CN105161665A - 一种铝转非铝金属极耳的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
一种铝转非铝金属极耳的制作工艺,包括以下步骤:(1)按照预设的长度对非铝金属带进行切割处理,得到多个具有相同长度的非铝金属片;(2)将多个极耳胶等距离依次间隔设置在长条状的裸极耳铝带上;(3)在距离每个极耳胶一预设距离的位置将一非铝金属片两端焊接在裸极耳铝带上方;(4)将焊接好的非铝金属片与裸极耳铝带重合区域中的铝带切除,直到所有与非铝金属片重合的裸极耳铝带均被切除;(5)将铝转非铝金属极耳倒转,重新收卷,完成收卷后的铝转非铝金属极耳中的非铝金属片位于裸极耳铝带上方,从而制成了可收卷的铝转非铝金属极耳,这样,省略了铝转镍工序,从而节省了大量的人力成本和生产成本,同时也降电芯的报废率。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池极耳技术领域,尤其涉及一种铝转非铝金属极耳的制作工艺。
背景技术
软包装聚合物锂离子电池的正极极耳的材料通常是纯铝。电池在加工组装时需要通过焊接的方式将电池的正负极与其它电子元件连接,然而由纯铝制成的正极极耳不能直接进行焊锡。现有的工艺通常是在电池正极极耳的引出端焊接一段镍带,再通过镍带进行锡焊,此工艺被称为软包装聚合物锂离子电池的正极极耳铝转镍工艺。
现有的软包装聚合物锂离子电池的正极极耳铝转镍技术有两种基本方式,一种是铝极耳在制造过程中,由极耳制造厂通过激光焊接机将镍带焊接至正极极耳,生产出单个的铝转镍极耳;另一种是铝极耳在极耳制造厂不进行铝转镍工艺,直接生产成单个或盘式的铝极耳,电池制造厂采用此种极耳生产成电芯后,再通过金属超声波焊接机或激光焊接机进行铝转镍工艺。但是,前一种铝转镍的方式导致在电芯制作过程中电池制造厂需投入大量的人力和设备进行极耳与电芯极片的焊接。后一种铝转镍的方式中,盘式铝极耳能够使用电池自动制片机进行极耳与电芯极片的焊接,从而实现自动化生产,但电芯制成后,需要投入大量的人力和设备进行铝转镍工艺,不仅转镍操作麻烦、过程复杂,效率低下,而且在进行铝转镍的焊接工序时容易造成电芯报废,另外,转镍后的正极耳极易脱焊且易折断,从而影响生产的成品率和产品的正常使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足,提供一种生产效率高可降低电芯报废率的铝转非铝金属极耳的制作工艺。
本发明是这样实现的,一种铝转非铝金属极耳的制作工艺,包括以下步骤:
(1)按照预设的长度对非铝金属带进行切割处理,得到多个具有相同长度的非铝金属片;
(2)将多个极耳胶等距离依次间隔设置在长条状的裸极耳铝带上;
(3)在距离每个所述极耳胶一预设距离的位置将一所述非铝金属片两端焊接在所述裸极耳铝带上方;
(4)将焊接好的所述非铝金属片与所述裸极耳铝带重合区域中的铝带切除,直到所有与所述非铝金属片重合的所述裸极耳铝带均被切除,从而形成多个所述裸极耳铝带和多个所述非铝金属片间隔设置且相邻的所述裸极耳铝带和所述非铝金属片的端部搭接在一起的铝转非铝金属极耳;
(5)将所述铝转非铝金属极耳倒转,重新收卷,完成收卷后的所述铝转非铝金属极耳中的所述非铝金属片位于所述裸极耳铝带上方,从而制成了可收卷的铝转非铝金属极耳。
进一步地,步骤(1)中,所述非铝金属带的材质为镍或铜。
进一步地,步骤(2)中,所述极耳胶沿所述裸极耳铝带宽度方向的两侧分别延伸出所述裸极耳铝带的两侧。
进一步地,所述非铝金属带的宽度与所述裸极耳铝带的宽度相同。
进一步地,所述非铝金属带的厚度与所述裸极耳铝带的厚度相同。
进一步地,步骤(3)中,所述焊接的方式为超声波焊或者激光焊接。
进一步地,步骤(3)中,所述非铝金属片两端焊接在所述裸极耳铝带上方的焊点数量为四个、六个或者八个。
进一步地,步骤(5)中,所述铝转非铝金属极耳的收卷的方式包括盘式、片式或板式。
本发明的有益效果为:本发明提供的铝转非铝金属极耳的制作工艺,该制作工艺制作的铝转非铝金属极耳,其多个裸极耳铝带和多个非铝金属片间隔设置且相邻的裸极耳铝带和非铝金属片的端部搭接在一起,,这样,在电池的生产过程中,能够通过自动制片机将铝转非铝金属极耳切断为单个的铝转非铝金属极耳,从而实现将铝转非铝金属极耳应用于电池极片制作的自动化生产,同时,在铝转非铝金属极耳应用于电池的成品组装时,可省略铝转镍工序,并且能够实现电池的自动化组装,从而节省了大量的人力成本和生产成本,同时也降低了电芯的报废率。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种铝转非铝金属极耳的制造工艺的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
如图1所示,本发明实施例提供一种铝转非铝金属极耳的制作工艺,包括以下步骤:
S101按照预设的长度对非铝金属带进行切割处理,得到多个具有相同长度的非铝金属片;
S102将多个极耳胶等距离依次间隔设置在长条状的裸极耳铝带上;
S103在距离每个所述极耳胶一预设距离的位置将一非铝金属片两端焊接在裸极耳铝带上方;
S104将焊接好的非铝金属片与裸极耳铝带重合区域中的铝带切除,直到所有与非铝金属片重合的裸极耳铝带均被切除,从而形成多个裸极耳铝带和多个非铝金属片间隔设置且相邻的裸极耳铝带和非铝金属片的端部搭接在一起的铝转非铝金属极耳;
S105将铝转非铝金属极耳倒转,重新收卷,完成收卷后的铝转非铝金属极耳中的非铝金属片位于裸极耳铝带上方,从而制成了可收卷的铝转非铝金属极耳。
优选地,步骤S101中,非铝金属带的材质为镍或铜。
进一步地,步骤S102中,极耳胶沿裸极耳铝带宽度方向的两侧分别延伸出裸极耳铝带的两侧。
优选地,非铝金属带的宽度与裸极耳铝带的宽度相同,当然,非铝金属带的宽度与裸极耳铝带铝带的宽度也可以是不相同的,镍带与铝带的宽度可根据实际需求制定。
优选地,所述非铝金属带的厚度与所述裸极耳铝带的厚度相同,当然,非铝金属带的厚度与裸极耳铝带铝带的厚度也可以是不相同的,镍带与铝带的厚度可根据实际需求制定。
优选地,步骤S103中,焊接的方式为超声波焊或者激光焊接。
优选地,步骤S103中,非铝金属片两端焊接在所述裸极耳铝带上方的焊点数量根据极耳的宽度以及工艺要求强度来制定的,焊点数量优选为四个、六个或者八个。
优选地,步骤S105中,铝转非铝金属极耳的收卷的方式包括盘式、片式或板式。
另外,在电池的生产过程中,通过以下方法实现将上述铝转非铝金属极耳切割为多个单个的铝转非铝金属极耳,并与电池极片进行组装:
(1)在非铝金属片远离极耳胶的一端,采用自动制片机切除一部分裸极耳铝带,切除的裸极耳铝带包含裸极耳铝带和非铝金属片焊接部位。由此,使得在极耳胶的前端留出一段用于焊锡的非铝金属片;
(2)在极耳胶与下一个铝转非铝金属极耳的非铝金属片之间的一预设位置,采用自动制片机切除一段裸极耳铝带,使在极耳胶的后端留出一段用于与电池的极片连接的裸极耳铝带,由此形成一个铝转镍极耳,供给至电池极片的组装。
本发明的有益效果为:本发明提供的铝转非铝金属极耳的制作工艺,该制作工艺制作的铝转非铝金属极耳,其多个裸极耳铝带和多个非铝金属片间隔设置且相邻的裸极耳铝带和非铝金属片的端部搭接在一起,这样,在电池的生产过程中,能够通过自动制片机将铝转非铝金属极耳切断为单个的铝转非铝金属极耳,从而实现将铝转非铝金属极耳应用于电池极片制作的自动化生产,同时,在铝转非铝金属极耳应用于电池的成品组装时,可省略铝转镍工序,并且能够实现电池的自动化组装,从而节省了大量的人力成本和生产成本,同时也降低了电芯的报废率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)按照预设的长度对非铝金属带进行切割处理,得到多个具有相同长度的非铝金属片;
(2)将多个极耳胶等距离依次间隔设置在长条状的裸极耳铝带上;
(3)在距离每个所述极耳胶一预设距离的位置将一所述非铝金属片两端焊接在所述裸极耳铝带上方;
(4)将焊接好的所述非铝金属片与所述裸极耳铝带重合区域中的铝带切除,直到所有与所述非铝金属片重合的所述裸极耳铝带均被切除,从而形成多个所述裸极耳铝带和多个所述非铝金属片间隔设置且相邻的所述裸极耳铝带和所述非铝金属片的端部搭接在一起的铝转非铝金属极耳;
(5)将所述铝转非铝金属极耳倒转,重新收卷,完成收卷后的所述铝转非铝金属极耳中的所述非铝金属片位于所述裸极耳铝带上方,从而制成了可收卷的铝转非铝金属极耳。
2.根据权利要求1所述的铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,步骤(1)中,所述非铝金属带的材质为镍或铜。
3.根据权利要求1所述的铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,步骤(2)中,所述极耳胶沿所述裸极耳铝带宽度方向的两侧分别延伸出所述裸极耳铝带的两侧。
4.根据权利要求1所述的铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,所述非铝金属带的宽度与所述裸极耳铝带的宽度相同。
5.根据权利要求1所述的铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,所述非铝金属带的厚度与所述裸极耳铝带的厚度相同。
6.根据权利要求1所述的铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,步骤(3)中,所述焊接的方式为超声波焊或者激光焊接。
7.根据权利要求1所述的铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,步骤(3)中,所述非铝金属片两端焊接在所述裸极耳铝带上方的焊点数量为四个、六个或者八个。
8.根据权利要求1所述的铝转非铝金属极耳的制作工艺,其特征在于,步骤(5)中,所述铝转非铝金属极耳的收卷的方式包括盘式、片式或板式。
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