为降低电池材料成本，往往会对相应的废旧电池进行回收。由于废旧电池多为已组装好的电池，需对电池进行分离回收处理，常采用一把切割刀对电池的进行切割，从而拆除掉盖板。然而，采用单一切割刀切割电池壳体时易致使其发生变形进而影响电池拆解效率，进而会导致电芯被壳体过度挤压后无法取出的情况发生，降低了电池的拆解效率。

本申请提供了一种电池的切割方法，通过在电池壳体周侧布置的切割刀，在切割过程中各个切割刀（或者同一对切割刀中的两个切割刀）均绕同一旋转切割方向进行环形切割。基于此，可以在切割电池壳体过程中形成绕电池壳体对称分布的相互作用力，避免电池壳体因受力不均而发生形变，提高了电池的取芯效率。

以下结合附图对本实施例的技术方案进行详细阐述，在不冲突的情形下，以下实施例和实施方式可以相互结合。

本发明示例性的实施例中提供一种电池的切割方法，如图1所示，图1是根据一示例性实施例示出的电池的切割方法的流程图。该切割方法包括：

步骤S101，将电池固定在工作台40上；

步骤S102，将切割机构20调整到电池的电池壳体50周侧；其中切割机构20包括：至少一对设置在电池壳体50周侧的切割刀201，每对切割刀201中的两切割刀关于电池壳体50的盖板502中心轴线对称布置；

步骤S103，控制切割机构20绕盖板502中心轴线环切电池壳体50，以切除电池壳体50的盖板502；其中，每对切割刀中的两切割刀201按照相同环切绕行方向同步对电池壳体50进行对称切割。

在本示例性实施例中，在将拆解的电池入料后，立于工作台40上（此时电池的盖板502朝上），将至少一对切割刀相对设置在电池壳体50的周侧，准备对电池壳体50进行环切处理。在切割过程中，至少两把切割刀同步对称切割电池壳体50，由于对称布置在电池壳体50周侧的两个切割刀201作用力相反，只需控制好切割深度后，环切电池壳体50时便不会损伤隔膜，且产生的碎屑少，避免后工序中碎屑与正负极混料的问题，实现精细回收。此外，由于采用至少一对切割刀（即至少两把切割刀201）大大提高了工作效率，且至少两把切刀同时对电池切割，作用力相反，也能够防止电池倒伏；环切不会使得壳体变形，方便电芯和壳体分离。

可以理解的是，在对电池进行拆解时，也可不采用将电池立于工作台40的方式。当电池平放时，也能够对电池壳体50的盖板502进行切割。此时，工作台40可以为一机械夹手，通过机械夹手将电池壳体50的周侧壁501固定，电池壳体50的盖板502则朝向一侧，仅需将相应的切割刀201调整到适当位置进行环形切割即可。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，考虑到在工作台40上立放电池并进行环形切割时，需要使其具有较好的稳定性，避免切割电池壳体50过程中因其所外力不平衡而发生振动，还可以利用夹持机构80进行夹持或固定。示例性地，在本示例性实施例中，将电池固定在工作台40上，包括：将电池壳体50的设置盖板502的一面朝上放置在工作台40上；控制夹持机构80对电池进行夹紧。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，考虑到电池壳体50一般采用规则的长方体结构，即具备由底壁、周侧壁501和盖板502围设出容纳电芯的空间，其中周侧壁501围成一方形筒。示例性地，电池壳体50的周侧壁501包括：依次连接以围设出电池壳体50的周侧壁501的第一侧面、第二侧面、第三侧面和第四侧面；其中第一侧面和第三侧面相对设置且具有相同的第一宽度，第二侧面与第四侧面相对设置且具有相同的第二宽度；第一宽度小于第二宽度。

为实现对电池的拆解，需要首先切割掉盖板502，但考虑到电池的尺寸以及切割机构20的尺寸，可根据实际需要选择切割刀201的数量并在电池壳体50的周侧进行对称布置。考虑到切割效率等因素，可设置两对切割刀201，即在电池壳体50的相应侧面上一一对应布置。其具体切割过程如下：

如，电池壳体50为上述长方体结构时，考虑切割刀201尺寸及成本等因素，切割机构20可仅设置一对切割刀。示例性地，如图2-图6所示，当切割机构20包括一对切割刀201时，将切割机构20调整到电池的电池壳体50周侧，包括：将两个切割刀201中的第一切割刀201调整至与第一侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀201中的第二切割刀调整至与第三侧面相对应的起始切割位。

在一些示例性实施例中，第一切割刀以第一侧面和第四侧面相交的棱边为起点，依次切割第一侧面和第二侧面以形成L型切割轨迹；第二切割刀以第二侧面和第三侧面相交的棱边为起点，依次切割第三侧面和第四侧面以形成L型切割轨迹。在本实施例中，第一切割刀的起始切割位可以选在第一侧面与第四侧面相交的棱边上，相应的，第二切割刀的起始切割位可以选在第二侧面与第三侧面相交的棱边上。此时，在利用一对切割刀进行环切处理电池壳体50时，先从电池壳体50的短边（第一侧面和第三侧面）切割，再切割长边（第二侧面和第四侧面），两切割刀201的切割运行轨迹均呈L型。需要说明的是，当完成一个电池的切割后，可以将各个切割刀201当前的切割结束位作为切割下一电池的切割起始位，以此可以进一步提高切割效率。

或者，也可以直接选择在第一侧面和第三侧面的预设位置进行切割，即两切割刀201的切割运行轨迹均呈U型。其具体切割过程与上述成L型切割轨迹的方式类似，在此不再赘述。

如，电池壳体50为上述长方体结构时，考虑到切割效率等因素，可设置两对切割刀201，即在电池壳体50的相应侧面上一一对应布置。示例性地，当切割机构20包括两对切割刀201时，将切割机构20调整到电池的电池壳体50周侧，包括：将一对切割刀中的第一切割刀调整至与第一侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀201中的第二切割刀调整至与第三侧面相对应的起始切割位；将另一对切割刀中的第三切割刀调整至与第二侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀中的第四切割刀调整至与第四侧面相对应的起始切割位。

在本实施例中，每一切割刀可以选择由相应的侧面之间的棱边进行起始切割，也可以选择在相应的侧面上进行切割。其具体切割过程与上述采用一对切割刀时的切割过程类似，在此不再赘述。需要说明的是，虽然二者的切割轨迹不同（前者成直线型，后者成L型），但是均可以以前一切割刀的切割结束位作为下一切割刀的切割起始位，以此可以进一步提高切割效率。

在一些示例性实施例中，考虑到虽然在本实施例中切割电池壳体50的周侧壁501时，是以棱边或侧面上预设位置作为起点，但是盖板502与内部电芯等结构的连接情况复杂，为避免切割过程中损伤隔膜并减少碎屑的产生，因此还对起始切割位与盖板502之间的距离进行了优化调整。示例性地，可以将起始切割位的位置调整到周侧壁501的靠近盖板502的一端，且起始切割位与盖板502的距离为M，如图6所示。其中M的范围为3.5~4.5mm。以此预留间距对电池壳体50进行切割，一方面不会切到较硬且结构复杂的盖板502，另一方面可以与盖板502内侧与电芯之间的间隙相对应，从而避免伤到电池壳体50内部的电芯等结构。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，考虑到在进行电池拆解时，一般是以切割电池壳体50的周侧壁501来拆掉电池盖板502。控制切割机构20绕盖板502中心轴线环切电池壳体50，包括：控制至少一对切割刀中的切割刀201，沿周侧壁501上相应的预设切割路径对周侧壁501进行切割。其中每一切割刀201的预设切割路径均与盖板502保持相同切割间距，且在任意相邻两个切割刀201中，一个切割刀的预设切割路径的起点/终点为另一个切割刀的预设切割路径的终点/起点。在本实施例中，切割刀随着切割电池壳体50的行程运动到指定位置后，无需单独设置切割刀回程操作，仅将切割刀进行退出以预留出更换待拆解的电池的空间即可。基于此，可以提高切割效率。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，考虑到切割过程中会产生一些切割碎屑，为避免碎屑飞溅影响切割刀201或其他设备的运转，本实施例中还对切割方法做了进一步优化。示例性地，切割方法还包括：对电池进行吸尘处理。基于在切割的同时，对设备内部进行吸尘处理以收集走碎屑，一方面可以保证切割效率，另一方面还可以提高设备的使用寿命。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，对电池进行吸尘处理，包括：控制除尘设备30的吸尘口301随切割机构20中相应的切割刀201绕电池壳体50同步运动，以在环切电池壳体50过程中进行同步吸尘。在本实施例中，利用除尘设备30的吸尘口301与切割刀201进行同步联动，从而能够达到较好的吸尘效果。

本发明示例性的实施例中还提供一种电池的切割装置1，如图2-图6所示，切割装置1包括：

工作台40，用于放置电池；

切割机构20，用于切割电池的电池壳体50；其中，切割机构20包括：至少一对设置在电池壳体50周侧的切割刀201，每对切割刀中的两个切割刀201关于电池壳体50的盖板502中心轴线对称布置；

控制器，用于控制切割机构20绕盖板502中心轴线环切电池壳体50，以切除电池壳体50的盖板502；

其中，在环切电池壳体50过程中，每对切割刀中的两个切割刀201按照相同环切绕行方向同步对电池壳体50进行对称切割。

在本实施例中，在将拆解的电池入料后，立于工作台40上（此时电池的盖板502朝上），将至少一对切割刀相对设置在电池壳体50的周侧，准备对电池壳体50进行环切处理。在控制器控制切割机构20对电池壳体50进行切割的过程中，至少两把切割刀201同步对称切割电池壳体50，由于对称布置在电池壳体50周侧的两个切割刀201作用力相反，只需控制好切割深度后，环切电池壳体50时便不会损伤隔膜，且产生的碎屑少，避免后工序中碎屑与正负极混料的问题，实现精细回收。此外，由于采用至少一对切割刀（即至少两把切割刀）大大提高了工作效率，且至少两把切刀同时对电池切割，作用力相反，也能够防止电池倒伏；环切不会使得壳体变形，方便电芯和壳体分离。

需要说明的是，该切割装置1中的控制器可以被配置为实现上述实施例中任一种切割方法。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，切割装置1还包括：除尘设备30，用于对电池和/或切割刀201进行吸尘处理；其中，在环切电池壳体50过程中，除尘设备30的吸尘管302末端的吸尘口301随切割机构20中相应的切割刀201绕电池壳体50同步运动。

在本实施例中，考虑到切割过程中会产生一些切割碎屑，为避免碎屑飞溅影响切割刀201或其他设备的运转，本实施例中还对切割装置1做了进一步优化。基于在切割电池壳体50的同时，对设备内部进行吸尘处理以收集走碎屑，一方面可以保证切割效率，另一方面还可以提高设备的使用寿命。此外，利用除尘设备30的吸尘口301与切割刀201进行同步联动，从而能够达到较好的吸尘效果。

为进一步提高吸尘效果，吸尘口301可以采用扁口状结构，且吸尘口301与切割刀201的尺寸适配。示例性地，切割刀201为圆形切刀，吸尘口301为半圆形扁口。其中在将吸尘口301与切割刀201进行同步装配后，切割刀201至少部分嵌入吸尘口301内部。该结构既能够保证吸尘口301更好的靠近切割刀201，又不会影响切割刀201切割电池壳体50。

需要说明的是，吸尘口301的数量与切割刀201的数量一一对应。此外，除尘设备30进针对切割刀201配置吸尘口301时，可能仍存在少量碎屑飞溅，此时还可在切割装置1内部相应位置设置内部吸尘口301，该内部吸尘口301可以设置在工作台40上方且靠近电池壳体50的底壁的位置。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，考虑到碎屑一般为不定向飞溅，而切割装置1内部的驱动机构70常常采用滑轨等，碎屑飞溅到滑轨上会影响驱动机构70的正常运转及使用寿命。为进一步保证切割装置1运转可靠性，可将驱动机构70与切割机构20做分隔处理。示例性地，切割装置1还包括：驱动机构70，通过连接件701与切割机构20连接，用于驱动切割机构20运动；隔离组件，设置在驱动机构70与切割机构20之间，用于在处理装置内将驱动机构70与切割机构20分隔开；其中隔离组件包括：风琴座602以及设置在风琴座602上的防尘布601，防尘布601用于防止切割产生的碎屑进入驱动机构70。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，考虑到电池壳体50一般采用规则的长方体结构，即具备由底壁、周侧壁501和盖板502围设出容纳电芯的空间，其中周侧壁501围成一方形筒。示例性地，电池壳体50的周侧壁501包括：依次连接以围设出电池壳体50的周侧壁501的第一侧面、第二侧面、第三侧面和第四侧面；其中第一侧面和第三侧面相对设置且具有相同的第一宽度，第二侧面与第四侧面相对设置且具有相同的第二宽度；第一宽度小于第二宽度。当切割机构20包括一对切割刀时，可以将两切割刀201对称布置在周侧壁501的两个侧面处，此时可通过控制器将两个切割刀201中的第一切割刀调整至与第一侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀201中的第二切割刀调整至与第三侧面相对应的起始切割位。

若第一切割刀的起始切割位选在第一侧面与第四侧面相交的棱边上，则第二切割刀的起始切割位选在第二侧面与第三侧面相交的棱边上。此时，在利用一对切割刀进行环切处理电池壳体50时，先从电池壳体50的短边（第一侧面和第三侧面）切割，再切割长边（第二侧面和第四侧面），两切割刀的切割运行轨迹呈L型。或者，也可以直接选择在第一侧面和第三侧面的预设位置进行切割，即两切割刀的切割运行轨迹呈U型。其具体切割过程与上述成L型切割轨迹的方式类似，在此不再赘述。

在本实施例中，切割电池壳体50的周侧壁501时，是以棱边或侧面上预设位置作为起点，但是考虑到盖板502与内部电芯等结构的连接情况复杂，为避免切割过程中损伤隔膜并减少碎屑的产生，因此还对起始切割位与盖板502之间的距离进行了优化调整。示例性地，起始切割位位于周侧壁501的靠近盖板502的一端，且起始切割位与盖板502的距离为M，M的范围为3.5~4.5mm。以此预留间距确定出起始切割位后对电池壳体50进行切割，一方面不会切到较硬且结构复杂的盖板502，另一方面可以与盖板502内侧与电芯之间的间隙相对应，从而避免伤到电池壳体50内部的电芯等结构。

在一些示例性实施例中，工作台40上形成有凹槽，电池立于凹槽内。在切割电池壳体50时，由于凹槽具有一定的容纳空间，部分未被除尘设备30吸附的碎屑也可被收集在凹槽内。基于该凹槽的设计方式，一方面可以收集到一部分碎屑，另一方面可以便于集中清理。

或者，如图2-图6所示，电池在工作台40下方进行输送，其中工作台40设计为中间凸起的板状结构，并在工作台40的中心位置开设有供电池伸出的进出口401，当电池输送至于进出口401相对的位置时，由夹持电池的夹持机构80将电池的带有盖板502的一端经进出口401伸出以供切割刀201进行环切。

在一些示例性实施例中，如图2-图6所示，考虑到在工作台40上立放电池并进行环形切割时，需要使其具有较好的稳定性，避免切割电池壳体50过程中因其所外力不平衡而发生振动，还可以利用夹持机构80进行夹持或固定。示例性地，夹持机构80包括：设置在电池底部的固定块。其中，通过固定块在凹槽内部对电池进行夹持，可以防止切割过程中电池发生倾倒。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于本申请工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应作广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以上结合了优选的实施方式对本申请进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本申请进行多种替换和改进，这些均落入本申请的保护范围内。

Claims (15)

1.一种电池的切割方法，其特征在于，所述切割方法包括：

将电池固定在工作台上；

将切割机构调整到所述电池的电池壳体周侧；其中所述切割机构包括：至少一对设置在所述电池壳体周侧的切割刀，每对所述切割刀中的两个切割刀关于所述电池壳体的盖板中心轴线对称布置；

控制所述切割机构绕所述盖板中心轴线环切所述电池壳体，以切除所述电池壳体的盖板；其中，每对所述切割刀中的两个切割刀按照相同环切绕行方向同步对所述电池壳体进行对称切割。

2.根据权利要求1所述的电池的切割方法，其特征在于，所述将电池固定在工作台上，包括：

将所述电池壳体的设置所述盖板的一面朝上放置在所述工作台上；

控制夹持机构对所述电池进行夹紧。

3.根据权利要1所述的电池的切割方法，其特征在于，所述电池壳体的周侧壁包括：依次连接以围设出所述电池壳体的周侧壁的第一侧面、第二侧面、第三侧面和第四侧面；

其中所述第一侧面和所述第三侧面相对设置且具有相同的第一宽度，所述第二侧面与所述第四侧面相对设置且具有相同的第二宽度；所述第一宽度小于所述第二宽度。

4.根据权利要求3所述的电池的切割方法，其特征在于，当所述切割机构包括一对所述切割刀时，

所述将切割机构调整到所述电池的电池壳体周侧，包括：

将所述两个切割刀中的第一切割刀调整至与所述第一侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀中的第二切割刀调整至与所述第三侧面相对应的起始切割位。

5.根据权利要求4所述的电池的切割方法，其特征在于，所述第一切割刀以所述第一侧面和所述第四侧面相交的棱边为起点，依次切割所述第一侧面和所述第二侧面以形成L型切割轨迹；

所述第二切割刀以所述第二侧面和所述第三侧面相交的棱边为起点，依次切割所述第三侧面和所述第四侧面以形成L型切割轨迹。

6.根据权利要求3所述的电池的切割方法，其特征在于，当所述切割机构包括两对所述切割刀时，

所述将切割机构调整到所述电池的电池壳体周侧，包括：

将一对所述两个切割刀中的第一切割刀调整至与所述第一侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀中的第二切割刀调整至与所述第三侧面相对应的起始切割位；

将另一对所述两个切割刀中的第三切割刀调整至与所述第二侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀中的第四切割刀调整至与所述第四侧面相对应的起始切割位。

7.根据权利要求4-6中任意一项所述的电池的切割方法，其特征在于，所述起始切割位位于所述周侧壁的靠近所述盖板的一端，且所述起始切割位与所述盖板的距离为M，M的范围为3.5~4.5mm。

8.根据权利要求3-6中任意一项所述的电池的切割方法，其特征在于，所述控制所述切割机构绕所述盖板中心轴线环切所述电池壳体，包括：

控制所述至少一对切割刀中的切割刀，沿所述周侧壁上相应的预设切割路径对所述周侧壁进行切割；

其中每一所述切割刀的预设切割路径均与所述盖板保持相同切割间距，且在任意相邻两个所述切割刀中，一个切割刀的预设切割路径的起点/终点为另一个切割刀的预设切割路径的终点/起点。

9.根据权利要求1所述的电池的切割方法，其特征在于，所述切割方法还包括：

对所述电池进行吸尘处理。

10.根据权利要求9所述的电池的切割方法，其特征在于，所述对所述电池进行吸尘处理，包括：

控制除尘设备的吸尘口随所述切割机构中相应的切割刀绕所述电池壳体同步运动，以在环切所述电池壳体过程中进行同步吸尘。

11.一种电池的切割装置，其特征在于，所述切割装置包括：

工作台，用于放置电池；

切割机构，用于切割所述电池的电池壳体；其中，所述切割机构包括：至少一对设置在所述电池壳体周侧的切割刀，每对所述切割刀中的两个切割刀关于所述电池壳体的盖板中心轴线对称布置；

控制器，用于控制所述切割机构绕所述盖板中心轴线环切所述电池壳体，以切除所述电池壳体的盖板；

其中，在环切所述电池壳体过程中，每对所述切割刀中的两个切割刀按照相同环切绕行方向同步对所述电池壳体进行对称切割。

12.根据权利要求11所述的电池的切割装置，其特征在于，所述切割装置还包括：

除尘设备，用于对所述电池和/或所述切割刀进行吸尘处理；

其中，在环切所述电池壳体过程中，所述除尘设备的吸尘口随所述切割机构中相应的切割刀绕所述电池壳体同步运动。

13.根据权利要求12所述的电池的切割装置，所述切割装置还包括：

驱动机构，通过连接件与所述切割机构连接，用于驱动所述切割机构运动；

隔离组件，设置在所述驱动机构与所述切割机构之间，用于在所述处理装置内将所述驱动机构与所述切割机构分隔开；其中所述隔离组件包括：风琴座以及设置在所述风琴座上的防尘布，所述防尘布用于防止切割产生的碎屑进入所述驱动机构。

14.根据权利要11所述的电池的切割装置，其特征在于，所述电池壳体的周侧壁包括：依次连接以围设出所述电池壳体的周侧壁的第一侧面、第二侧面、第三侧面和第四侧面，其中所述第一侧面和所述第三侧面相对设置且具有相同的第一宽度，所述第二侧面与所述第四侧面相对设置且具有相同的第二宽度，所述第一宽度小于所述第二宽度；

当所述切割机构包括一对所述切割刀时，

所述控制器，还用于将所述两个切割刀中的第一切割刀调整至与所述第一侧面相对应的起始切割位，并将两个切割刀中的第二切割刀调整至与所述第三侧面相对应的起始切割位。

15.根据权利要14所述的电池的切割装置，其特征在于，所述起始切割位位于所述周侧壁的靠近所述盖板的一端，且所述起始切割位与所述盖板的距离为M，M的范围为3.5~4.5mm。