JP5817031B1 - 鉛蓄電池用極板群の製造方法及び鉛蓄電池用極板の酸化被膜除去方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 屑の数を減らすことができる鉛蓄電池用極板群の製造方法を提供する。【解決手段】 薄いシート状の切削屑９を発生させるために、切削工具７を用いて、シート状の切削屑９中に酸化被膜５が含まれる厚みまで耳部２の厚み方向に対向する一対の表面部を切削するが、切削屑９を耳部に繋がったままとする。そして切削屑９を耳部から分離しない状態で、切断工程において露出外側面６を形成する際に、切削屑９を切断屑２?と一緒にして排出する。一枚の耳部から１つの屑だけが出ることになり、屑の処理が容易になる利点が得られる。【選択図】 図３

Description

本発明は、鉛蓄電池用極板群の製造方法及び鉛蓄電池用極板の酸化被膜除去方法に関するものであり、特に、極板群の極性の複数の極板の耳部同士をストラップで溶接する前に、極板の耳部の表裏面から酸化被膜を除去する方法に関する。

従来から使用されている二次電池の中でも鉛蓄電池は、価格及び安全性等で優れている。そのため、鉛蓄電池は、オフィスビル、病院等の停電時における瞬時電圧低下対策用の産業用電池、自動車用バッテリー等の用途に用いられている。

鉛蓄電池の極板の種類には、クラッド式、ペースト式等があり、用途に応じて使い分けられている。中でも、ペースト式極板は、生産性が高く、コストを相対的に抑えることができ、多くの用途の鉛蓄電池に使われている。

鉛蓄電池に広く用いられているペースト式極板は、鉛又は鉛合金を原材料とした格子基板に、ペースト状の活物質を充填し、熟成・乾燥の工程を経て作製される。そして、正極板と負極板を、セパレータを介して交互に重ねて積層し、同じ極性の極板同士をストラップで溶接して電気的且つ機械的に接続することにより、極板群を形成して鉛蓄電池を作製する。

同極性の複数の極板同士の接続は、極板に設けた耳部にストラップを溶接して行う方法が広く採用されている。しかし格子基板が作製された直後から、格子基板の表面の鉛が徐々に酸化して格子基板の表面には酸化被膜が形成される。そして極板の耳部の表面にも、酸化被膜が形成される。極板の耳部に酸化被膜が残った状態で、ストラップの溶接を行うと溶接不具合の原因となる。そのため、溶接前に極板の耳部の表面の酸化被膜を除去することが行われている。

極板の耳部の表面の酸化被膜を除去する従来の方法として、例えば、エンドミルを用いた切削加工による方法（特許文献１参照）、ワイヤーブラシ（特許文献２参照）又は研磨剤入り樹脂製ブラシ（特許文献３参照）を用いる方法、ワイヤーブラシで研磨後に還元炎を放射する（特許文献４参照）方法等が開示されている。

またカッタブレードを用いて耳部の表面の酸化被膜を除去する方法も提案されている（特許文献５参照）。

さらに耳部の表面を切削機で切削した後、所望の幅に打ち抜くことにより、耳部の側面上の酸化被膜を除去する方法も提案されている（特許文献６参照）。

特開２００５−２７６８１２号公報 特開昭６３−２９９０５２号公報 特開２００２−１９８０４０号公報 特開２００８−０４７３６９号公報 特開平５−３３５００９号公報 特開平１−１８６５７３号公報

しかしながら、特許文献１の技術のように、エンドミルを用いて酸化被膜を除去する方法は、周囲に微細な鉛粉が飛散して作業環境が悪化することが懸念され、製造設備を周囲から隔離して鉛粉の流出を防止する必要がある。

また、特許文献２の技術のように、ワイヤーブラシを用いて酸化被膜を除去する方法は、周囲に飛散するほど微細な鉛粉は発生しないが、酸化被膜が完全に除去されず、更にブラシの毛材が脱落して極板に付着し、蓄電池の品質に悪影響を及ぼす恐れがあった。

これらを解決するために、特許文献３に開示される技術のように研磨剤を用いて酸化被膜を除去する方法が提案されている。また、特許文献４に示される技術のように、ワイヤーブラシを用いて酸化被膜を除去した後、一酸化炭素を含む炎で耳部に残存した酸化鉛を還元させる方法が提案されている。しかしながら前者の方法では研磨剤を完全に除去できずに電池性能、溶接信頼性が低下する可能性があり、後者の方法では除去工程が増加してコスト高となる問題があった。

さらに特許文献４及び５に示された技術のように、耳部の表面をカッタ、切削機等で切削する場合でも、切削屑は回収する必要がある。さらに特許文献５に示された技術のように、打ち抜き加工を加えると、切磋屑に加えて切断屑も生じるため、屑の数が多くなって回収処理が面倒になる問題が生じる。

本発明は、酸化被膜を除去する際に発生する屑の数を減らすことにより、作業環境を悪化させることがなく、低コストで高い溶接信頼性を得られる鉛蓄電池用極板群の製造方法及び鉛蓄電池用極板の酸化被膜除去方法を提供することを目的とする。

本発明は、極板群を構成する複数の極板の格子基板にそれぞれ連続して設けられた耳部の表面からそれぞれ酸化被膜を除去する酸化被膜除去工程と、酸化被膜を除去した同極性の複数の極板の複数の耳部をストラップにより溶接する溶接工程とを備えた鉛蓄電池用極板群の製造方法を対象とする。本発明において、酸化被膜除去工程では、薄いシート状の切削屑を発生させる切削工具を用いて、シート状の切削屑中に酸化被膜が含まれる厚みまで耳部の厚み方向に対向する一対の表面部を切削して一対の露出面を形成する切削工程と、一対の露出面の周囲に一対の露出面をつなぎ且つ酸化被膜を含まない連続した露出外側面を形成するために、耳部の格子基板と連続する基部側に位置する一対の露出面の基部側輪郭部分を除いた一対の露出面の輪郭に沿って、耳部に切断加工を施す切断工程とを含む。切削工程で使用する切削工具は、その刃部を耳部の表面部に沿って耳部の長さ方向または幅方向の一方向に１回移動させることにより、露出面を形成できる刃幅寸法を有している。また切削工程では、切削工具を１回移動させることにより、露出面を形成するとともに、薄いシート状の切削屑が露出面の基部側輪郭部分以外の輪郭の一部分に沿って、耳部に繋がった状態で残るように表面部の一部から酸化被膜を削る。さらに切断工程では、切断屑に薄いシート状の切削屑が繋がった状態で切断が行われるように切断加工を施す。

本発明によれば、切削屑を耳部から分離しない状態で、切断工程において露出外側面を形成する際に、切削屑を切断屑と一緒にして排出することになる。したがって一枚の耳部から１つの屑だけが出ることになり、屑の処理が容易になる利点が得られる。

なお本発明における切削工程では、一つの切削工具を用いて耳部の両面の表面部を切削する場合と、一対の切削工具を用いて耳部の両側の表面部を一緒に切削する場合の両方を含む。なお一対の表面部に対して一対の切削工具を用意し、一対の切削工具を一緒に移動させるようにすると、一対の切削工具を一緒に１回移動させるだけで、耳部の両表面部を露出面とすることができるので、少ない工数で、且つ短い時間で、耳部から酸化被膜を除去することができ、酸化被膜の除去効率を高めることができる。

前述の薄いシート状の切削屑が繋がる露出面の輪郭の一部分が、切断工程では切断されることがない基部側輪郭部分と対向する部分であれば、切断工程後に切削屑が耳部に付着して残る可能性がなくなる。別の見方をすると、露出面の輪郭が第１乃至第４の辺からなる四角形状を呈している場合には、基部側輪郭部分が第１の辺であれば、輪郭の一部分が第１の辺と対向する第３の辺となる。

切断加工を１回のプレス加工により実施すると、切断作業が容易である上、プレス加工の際に切削屑を切断屑に押し付けると、切削屑が切断屑から分離することがなくなり、屑の処理作業が容易になる。なお、プレス加工に用いるプレス金型としては、一対の表面部のうち切削屑が残る表面部側に配置されるパンチと、一対の表面部の他方側に配置されるダイとからなるものを用いることができる。このようにすると切削屑を切断屑に確実に押し付けることができる。

本発明は、鉛蓄電池用の極板の耳部の表面から酸化被膜を除去する鉛蓄電池用極板の酸化被膜除去方法としても把握できる。その場合、切削工程では、薄いシート状の切削屑を発生させる切削工具を用いて、シート状の切削屑中に酸化被膜が含まれる厚みまで耳部の厚み方向に対向する一対の表面部を切削して一対の露出面を形成する。切削工程で使用する切削工具は、その刃部を耳部の表面部に沿って耳部の長さ方向または幅方向の一方向に１回移動させることにより、露出面を形成できる刃幅寸法を有しているものを用いる。そして切削工程では、切削工具を１回移動させることにより、露出面を形成するとともに、薄いシート状の切削屑が露出面の基部側輪郭部分以外の輪郭の一部分に沿って、耳部に繋がった状態で残るように表面部の一部から酸化被膜を削る。切断工程では、一対の露出面の周囲に一対の露出面をつなぎ且つ酸化被膜を含まない連続した露出外側面を形成するために、耳部の格子基板と連続する基部側に位置する一対の露出面の基部側輪郭部分を除いて、一対の露出面の輪郭に沿って耳部に切断加工を施す。そして切断工程では、切断屑に薄いシート状の切削屑の一部が繋がった状態で切断が行われるように切断加工を施す。

鉛蓄電用極板群を製造する過程を説明するために用いる斜視図である。 格子基板の概略図を示す。 （Ａ）乃至（Ｅ）は、本発明の一実施形態である極板の耳部の表面から酸化被膜を除去する方法の模式図を示す（黒色塗りつぶし部：酸化被膜面、塗りつぶしなし：酸化被膜除去面を示す）。 （Ａ）乃至（Ｅ）は、図３（Ａ）乃至（Ｅ）に対応した切削工具と耳部との関係を示す模式図を示す。 （Ａ）乃至（Ｃ）は、従来例である、極板耳部の酸化被膜除去方法の模式図を示す。

以下、本発明の鉛蓄電池用極板群の製造方法及び鉛蓄電池用極板の酸化被膜除去方法の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、鉛蓄電用極板群を製造する過程を説明するために用いる斜視図である。図１において、鉛蓄電池用極板群１０を製造する場合には、ペースト式の複数枚の正極板１１及び複数枚の負極板１３を用い、それぞれセパレータ１５を介して正極板１１と負極板１３とを交互に積層して積層体を作る。その後、複数枚の正極板１１の複数の正極耳部１２を正極ストラップ１６で溶接する。また複数枚の負極板１３の複数の負極耳部１４を負極ストラップ１８で溶接する。符号１９は、負極ストラップ１８と一体に設けられた負極端子用極柱を示しており、符号１７は正極ストラップ１６と一体に設けられた溶接用突起を示している。

本実施の形態の鉛蓄電池用極板群の製造方法では、酸化被膜除去工程において、極板群１０を構成する複数の正極板１１の格子基板にそれぞれ連続して設けられた複数の耳部１２及び複数の負極板１３の格子基板にそれぞれ連続して設けられた複数の耳部１４の表面からそれぞれ酸化被膜を除去する。そして酸化被膜を除去した同極性の複数の極板１１，１３の複数の耳部１２，１４をストラップ１６，１８により溶接する（溶接工程）。図３（Ａ）乃至（Ｅ）並びに図４（Ａ）乃至（Ｅ）を用いて後に詳しく説明するように、本実施の形態では、酸化被膜除去工程において、シート状の切削屑９を発生させる切削工具７を用いて、シート状の切削屑９中に酸化被膜が含まれる厚みまで耳部２の厚み方向に対向する一対の表面を切削する切削工程と、切削工程の後に、一対の露出面間をつなぐ耳部２の外側面部から酸化被膜を、１回のプレス加工により切除する切除工程とを実施する。以下、具体的に極板群を製造する方法を説明する。

＜極板の作製＞
正極板１１及び負極板１３は、図２に示す格子基板１に活物質を保持させたものであり、格子基板１としては、鋳造格子基板又はエキスパンド格子基板を用いることができる。

格子基板１の材質は、主原料を鉛とし、スズ、カルシウム、アンチモン等を添加することができ、特に、カルシウム及びスズを添加することが好ましい。これは、カルシウムを添加すると、自己放電の割合を減少させることができ、更にこのカルシウムを添加した際の課題である、極板の腐食の起こり易さをスズの添加により抑制することができるためである。

活物質は、前述した格子基板１に充填し易いように、ペースト状のものを用いる。このペースト状活物質の組成は、特に限定されるものではないが、一酸化鉛を含んだ鉛粉、水、硫酸等（正極板、負極板の特性に合わせてカットファイバ、炭素粉末、リグニン、硫酸バリウム、鉛丹等の添加物を加える場合もある）を混練して作製する。また、ペースト状活物質の格子基板１への充填量は、格子が完全に隠れる程度にすれば良く、さらに格子の最外部分である枠骨の厚み以上まで充填するのが好ましい。

これらの正極板１１及び負極板１３を熟成、乾燥して未化成の極板を作製した。

本実施の形態では、図１に示すように格子基板１に１個の耳部２を設けたが、耳部の個数は蓄電池設計時に任意に設定することができ、大電流で放電を行うために２個以上の耳部を設けても良い。上述の鉛合金を用いて、縦：３９５ｍｍ、横：１４２ｍｍ、厚み：３．７５ｍｍ、耳部寸法が、縦：４０ｍｍ、横：２７ｍｍ、厚み：３．７５ｍｍの鋳造格子基板を作製した。

本実施の形態では、耳部２は、極板枠骨の外周面に設置され、正極板及び負極板の同極性の複数の極板同士をストラップで接続するときに使用する。

＜切削工具＞
本実施の形態で使用する一対の切削工具７を図３（Ａ）乃至（Ｄ）及び図４（Ａ）乃至（Ｄ）にそれぞれ示す。なお図３（Ａ）乃至（Ｄ）及び図４（Ａ）乃至（Ｄ）は、それぞれ同じ時期における切削工具７の位置と移動状態を示している。一対の切削工具７は、極板耳部２の酸化被膜面５を除去可能な刃部８を備えていれば、特に限定されるものではないが、耐摩耗性、硬度を考慮して、本例ではＪＩＳ Ｇ４４０４-２００６ ＳＫＤ１１相当の合金工具鋼により製造した切削工具を使用した。

酸化被膜除去工程では、薄いシート状の切削屑９を発生させる一対の切削工具７を用いて、シート状の切削屑９中に酸化被膜が含まれる厚みまで、耳部２の厚み方向に対向する一対の表面部を切削して一対の露出面酸化被膜除去面）を形成する。

具体的には、図３（Ａ）及び図４（Ａ）に示すように、切削工具７の刃部８が耳部２の幅寸法または長さ寸法以上の刃幅を有している場合には、次のように切削工程を実施する。すなわち切削工程では、図３（Ｂ）及び図４（Ｂ）に示すように、シート状の切削屑９中に酸化被膜が含まれる厚みまで一対の切削工具７の刃部８を耳部２の一対の表面部に食い込ませる。

次に、図３（Ｃ）及び図４（Ｃ）に示すように、耳部２の幅寸法以上の刃幅を有する一対の切削工具７を耳部２の一対の表面部に沿って耳部２の長さ方向の一方向に１回移動させる。なお本実施の形態では、格子基板１の耳部２の異なる幅に対応できるように、１７ｍｍ幅の刃幅を有する切削工具７を用いている。また耳部２の長さ寸法以上の刃幅を有する切削工具７を用いる場合には、その刃部８を耳部２の表面部に沿って耳部２の幅方向の一方向に１回移動させることにより、一対の露出面（酸化被膜除去面）を形成する。形成された露出面４は、図３（Ｄ）及び図４（Ｄ）に示すように、その輪郭が第１乃至第４の辺４Ａ乃至４Ｄからなる四角形状を呈している。耳部２の基部側に位置する基部側輪郭部分が第１の辺４Ａであり、後述する輪郭の一部分が第１の辺４Ａと対向する第３の辺４Ｃである。ここで、切断前の耳部の幅寸法よりも小さく、切断後の耳部の幅寸法以上の刃幅を有する切削工具７を用いて酸化膜を除去することもでき、この場合は酸化膜除去面４は凹部状となる。

図３（Ｃ）及び（Ｄ）並びに図４（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、本実施の形態では、一対の切削工具７を耳部２の一対の表面部に沿って１回移動させることにより、一対の露出面４を形成する際に、薄いシート状の切削屑９が露出面４の輪郭の一部分（４Ｃ）に沿って、耳部２に繋がった状態で残るように表面部の一部から酸化被膜を削る。通常、薄いシート状の切削屑９は丸まった状態になる。切削工具７を表面部から少し離して更に前進させると、切削屑９は確実に露出面の外側に押し出された状態となる。

図３（Ｅ）及び図４（Ｅ）に示すように、切断工程では、切断屑２´に薄いシート状の切削屑９が繋がった状態で切断が行われるように切断加工を施す。切断工程では、一対の露出面４の周囲に一対の露出面４をつなぎ且つ酸化被膜を含まない連続した露出外側面６を形成するために、耳部２の格子基板１と連続する基部側に位置する一対の露出面４の基部側輪郭部分である第１の辺４Ａを除いて、一対の露出面の輪郭に沿って耳部に切断加工を施す。そして切断工程では、切断屑２´に薄いシート状の切削屑９の一部が繋がった状態で切断が行われる。

本実施の形態では、プレス加工の金型（２０，２１）により極板の耳部２の周縁が切り落とされ、所定寸法の耳部を得る。切断加工を１回のプレス加工により実施すると、切断作業が容易である上、プレス加工の際に切削屑を切断屑に押し付けるため、切削屑が切断屑から分離することがなくなり、屑の処理作業が容易になる。なお、プレス加工に用いるプレス金型としては、一対の表面部のうち切削屑９が残る表面部側に配置されるパンチ２０と、一対の表面部の他方側に配置されるダイ２１とからなるものを用いる。パンチ２０とダイ２１は、図示しないパンチプレート、ダイプレートにそれぞれ保持され、ガイドポスト等の補助部品を取り付けて金型を構成している。金型は、ダイセットを共通化したいわゆるＱＤＣ（Quick Die Changer）金型としても良く、単発型、トランスファー型等を使用することができる。この金型が図示しないプレス機に取り付けられて、耳部周縁のプレス加工（切断加工）が施されて、ストラップの溶接を行うときの耳部の設計寸法に定められる。

このようにするとプレス加工の際に、切削屑９を切断屑２´に確実に押し付けることができ、切削屑が飛散することを防止できる。本実施の形態では、前述の薄いシート状の切削屑９が繋がる露出面４の輪郭の一部分（４Ｃ）とは、切断工程では切断されることがない基部側輪郭部分である第１の辺４Ａと対向する第３の辺４Ｃである。したがって切断工程後に切削屑９が耳部２に付着して残る可能性がない。

なお本発明における切削工程では、一つの切削工具７を用いて耳部２の両面の表面部を切削する場合と、一対の切削工具７を用いて耳部の両側の表面部を一緒に切削する場合の両方を含む。本実施の形態のように、一対の表面部に対して一対の切削工具７を用意し、一対の切削工具を一緒に移動させるようにすると、一対の切削工具７を一緒に１回移動させるだけで、耳部２の両表面部を露出面とすることができるので、少ない工数で、且つ短い時間で、耳部から酸化被膜を除去することができ、酸化被膜の除去効率を高めることができる。

上述した格子基板の耳部２に、図３（Ａ）に示すように、切削工具７を極板枠骨から耳部２の先端方向へ１８ｍｍの位置に押し当てて切削を開始し、耳部２の立設方向（長さ方向）先端の耳端部２Ａの手前の位置（耳端部２Ａから２０ｍｍの位置）まで移動させて耳部の表裏面を部分的に切削して、薄いシート状の切削屑９を耳部２上に残した。除去範囲は、耳部２の立設方向（長さ方向）が１０ｍｍ、立設方向と直角の幅方向が２５ｍｍの範囲とした。切削工具７は図示しないチャックにねじ止めされ、チャックは図示しないシリンダーに固定されている。シリンダーは図示しない電動モーターとカムにより駆動され、電動モーターにより往復運動を行う。そしてカムによりシリンダーを傾斜させて切削工具を極板の耳部２へ押し当て、切削加工が終了したときに引き離し動作を行う。シリンダーは図示しない電動スライダに固定され、切削工具７が刃幅で極板の耳部２の表裏面を耳部２の立設方向（長さ方向）に移動して、薄いシート状の切削屑９が露出面４の輪郭の一部分（４Ｃ）に沿って、耳部２に繋がった状態で残るように表面部の一部から酸化被膜を削った。

本例では、極板の耳部２の切削厚さを片側０．３５ｍｍとし、表面及び裏面合計で０．７ｍｍの切削を行った。切削中は、薄いシート状の（カンナ屑状の）鉛薄片の切削屑９が丸まって耳部につながった状態になるように切削を行った。

更に極板の耳部２の周縁をプレス加工により切削して、切削屑９と一緒に付着した酸化被膜の除去を行うのが好ましい。具体的には、切削工程の前または後に、一対の表面間をつなぐ耳部２の外側面から酸化被膜を、１回のプレス加工により切除する（プレス加工工程）。この場合、実施例１に示す極板の耳部の切削方法と同様の切削加工で耳部の周縁の端面を切削しても良いが、図３（Ｅ）に示すような金型（２０，２１）を使用したプレス加工方法を用いると、作業工数の低減ができて好ましい。プレス機は、油圧駆動でもモーター駆動でも良いが、メンテナンスが容易で、騒音・振動を低減することができるサーボプレス機を使用するのが好ましい。
（比較例）
図５（Ａ）に示すように、従来技術であるエンドミル３を用いて、実施例で使用した極板同様に作製した極板の耳部２の表面及び裏面を切削して、酸化被膜５を実施例と同等の範囲にわたり除去した。エンドミル３は、直径：１０ｍｍ、回転速度：３６００ｍｉｎ-1の条件で極板の耳部２の表面を０．３５ｍｍ、表裏面合計で厚さ０．７ｍｍ切削して酸化被膜を除去した。

図５（Ｃ）に示すように、エンドミル３による切削中は細かい鉛粉が発生して周辺に浮遊し、作業環境の悪化が認められた。

鉛粉は切削量である約４１６ｍｍ3／枚が発生した。

実施例及び比較例で作製した極板を用いて鉛蓄電池を作製し、溶接信頼性評価と寿命評価を行った。

実施例及び比較例で夫々作製した正極板２４枚と負極板２５枚を、セパレータを介して交互に積層し、同極性の耳部同士にストラップを溶接して極板群を作製した。これらの極板群を収容した電槽に蓋を装着し、封口部を樹脂で封止した後、電解液を注入して化成を行った。

溶接信頼性評価では、上記ストラップ溶接後、耳部２を極板の枠骨から切り離し、耳部２を含むストラップ部全体をエポキシ樹脂で埋めて硬化させた。その後、溶接部の断面を観察できるように切り出して、耳部２とストラップの溶接界面を観察した。その結果、実施例と比較例双方とも耳部２の酸化被膜を除去した面とストラップの界面には隙間の発生がなく、溶接信頼性に有意差は認められなかった。

寿命評価では、上記同様に作製した蓄電池を３年間トリクル充電した後、ストラップ部を分解して溶接信頼性評価と同様に溶接部の断面を観察した。その結果、双方とも耳部とストラップの界面に隙間の発生はなく有意差は認められなかった。

以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されるものではなく、実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的位置関係等は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で変更が可能である。

本発明のように、切削工程で、薄いシート状の切削屑を発生させる切削工具を用いて耳部の表面を切削すると、切削屑が粉状ではなく薄いシート状となり、鉛粉が切削装置の周辺に切削屑が飛散して浮遊することがない。そのため本発明によれば、作業環境の悪化を防止することが可能となる。特に本発明によれば、切削屑を耳部から分離しない状態で、切断工程において露出外側面を形成する際に、切削屑を切断屑と一緒にして排出することになる。したがって一枚の耳部から１つの屑だけが出ることになり、屑の処理が容易になる利点が得られる。

１ 格子基板
２ 耳部
２´ 切断屑
３ エンドミル
４ 酸化被膜除去面（露出面）
５ 酸化被膜面
６ 露出外側面
７ 切削工具
８ 刃部
９ 切削屑
１０ 極板群
１１ 正極板
１２ 耳部
１３ 負極板
１４ 耳部
１５ セパレータ
１６ 正極ストラップ
１７ 溶接用突起
１８ 負極ストラップ
１９ 負極端子用極柱
２０ パンチ
２１ ダイ

Claims (7)

1. 極板群を構成する複数の極板の格子基板にそれぞれ連続して設けられた耳部の表面からそれぞれ酸化被膜を除去する酸化被膜除去工程と、
   前記酸化被膜を除去した同極性の複数の極板の前記複数の耳部をストラップにより溶接する溶接工程とを備えた鉛蓄電池用極板群の製造方法において、
   前記酸化被膜除去工程では、薄いシート状の切削屑を発生させる切削工具を用いて、前記シート状の切削屑中に前記酸化被膜が含まれる厚みまで前記耳部の厚み方向に対向する一対の表面部を切削して一対の露出面を形成する切削工程と、
   前記一対の露出面の周囲に前記一対の露出面をつなぎ且つ前記酸化被膜を含まない連続した露出外側面を形成するために、前記耳部の前記格子基板と連続する基部側に位置する前記一対の露出面の基部側輪郭部分を除いた前記一対の露出面の輪郭に沿って、前記耳部に切断加工を施す切断工程とを含み、
   前記切削工程で使用する前記切削工具は、その刃部を前記耳部の前記表面部に沿って前記耳部の長さ方向または幅方向の一方向に１回移動させることにより、前記露出面を形成できる刃幅寸法を有しており、
   前記切削工程では、前記切削工具を１回移動させることにより、前記露出面を形成するとともに、前記薄いシート状の切削屑が前記露出面の前記基部側輪郭部分以外の前記輪郭の一部分に沿って、前記耳部に繋がった状態で残るように前記表面部の一部から前記酸化被膜を削り、
   前記切断工程では、切断屑に前記薄いシート状の切削屑が繋がった状態で切断が行われるように前記切断加工を施すことを特徴とする鉛蓄電池用極板群の製造方法。
2. 前記切削工程において、前記一対の表面部に対して一対の前記切削工具を用意し、前記一対の切削工具を一緒に移動させることを特徴とする請求項１に記載の鉛蓄電池用極板群の製造方法。
3. 前記輪郭の一部分が、前記基部側輪郭部分と対向している請求項１に記載の鉛蓄電池用極板群の製造方法。
4. 前記露出面の前記輪郭が第１の辺、第２の辺、第３の辺及び第４の辺からなる四角形状を呈しており、
   前記基部側輪郭部分が前記第１の辺であり、前記輪郭の一部分が前記第１の辺と対向する第３の辺である請求項２に記載の鉛蓄電池用極板群の製造方法。
5. 前記切断加工は、切削屑を切断屑に押し付けるように１回のプレス加工により実施される請求項１に記載の鉛蓄電池用極板群の製造方法。
6. 前記プレス加工に用いるプレス金型は、前記一対の表面部のうち前記切削屑が残る前記表面部側に配置されるパンチと、前記一対の表面部の他方側に配置されるダイとからなる請求項５に記載の鉛蓄電池用極板群の製造方法。
7. 鉛蓄電池用の極板の格子基板に連続して設けられた耳部の表面から酸化被膜を除去する鉛蓄電池用極板の酸化被膜除去方法であって、
   薄いシート状の切削屑を発生させる切削工具を用いて、前記シート状の切削屑中に前記酸化被膜が含まれる厚みまで前記耳部の厚み方向に対向する一対の表面部を切削して一対の露出面を形成する切削工程と、
   前記一対の露出面の周囲に前記一対の露出面をつなぎ且つ前記酸化被膜を含まない連続した露出外側面を形成するために、前記耳部の前記格子基板と連続する基部側に位置する前記一対の露出面の基部側輪郭部分を除いて、前記一対の露出面の輪郭に沿って前記耳部に切断加工を施す切断工程とを含み、
   前記切削工程で使用する前記切削工具は、その刃部を前記耳部の前記表面部に沿って前記耳部の長さ方向または幅方向の一方向に１回移動させることにより、前記露出面を形成できる刃幅寸法を有しており、
   前記切削工程では、前記切削工具を１回移動させることにより、前記露出面を形成するとともに、前記薄いシート状の切削屑が前記露出面の前記基部側輪郭部分以外の前記輪郭の一部分に沿って、前記耳部に繋がった状態で残るように前記表面部の一部から前記酸化被膜を削り、
   前記切断工程では、切断屑に前記薄いシート状の切削屑の一部が繋がった状態で切断が行われるように前記切断加工を施すことを特徴とする鉛蓄電池用極板の酸化被膜除去方法。