CN117121133A - 压粉磁心及压粉磁心的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的压粉磁心(10)具有金属磁性体粉末(11)、将金属磁性体粉末(11)的粒子彼此粘结的粘结剂(12)、和设置于粘结剂(12)中的绝缘性粉末(13)。绝缘性粉末(13)包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末(13a)及第2绝缘性粉末(13b)。第2绝缘性粉末(13b)的中值粒径D50小于第1绝缘性粉末(13a)的中值粒径D50。

Description

压粉磁心及压粉磁心的制造方法
技术领域
本公开涉及感应器中使用的压粉磁心及该压粉磁心的制造方法。
背景技术
在各种电子装置中，作为电子装置的驱动电路使用用于调整电源电压的升降压电路、及DC/DC转换器电路等。在这些电路中，使用扼流线圈及变压器等感应器。
以往，作为感应器，从直流重叠特性的优势性等出发，已知有适用了将使金属磁性体粉末与热固化性树脂混合而得到的复合磁性材料进行压缩成形而制作的压粉磁心的感应器。例如在专利文献1中，公开了在上述的压粉磁心中埋设有线圈的磁性元件(即上述的感应器)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-305108号公报
发明内容
发明所要解决的课题
可是，对于近年来的电子装置的小型化、高性能化的要求的提高，就上述以往的磁性元件等而言，存在提高作为压粉磁心的性能的余地。本公开鉴于上述情况，目的是提供更高性能的压粉磁心。
用于解决课题的手段
本公开的一个方案的压粉磁心具有金属磁性体粉末、将上述金属磁性体粉末的粒子彼此粘结的粘结剂、和设置于上述粘结剂中的绝缘性粉末，上述绝缘性粉末包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末，上述第2绝缘性粉末的中值粒径D50小于上述第1绝缘性粉末的中值粒径D50。
此外，本公开的一个方案的压粉磁心的制造方法包含下述步骤：将金属磁性体粉末及绝缘性粉末混合的第1步骤；在上述第1步骤之后，在上述金属磁性体粉末及上述绝缘性粉末中添加热固化性树脂并混合的第2步骤；将通过上述第2步骤而生成的混合体进行加压成型的第3步骤，在上述第1步骤中，上述绝缘性粉末包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末，上述第2绝缘性粉末的中值粒径D50小于上述第1绝缘性粉末的中值粒径D50。
发明效果
根据本公开，可提供更高性能的压粉磁心等。
附图说明
图1是表示包含实施方式的压粉磁心的电气部件的构成的概略立体图。
图2是示意性表示实施方式的压粉磁心的截面的图。
图3是表示实施方式的压粉磁心的制造方法的流程图。
图4是表示比较例的压粉磁心的评价结果的图。
图5是表示作为比较例的试样No.3的压粉磁心的SEM图像及BSE图像的图。
图6是表示作为比较例的试样No.8的压粉磁心的SEM图像及BSE图像的图。
图7是表示实施例及比较例的压粉磁心的评价结果的图。
图8是表示作为实施例的试样No.17的压粉磁心的SEM图像及BSE图像的图。
图9A是表示试样No.3的压粉磁心的元素分析结果的图。
图9B是表示试样No.3的压粉磁心中的每个测定点的Mg元素的检测量的图。
图10A是表示试样No.8的压粉磁心的元素分析结果的图。
图10B是表示试样No.8的压粉磁心中的每个测定点的Mg元素的检测量的图。
图11A是表示试样No.17的压粉磁心的元素分析结果的图。
图11B是表示试样No.17的压粉磁心中的每个测定点的Mg元素的检测量的图。
图12是表示其他实施例的压粉磁心的评价结果的图。
具体实施方式
(达到公开的见识)
压粉磁心通过下述方式来制作：为了得到金属磁性体粉末间的绝缘性，在金属磁性体粉末中添加绝缘性粉末，进而为了使它们粘结而添加具有热固化性的树脂材料并进行加压成型。为了提高压粉磁心的磁特性，使金属磁性体粉末的粒子彼此的距离靠近变得重要。即，将金属磁性体粉末致密地填充变得重要。
作为用于上述的对策之一，可列举出减少树脂材料及绝缘性粉末的添加量。根据该对策，配置于金属磁性体粉末的粒子间的树脂材料及绝缘性粉末变少，金属磁性体粉末的填充率提高，可得到具有高导磁率的压粉磁心。
然而，若减少绝缘性粉末的添加量，则金属磁性体粉末的粒子间的产生绝缘击穿的电压降低。换言之，与绝缘性粉末的添加量的减少相应地，压粉磁心的耐电压性能降低。即，这样的压粉磁心虽然显示出高的导磁率，但耐电压性能变低。另一方面，绝缘性粉末的添加量的增加会导致导磁率的降低。像这样，在压粉磁心的导磁率与耐电压之间存在折衷的关系。
本公开的金属磁性体粉末中混合的绝缘性粉末具有下述特征：包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末、及具有针状或板状的形状的第2绝缘性粉末，第2绝缘性粉末的中值粒径D50小于第1绝缘性粉末的中值粒径D50。据此，尽管上述那样的折衷的关系，也可提供能够优势地兼顾压粉磁心的导磁率及耐电压的压粉磁心。
以下，对于实施方式，参照附图进行具体说明。
需要说明的是，以下说明的实施方式都表示本公开的一具体例子。以下的实施方式中所示的数值、形状、材料、构成要素、构成要素的配置位置、连接形态、步骤及步骤的顺序等为一个例子，主旨并非限定本公开。此外，关于以下的实施方式中的构成要素中未记载于独立权利要求中的构成要素，作为任意的构成要素进行说明。
(实施方式)
[构成]
首先，对于作为本公开的实施方式中的压粉磁心的使用例的电气部件，参照图1及图2进行说明。
图1是表示包含实施方式的压粉磁心的电气部件的构成的概略立体图。图1中，示出后述的压粉磁心10的概形，进而，透视示出压粉磁心10的内部。例如，通过埋设于压粉磁心10中而隐藏的线圈构件40等构成要素以虚线表示，表现出可透视见到压粉磁心10。
如图1中所示的那样，电气部件100具备压粉磁心10、线圈构件40、第1端子构件25和第2端子构件35。
作为一个例子，电气部件100为长方体的感应器，通过压粉磁心10的形状来决定大概的外形。需要说明的是，压粉磁心10通过加压成型，可以形成为任意的形状。即，通过压粉磁心10的加压成型时的形状，能够实现任意的形状的电气部件100。
电气部件100为将在第1端子构件25及第2端子构件35间流动的电能通过线圈构件40作为磁能而蓄积的被动元件。本实施方式中，作为压粉磁心10的使用例之一，对电气部件100进行说明，但压粉磁心10可以仅作为磁性材料来使用，使用例并不限定于本实施方式的电气部件100。压粉磁心10也可以用于可有效利用兼具高的磁特性(具体而言高的导磁率)和高强度的磁性材料的特性的所期望的用途。
压粉磁心10为具有分别形成第1端子构件25及第2端子构件35的矩形的相对面、各个相对面的4个边通过顶面、底面、及2个侧面而连接的大致四角柱的形状。本实施方式中，底面及顶面为具有14.0mm×12.5mm的尺寸的矩形形状，从底面至顶面为止的相隔距离为8.0mm。
图2是示意性表示压粉磁心10的截面的图。
如图2中所示的那样，压粉磁心10具有金属磁性体粉末11、将金属磁性体粉末11的粒子彼此粘结的粘结剂12、和设置于粘结剂12中的绝缘性粉末13。
对于金属磁性体粉末11，使用Fe-Si-Al系、Fe-Si系、Fe-Si-Cr系或Fe-Si-Cr-B系等金属磁性体粉末。金属磁性体粉末11与铁素体等磁性体粉末相比饱和磁通密度大，因此在大电流下的使用中是有用的。
例如，在使用Fe-Si-Al系的金属磁性体粉末的情况下，组成元素中Si为8重量％以上且12重量％以下、Al的含量为4重量％以上且6重量％以下、以及剩余的组成元素包含Fe及不可避免的杂质。这里，所谓不可避免的杂质例如可列举出Mn、Ni、P、S、C等。通过将组成金属磁性体粉末11的组成元素的含量设定为上述的组成范围，可得到高的导磁率和低的顽磁力。
例如，在使用Fe-Si系的金属磁性体粉末的情况下，组成元素中Si的含量为1重量％以上且8重量％以下、以及剩余的组成元素包含Fe及不可避免的杂质。需要说明的是，不可避免的杂质与上述同样。
例如，在使用Fe-Si-Cr系的金属磁性体粉末的情况下，组成元素中Si为1重量％以上且8重量％以下、Cr的含量为2重量％以上且8重量％以下、以及剩余的组成元素包含Fe及不可避免的杂质。需要说明的是，不可避免的杂质与上述同样。
例如，在使用Fe-S-Cr-B系的金属磁性体粉末的情况下，组成元素中Si为1重量％以上且8重量％以下、Cr的含量为2重量％以上且8重量％以下、以及剩余的组成元素包含Fe及不可避免的杂质。需要说明的是，不可避免的杂质与上述同样。
作为上述的金属磁性体粉末11的组成元素中的Si的作用，赋予减小磁各向异性及磁应变常数、此外提高电阻、降低涡流损耗的效果。通过将组成元素中的Si的含量设定为1重量％以上，能够得到软磁特性的改善效果，通过设定为8重量％以下，能够抑制饱和磁化的降低而抑制直流重叠特性的降低。
此外，通过在金属磁性体粉末11中含有Cr，能够赋予提高耐候性的效果。通过将组成元素中的Cr的含量设定为2重量％以上，能够得到耐候性改善效果，通过设定为8重量％以下，能够抑制软磁特性的劣化。
这些金属磁性体粉末11的中值粒径D50例如为5.0μm以上且35μm以下。从确保耐电压性能的观点出发，为了缓和粒子间的电场集中，优选较小地构成金属磁性体粉末11的中值粒径D50，通过设定为上述的中值粒径D50，能够确保高的填充率。此外，通过将金属磁性体粉末11的中值粒径D50设定为35μm以下，能够在高频区域中减小铁芯损耗、特别是减小涡流损耗。需要说明的是，金属磁性体粉末11的中值粒径D50是以通过激光衍射散射法而测定的粒度分布计从粒径小的粒子开始计数、累积值达到整体的50％时的粒径。
粘结剂12按照覆盖金属磁性体粉末11的周围的方式设置。粘结剂12的材料为热固化性树脂，例如从酚醛树脂、二甲苯树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂及有机硅树脂等中选择。
绝缘性粉末13是作为电绝缘材起作用的物质。绝缘性粉末13一般耐热性高，通过作为电绝缘材使用，确保金属磁性体粉末11的粒子间的绝缘性。
绝缘性粉末13包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b。第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的材料为无机材料，都为滑石(Mg3Si4O10(OH)2)。
第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b分别设置于粘结剂12中。因此，第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b按照位于金属磁性体粉末11的粒子间的方式设置。第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b可以是周围的全部被粘结剂12覆盖，也可以是周围的一部分与金属磁性体粉末11相接触。需要说明的是，没有必要在金属磁性体粉末11的粒子间的全部中存在第1绝缘性粉末13a或第2绝缘性粉末13b。
第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b分别具有不同的粒度分布。因此，绝缘性粉末13的粒度分布具有不同的2个峰。
本实施方式中，第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50小于第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50。换言之，第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50大于第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50。需要说明的是，中值粒径D50是以通过激光衍射散射法而测定的粒度分布计从粒径小的粒子开始计数、累积值达到整体的50％时的粒径。
例如，第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50为第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50的1.40倍以上且11.67倍以下。例如，第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50大于金属磁性体粉末11的中值粒径D50的0.11倍且小于1.14倍。更优选第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50为金属磁性体粉末11的中值粒径D50的0.28倍以上且0.80倍以下。对于它们的关系，在下文详细说明。
此外，第1绝缘性粉末13a在中值粒径D50为2.5μm以上且7μm以下的情况下，长宽比优选为30/1以上。由此，能够提高压粉磁心的成型时的金属磁性体粉末的流动性。第2绝缘性粉末13b在中值粒径D50为0.6μm以上且1.5μm以下的情况下，长宽比优选为20/1以下。由此，能够有助于金属磁性体粉末11的粒子间的绝缘。需要说明的是，这里的长宽比是针状或板状的形状的长边与短边之比。
接下来，参照图1对线圈构件40、第1端子构件25及第2端子构件35进行说明。
线圈构件40是通过绝缘膜而被覆的长条的导体即导线卷绕而成(卷绕部)，导线的两端与第1端子构件25及第2端子构件35分别连接(引线部20及30)。本实施方式中，以使用截面的直径为0.65mm的圆导线作为导线的例子进行说明。需要说明的是，对导线的粗细及形状没有特别限定，只要是可进行卷绕加工等的粗细，则可以适当选择使用圆导线及截面为矩形状的平角导线等。卷绕部被埋设于压粉磁心10的中心附近。此外，就引线部20及30而言，导线的两端各自向相对面的各自和从卷绕部朝向相对面连续地延伸且向压粉磁心10的外部突出。这里，引线部的一部分按照成为扁平形状的方式伸展，按照沿着相对面及底面的方式折弯。像这样伸展的部位绝缘膜的被覆剥离，变得能够与外部电连接。
第1端子构件25及第2端子构件35由磷青铜材或铜材等导体板制成。第1端子构件25及第2端子构件35各自在沿着相对面的中央附近具有凹部，按照陷入压粉磁心10内的方式构成。在该凹部的外侧，配设引线部20及30，引线部20及30与第1端子构件25及第2端子构件35被电连接。引线部20及30与第1端子构件25及第2端子构件35通过电阻焊等而连接。此外，第1端子构件25及第2端子构件35按照朝向压粉磁心10的内部插入的方式折弯，以该折弯部位插入压粉磁心10中的状态将第1端子构件25及第2端子构件35与压粉磁心10固定。
此外，第1端子构件25及第2端子构件35与引线部20及30一起按照沿着压粉磁心10的底面的方式折弯。由此，将引线部20及30通过第1端子构件25及第2端子构件35而保持并且环绕于电气部件100的底下侧。即，能够将引线部20及30与安装电气部件100的安装基板等的焊盘(未图示)直接连接。
需要说明的是，第1端子构件25及第2端子构件35不是必须的构成要素。只要引线部20及30具有单独维持形状的强度则也可以不具备第1端子构件25及第2端子构件35。
像这样本实施方式的压粉磁心10具有金属磁性体粉末11、将金属磁性体粉末11的粒子彼此粘结的粘结剂12、和设置于粘结剂12中的绝缘性粉末13。绝缘性粉末13包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b，第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50变得小于第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50。
如果利用该构成，则能够在金属磁性体粉末11的粒子彼此之间设置中值粒径D50大的第1绝缘性粉末13a。据此，在设置有第1绝缘性粉末13a的区域中，能够扩大粒子彼此的间隔，能够提高压粉磁心10的耐电压。此外，在不同于设置有第1绝缘性粉末13a的区域的另外的区域中，能够在金属磁性体粉末11的粒子彼此之间设置中值粒径D50小的第2绝缘性粉末13b。由此，在上述另外的区域中，能够按照粒子彼此的间隔不扩大的方式缩窄，能够抑制压粉磁心10的导磁率降低。通过这些，能够提供高性能的压粉磁心10。
[制造方法]
接着，对于上述的压粉磁心10的制造方法参照图3进行说明。
图3是表示实施方式的压粉磁心的制造方法的流程图。
在本实施方式中的压粉磁心10的制造中，首先，准备包含规定的组成元素的金属磁性体粉末11(步骤S101)。
接着，将金属磁性体粉末11与包含绝缘性粉末13的电绝缘材混合(第1步骤S102)。绝缘性粉末13包含第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b这2种粉末。第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50小于第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50。绝缘性粉末13中的第1绝缘性粉末13a的重量例如为第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的总重量的0.2倍以上且0.9倍以下。
通过上述的混合，以金属磁性体粉末11与电绝缘材大致均匀地分散的状态添加作为粘结剂12的热固化性树脂，进一步进行混合(第2步骤S103)。
在第2步骤S103中，将作为热固化性树脂的有机硅树脂以相对于IPA(IsopropylAlcohol)等溶剂预先溶解的状态，添加到金属磁性体粉末11与电绝缘材的混合物中，进行混合(混炼)。在热固化性树脂的混炼中，通过将未固化状态的树脂材料用乳钵、混合器、球磨机、V型混合机及交叉旋转混合机等进行混合来实施。
通过将像这样操作而混合的混合体在65℃以上且150℃以下的温度下加热而使溶剂蒸发，进行粉碎而得到成形性良好的复合磁性材料。进而，通过将该复合磁性材料进行分级而得到使粒子尺寸一致为规定范围的尺寸的混合粉末，能够更加提高成形性。
通过将如以上那样操作而得到的混合粉末投入模具中，进行加压成型为所期望的形状，得到压粉磁心10(第3步骤S104)。在第3步骤S104中，在加压力3～7ton/cm2的范围内进行加压成型。
通过这些步骤S101～S104，制作压粉磁心10。所制作的压粉磁心10作为埋设有线圈的电气部件100的一部分来使用。
(比较例及实施例)
对基于上述实施方式的压粉磁心的实施例及比较例进行说明。
在比较例及实施例中，作为金属磁性体粉末，使用了Fe-Si-Cr系的金属磁性体粉末。金属磁性体粉末的中值粒径D50设定为8.8μm。作为粘结剂，使用了作为热固化性树脂的有机硅树脂。有机硅树脂的添加量相对于金属磁性体粉末100重量份设定为3.0重量份。作为绝缘性粉末中的第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末的材料，使用了滑石。使用这些材料，制作了金属磁性体粉末、热固化性树脂及绝缘性粉末的混合体。
将所制作的混合体在室温下以4ton/cm2的加压力进行加压成型，作为导磁率的评价用，制作了外径14.0mm、内径10.0mm及厚度2.00mm的环形铁芯。进而，通过以150℃的温度条件进行2h的干燥，使热固化性树脂固化，制作了压粉磁心。
此外，将所制作的混合体在室温下以4ton/cm2的加压力进行加压成型，作为耐电压的评价用，制作了长度10mm、宽度10mm及厚度0.5mm的板状成形体。进而，通过以150℃的温度条件进行2h的干燥，使热固化性树脂固化，制作了压粉磁心。
[导磁率的算出方法]
导磁率通过对于使用各压粉磁心而制作的电气部件，使用LCR仪表来测定0A时的电感L，通过下述的式1作为初导磁率μi算出来求出(测定频率100kHz)。
μi＝(L×le)/(μ0×Ae×n2) (1)
需要说明的是，le表示有效磁路长，μ0表示真空的导磁率，Ae表示截面积，及n表示测定用线圈的卷数。
[耐电压的评价方法]
在耐电压值的测定中，将所制作的成形体用配置于两主面的导电性橡胶夹持，施加初始值10V的DC电压，以后以5V/min的步调连续地使施加电压值上升，将刚产生绝缘击穿之前的施加电压值除以成形体的厚度而得到的值(V/mm)作为各压粉磁心的耐电压值。
[评价指标]
压粉磁心的评价指标设定为“导磁率×耐电压”所表示的值。该值越大，表示越能够优势地兼顾压粉磁心的导磁率及耐电压。
[导磁率及耐电压的评价结果]
首先，对于比较例的压粉磁心参照图4～图6进行说明。
比较例的压粉磁心中绝缘性粉末由1种绝缘性粉末构成。需要说明的是，在比较例中，将有机硅树脂的添加量相对于金属磁性体粉末100重量份设定为3.0重量份。
图4是表示比较例的压粉磁心的评价结果的图。图4中示出了压粉磁心的试样No.(试样编号)、绝缘性粉末的中值粒径D50、绝缘性粉末及金属磁性体粉末的中值粒径D50的比、绝缘性粉末的添加量、导磁率、耐电压、以及“导磁率×耐电压”。
如图4中所示的那样，就比较例的压粉磁心而言，绝缘性粉末的中值粒径D50变得越小则导磁率变得越高，耐电压变得越低。换言之，绝缘性粉末的中值粒径D50变得越大则导磁率变得越低，耐电压变得越高。
图5是表示作为比较例的试样No.3的压粉磁心的SEM(Scanning ElectronMicroscope)图像及BSE(Back Scattered Electron)图像的图。需要说明的是，图5中，还示出了后述的20个测定点。
在图5的(a)中，示出SEM图像，在图5的(b)中，示出与(a)相同的截面中的BSE图像。图5的(b)的BSE图像中的白色区域是存在作为绝缘性粉末的滑石的区域。BSE图像中的黑色区域是存在金属磁性体粉末及作为粘结剂的热固化性树脂的区域。需要说明的是，BSE图像中的白色区域在实际的图像中以黄色表示。
如图5中所示的那样就试样No.3而言，BSE图像中的白色区域局部地凝固而变大。认为这是由于，在金属磁性体粉末的粒子间，存在具有大的中值粒径D50的绝缘性粉末，扩大金属磁性体粉末的粒子彼此的间隔。因此，就试样No.3而言，耐电压成为245V/mm而显示出高的值，但导磁率成为19.5而显示出低的值。
图6是表示作为比较例的试样No.8的压粉磁心的SEM图像及BSE图像的图。需要说明的是，图6中，还示出了后述的20个测定点。
在图6的(a)中，示出SEM图像，在图6的(b)中，示出了与(a)相同的截面中的BSE图像。如图6的(b)中所示的那样就试样No.8而言，BSE图像中的白色区域在整体中散乱，并且白色区域变小。认为这是由于，在金属磁性体粉末的粒子间，存在具有小的中值粒径D50的绝缘性粉末，缩窄金属磁性体粉末的粒子彼此的间隔。因此，就试样No.8而言，导磁率成为27.5而显示出高的值，但耐电压成为170V/mm而显示出低的值。
像这样就比较例而言，在导磁率与耐电压之间存在折衷的关系。与此相对，就以下所示的实施例而言，与比较例相比，上述的折衷的关系改善。
对于实施例的压粉磁心10，参照图7及图8进行说明。
实施例的压粉磁心10中绝缘性粉末13由2种绝缘性粉末构成。需要说明的是，在实施例中，将有机硅树脂的添加量相对于金属磁性体粉末100重量份设定为3.0重量份。
图7是表示实施例及比较例的压粉磁心的评价结果的图。图7中，示出了压粉磁心的试样No.(试样编号)、第1绝缘性粉末的中值粒径D50等、第2绝缘性粉末的中值粒径D50等、第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末的中值粒径D50的比、导磁率、耐电压以及“导磁率×耐电压”。在该图中，试样No.按照第1绝缘性粉末的中值粒径D50的大小顺序排列。
实施例的压粉磁心10为试样No.14～23，比较例的压粉磁心为试样No.1、3～5、7、10～13、24、25。需要说明的是，比较例的试样No.1、3～5、7由于绝缘性粉末为1种，因此将第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末的中值粒径D50设定为彼此相同的值。
以下，将比较例的试样No.6的“导磁率×耐电压(＝5095)”与实施例中的“导磁率×耐电压”进行对比来说明。
图7中若着眼于第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末的中值粒径D50，则就实施例的试样No.14～23而言，第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50变得小于第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50。此外，就试样No.14～23而言，第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50为第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50的1.40倍以上且11.67倍以下，“导磁率×耐电压”的值变得大于比较例的试样No.6。因此，为了增大“导磁率×耐电压”的值，优选将第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50设定为第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50的1.40倍以上且11.67倍以下。
此外，若着眼于第1绝缘性粉末13a及金属磁性体粉末11的中值粒径D50，则就试样No.14～23而言，第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50为金属磁性体粉末11的中值粒径D50的0.28倍以上且0.80倍以下，“导磁率×耐电压”的值变得大于比较例的试样No.6。另一方面，就比较例的试样No.10而言，由于第1绝缘性粉末的中值粒径D50相对于金属磁性体粉末的中值粒径D50过大，因此“导磁率×耐电压”的值变得小于试样No.6。此外，就比较例的试样No.24、25而言，由于第1绝缘性粉末的中值粒径D50相对于金属磁性体粉末的中值粒径D50过小，因此“导磁率×耐电压”的值变得小于试样No.6。由这些结果认为，在第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50相对于金属磁性体粉末11的中值粒径D50大于0.11倍且小于1.14倍的情况下，关于“导磁率×耐电压”得到良好的结果。
此外，就实施例而言，如试样No.15～17、19、20、22、23中所示的那样，在第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50为2.5μm以上且7.0μm以下的情况、且第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50为第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50的2.5倍以上的情况下，“导磁率×耐电压”的值变大。因此，为了进一步增大“导磁率×耐电压”的值，优选将第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50设定为2.5μm以上且7.0μm以下，并且将第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50设定为第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50的2.5倍以上。
图8是表示作为实施例的试样No.17的压粉磁心10的SEM图像及BSE图像的图。需要说明的是，图8中还示出了后述的20个测定点。
在图8的(a)中，示出SEM图像，在图8的(b)中，示出了与(a)相同的截面中的BSE图像。如图8的(b)中所示的那样就试样No.17而言，存在BSE图像中的白色区域变大的部位和白色区域变小的部位这两个部位。认为这是由于，在压粉磁心10中，分别存在设置有具有大的中值粒径D50的第1绝缘性粉末13a的区域和设置有具有小的中值粒径D50的第2绝缘性粉末13b的区域。由此，就试样No.17而言，认为存在金属磁性体粉末的粒子彼此的间隔变宽的状态及变窄的状态这两个状态，能够优势地兼顾压粉磁心10的导磁率及耐电压。
为了查明这一点，以下，对压粉磁心中的绝缘性粉末的分散状态进行说明。
[压粉磁心中的绝缘性粉末的分散状态]
对于压粉磁心中的绝缘性粉末的分散状态，参照图5、图6、图8、图9A～图11B进行说明。
在该例子中，为了判断绝缘性粉末的分散状态，调查金属磁性体粉末的粒子间的Mg元素的检测量。着眼于Mg元素是由于，Mg元素不包含于金属磁性体粉末及粘结剂中，仅包含于绝缘性粉末中。于是，基于压粉磁心的截面的图像进行压粉磁心的元素分析，调查金属磁性体粉末的粒子间的Mg元素的检测量，判断绝缘性粉末的分散状态。
首先，对作为比较例的试样No.3进行说明。需要说明的是，这里，对于判断绝缘性粉末的分散状态的判断方法也同时进行说明。
如上述那样，图5是表示作为比较例的试样No.3的压粉磁心的SEM图像及BSE图像的图。图5中，在SEM图像及BSE图像中分别记入了作为进行元素分析的对象区域的20个测定点。
首先，从SEM图像及BSE图像中，寻找在金属磁性体粉末的粒子间存在作为滑石的绝缘性粉末的区域(BSE图像中的白色区域)，选择20个预测检测到Mg元素的测定点。图5中，示出了包含光谱1～光谱20的20个测定点。
需要说明的是，测定点的数目并不限于20个，只要是为了判断绝缘性粉末的分散状态而充分的数目即可。在各测定点处由于从检测数据中除去金属磁性体粉末等来求出Mg元素的检测量，因此也可以在测定点中包含黑色区域。在测定点处由于进行元素分析时以比率来表示多个元素的检测量，因此各测定点的面积也可以不同。
这里，在求出各测定点处的Mg元素的检测量之前，进行BSE图像的整体的元素分析，决定Mg元素的参照检测量。Mg元素的参照检测量为从BSE图像的整体中除去金属磁性体粉末的剩余的区域中的Mg元素的检测率，为了判断20个各测定点处的Mg元素的偏析或分散而使用。
图9A是表示试样No.3的压粉磁心的元素分析结果的图。图9A中，示出了试样No.3的压粉磁心中包含的各元素的检测量为Fe元素为71.3质量％、C元素为14.1质量％、Si元素为5.6质量％、O元素为3.9质量％、Cr元素为3.5质量％、Mg元素为1.4质量％。这些分析结果例如可以使用能量色散型X射线分析装置来取得。
基于上述的元素分析结果，算出金属磁性体粉末的粒子间的Mg元素的参照检测量。例如，若从压粉磁心中包含的多个元素中除去金属磁性体粉末中包含的元素，则热固化性树脂中包含的元素和绝缘性粉末中包含的元素残留。因此，通过将图9A的元素分析结果中的Mg元素的检测量设定为分子，将热固化性树脂及绝缘性粉末中包含的多个元素的检测量的合计设定为分母，可以算出成为判断基准的Mg元素的参照检测量。
具体而言，在将BSE图像的整体中的Mg元素的检测量(质量％)设定为y，将BSE图像的整体中的金属磁性体粉末的检测量(质量％)设定为z的情况下，Mg元素的参照检测量R通过以下的(式1)来求出。
R＝(y/(100-z))×100 (式1)
通过将上述求出的参照检测量R与各测定点处的Mg元素的检测量进行比较，判断在各测定点处Mg元素是偏析还是分散。具体而言，将规定的测定点处的Mg元素的检测量设定为x，若检测量x大于参照检测量R，则判断在规定的测定点处Mg元素偏析，若检测量x小于参照检测量R，则判断在规定的测定点处Mg元素分散。
进而，综合地观察多个测定点，判断图像中的绝缘性粉末是否不过度凝固不过度散乱而适度分散。在该例子中，在20个测定点中Mg元素偏析的测定点有5点以上，并且Mg元素分散的测定点有5点以上时，判断绝缘性粉末适度分散。
即，在20个测定点中满足x>R的测定点有5点以上、且满足x<R的测定点有5点以上时，判断在图像中绝缘性粉末适度分散。另一方面，在20个测定点中满足x>R的测定点有5点以上、但满足x<R的测定点没有5点以上时，判断在图像中绝缘性粉末局部地过度凝固。此外，在20个测定点中满足x<R的测定点有5点以上、但满足x>R的测定点没有5点以上时，判断在图像中中绝缘性粉末过度散乱。
使用上述的判断方法，对于比较例的试样No.3的压粉磁心，判断绝缘性粉末的分散状态。
在比较例的试样No.3的情况下，BSE图像的整体中的Mg元素的检测量y为y＝1.4。此外，BSE图像的整体中的金属磁性体粉末的检测量z通过z＝(Fe元素的质量％+Si元素的质量％+Cr元素的质量％)来求出，z＝(71.3+5.6+3.5)。需要说明的是，在检测量z中，虽然为微量，但也包含有机硅树脂的Si元素及绝缘性粉末的Si元素。
若基于上述的(式1)、检测量y及检测量z来算出Mg元素的参照检测量R1，则参照检测量R1成为以下所示的值。
R1＝(1.4/(100-71.3-5.6-3.5))×100＝7.1
就试样No.3的压粉磁心而言，通过将上述的参照检测量R1与各测定点处的Mg元素的检测量x进行比较，判断在各测定点处Mg元素是偏析还是分散。
图9B是表示试样No.3的压粉磁心中的每个测定点的Mg元素的检测量的图。图9B中，以质量％示出与20个测定点分别对应的Mg元素的检测量x。需要说明的是，光谱11、16、17为了确认在不含白色区域的部位中Mg元素的检测量成为0质量％而加入测定点中。
如图9B中所示的那样，光谱1由于Mg元素的检测量为13.7，大于参照检测量R1＝7.1，因此判断在光谱1的测定点处，Mg元素偏析。同样地，对于其他光谱的测定点，也判断Mg元素的偏析及分散。
就试样No.3而言，20个测定点中16个测定点Mg元素的检测量x大于参照检测量R1，判断偏析。此外，20个测定点中1个测定点Mg元素的检测量x小于参照检测量R1，判断分散。因此，若综合地观察，则就试样No.3的压粉磁心而言，判断绝缘性粉末局部地过度凝固，不为适度的分散状态。
像这样，就试样No.3的压粉磁心而言，认为由于绝缘性粉末局部地过度凝固，因此如图4中所示的那样，耐电压成为245V/mm而显示出高的值，但导磁率成为19.5而显示出低的值。
接着，对作为比较例的试样No.8进行说明。
如上述那样，图6是表示作为比较例的试样No.8的压粉磁心的SEM图像及BSE图像的图。图6中，在SEM图像及BSE图像中分别记入了作为进行元素分析的对象区域的20个测定点。
首先，从SEM图像及BSE图像中，寻找在金属磁性体粉末的粒子间存在作为滑石的绝缘性粉末的区域(BSE图像中的白色区域)，选择20个预测检测到Mg元素的测定点。图6中，示出了包含光谱1～光谱20的20个测定点。
这里，在求出各测定点处的Mg元素的检测量之前，进行BSE图像的整体的元素分析，决定Mg元素的参照检测量。
图10A是表示试样No.8的压粉磁心的元素分析结果的图。图10A中，示出了试样No.8的压粉磁心中包含的各元素的检测量为Fe元素为75.1质量％、C元素为11.5质量％、Si元素为5.2质量％、Cr元素为3.7质量％、O元素为3.4质量％、Mg元素为1.2质量％。
在比较例的试样No.8的情况下，BSE图像的整体中的Mg元素的检测量y为y＝1.2。此外，BSE图像的整体中的金属磁性体粉末的检测量z通过z＝(Fe元素的质量％+Si元素的质量％+Cr元素的质量％)来求出，z＝(75.1+5.2+3.7)。需要说明的是，在检测量z中，虽然为微量，但也包含有机硅树脂的Si元素及绝缘性粉末的Si元素。
若基于上述的(式1)、检测量y及检测量z来算出Mg元素的参照检测量R2，则参照检测量R2成为以下所示的值。
R2＝(1.2/(100-75.1-5.2-3.7))×100＝7.5
就试样No.8的压粉磁心而言，通过将上述的参照检测量R2与各测定点处的Mg元素的检测量x进行比较，判断在各测定点处Mg元素是偏析还是分散。
图10B是表示试样No.8的压粉磁心中的每个测定点的Mg元素的检测量的图。图10B中，以质量％示出与20个测定点分别对应的Mg元素的检测量x。需要说明的是，光谱2为了确认在白色区域少的部位中Mg元素的检测量变少而加入测定点中。
如图10B中所示的那样，光谱1由于Mg元素的检测量为5.4，小于参照检测量R2＝7.5，因此判断在光谱1的测定点处，Mg元素分散。同样地，对于其他光谱的测定点，也判断Mg元素的偏析及分散。
就试样No.8而言，20个测定点中Mg元素的检测量x大于参照检测量R2的测定点为0个，判断没有偏析的测定点。此外，20个测定点中19个测定点Mg元素的检测量x小于参照检测量R2，判断分散。因此，综合地观察，就试样No.8的压粉磁心而言，判断绝缘性粉末过度散乱，不为适度的分散状态。
就试样No.8的压粉磁心而言，认为由于绝缘性粉末过度散乱，因此如图4中所示的那样，导磁率成为27.5而显示出高的值，但耐电压成为170V/mm而显示出低的值。
接着，对作为实施例的试样No.17进行说明。
图8是表示作为实施例的试样No.17的压粉磁心10的SEM图像及BSE图像的图。图8中，在SEM图像及BSE图像中分别记入了作为进行元素分析的对象区域的20个测定点。
首先，从SEM图像及BSE图像中，寻找在金属磁性体粉末11的粒子间存在作为滑石的绝缘性粉末13的区域(BSE图像中的白色区域)，选择20个预测检测到Mg元素的测定点。图8中，示出了包含光谱1～光谱20的20个测定点。
这里，在求出各测定点处的Mg元素的检测量之前，进行BSE图像的整体的元素分析，决定Mg元素的参照检测量。
图11A是表示试样No.17的压粉磁心10的元素分析结果的图。图11A中，示出了试样No.17的压粉磁心10中包含的各元素的检测量为Fe元素为70.8质量％、C元素为13.9质量％、Si元素为5.8质量％、O元素为4.4质量％、Cr元素为3.5质量％、Mg元素为1.5质量％。
在实施例的试样No.17的情况下，BSE图像的整体中的Mg元素的检测量y为y＝1.5。此外，BSE图像的整体中的金属磁性体粉末11的检测量z通过z＝(Fe元素的质量％+Si元素的质量％+Cr元素的质量％)来求出，z＝(70.8+5.8+3.5)。需要说明的是，在检测量z中，虽然为微量，但也包含有机硅树脂(粘结剂12)的Si元素及绝缘性粉末13的Si元素。
若基于上述的(式1)、检测量y及检测量z来算出Mg元素的参照检测量R3，则参照检测量R3成为以下所示的值。
R3＝(1.5/(100-70.8-5.8-3.5))×100＝7.5
就试样No.17的压粉磁心10而言，通过将上述的参照检测量R3与各测定点处的Mg元素的检测量x进行比较，判断在各测定点处Mg元素是偏析还是分散。
图11B是表示试样No.17的压粉磁心10中的每个测定点的Mg元素的检测量的图。图11B中，以质量％示出与20个测定点分别对应的Mg元素的检测量x。
如图11B中所示的那样，光谱1由于Mg元素的检测量为15.4，大于参照检测量R3＝7.5，因此判断在光谱1的测定点处，Mg元素偏析。光谱8由于Mg元素的检测量为5.7，小于参照检测量R3＝7.5，因此判断在光谱8的测定点处，Mg元素分散。同样地，对于其他光谱的测定点，也判断Mg元素的偏析及分散。
就试样No.17而言，20个测定点中9个测定点Mg元素的检测量x大于参照检测量R3，判断偏析。此外，20个测定点中11个测定点Mg元素的检测量x小于参照检测量R3，判断分散。因此，综合地观察，就试样No.17的压粉磁心10而言，判断绝缘性粉末13不过度凝固不过度散乱而为适度的分散状态。就试样No.17的压粉磁心10而言，认为由于绝缘性粉末13为适度的分散状态，因此如图7中所示的那样，导磁率成为25.4而显示出高的值，耐电压成为237V/mm而显示出高的值。因此，认为“导磁率×耐电压”的值也变高。像这样，就实施例的试样No.17的压粉磁心10而言，能够优势地兼顾导磁率及耐电压。
(其他实施例)
对于其他实施例，参照图12进行说明。在该例子中，对改变第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的添加量的情况进行说明。
图12是表示其他实施例的压粉磁心的评价结果的图。图12中，示出了压粉磁心的试样No.(试样编号)、第1绝缘性粉末的中值粒径D50及添加量、第2绝缘性粉末的中值粒径D50及添加量、第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末的中值粒径D50的比、导磁率、耐电压、以及“导磁率×耐电压”。在该图中，试样No.按照第1绝缘性粉末的添加量的顺序、及中值粒径D50的比的顺序排列。
在图12中，其他实施例的压粉磁心10为试样No.16、17、26～35，比较例的压粉磁心为试样No.3、6、8。在该图中，对将第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的添加量的总量设定为一定、且改变第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b各自的添加量的情况的效果进行了示出。需要说明的是，在该例子中，第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的添加量的总量设定为3.0重量％。
如图12中所示的那样，就试样No.16、17、26～35而言，第1绝缘性粉末13a的添加量(重量％)成为第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的添加量(重量％)的总量的0.2倍以上且0.9倍以下。像这样，通过将第1绝缘性粉末13a的添加量设定为绝缘性粉末13的总添加量的0.2倍以上且0.9倍以下，能够使“导磁率×耐电压”的值大于试样No.3、6、8。需要说明的是，为了进一步增大“导磁率×耐电压”的值，优选如试样No.16、17、28、29、33、34那样，将第1绝缘性粉末13a的添加量设定为绝缘性粉末13的总添加量的0.3倍以上且0.5倍以下。
(总结)
以上，本实施方式的压粉磁心10具有金属磁性体粉末11、将金属磁性体粉末11的粒子彼此粘结的粘结剂12、和设置于粘结剂12中的绝缘性粉末13。绝缘性粉末13包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b。第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50小于第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50。
据此，通过设置于金属磁性体粉末11的粒子间的第1绝缘性粉末13a，能够提高压粉磁心10的耐电压。此外，通过设置于金属磁性体粉末11的粒子间的中值粒径D50小的第2绝缘性粉末13b，能够维持压粉磁心10的导磁率。由此，能够提供高性能的压粉磁心10。
此外，第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50也可以大于金属磁性体粉末11的中值粒径D50的0.11倍且小于1.14倍。
像这样，通过将第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50设定为大于金属磁性体粉末11的中值粒径D50的0.11倍且小于1.14倍，能够抑制压粉磁心10的导磁率的降低且提高耐电压。由此，能够提供高性能的压粉磁心10。
此外，第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50也可以为第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50的1.40倍以上且11.67倍以下。
据此，通过设置于金属磁性体粉末11的粒子间的中值粒径D50大的第1绝缘性粉末13a，能够提高压粉磁心10的耐电压。此外，通过设置于金属磁性体粉末11的粒子间的中值粒径D50小的第2绝缘性粉末13b，能够维持压粉磁心10的导磁率。由此，能够提供高性能的压粉磁心10。
此外，第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的材料也可以为滑石。
由于滑石为绝缘性高的材料，因此能够提高压粉磁心10的耐电压，并且抑制导磁率的降低。由此，能够提供高性能的压粉磁心10。
此外，在基于压粉磁心10的截面的图像的压粉磁心10的元素分析中，将在图像中的金属磁性体粉末11的粒子彼此之间检测到Mg元素的20个部位的测定点中各个测定点处的Mg元素的检测量设定为x，将图像的整体中的Mg元素的检测量设定为y，将图像的整体中的金属磁性体粉末的检测量设定为z时，也可以设定为
具有5点以上的满足x>(y/(100-z))×100的测定点，并且
具有5点以上的满足x<(y/(100-z))×100的测定点。
如果利用满足该条件的压粉磁心10，则能够实现绝缘性粉末13适度分散的压粉磁心10。因此，能够维持压粉磁心10的导磁率，并且提高耐电压。由此，能够提供高性能的压粉磁心10。
此外，本实施方式的压粉磁心的制造方法包括：将金属磁性体粉末11及绝缘性粉末13混合的第1步骤；在第1步骤之后，在金属磁性体粉末11及绝缘性粉末13中添加热固化性树脂并混合的第2步骤；将通过第2步骤而生成的混合体进行加压成型的第3步骤。在第1步骤中，绝缘性粉末13包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b，第2绝缘性粉末13b的中值粒径D50小于第1绝缘性粉末13a的中值粒径D50。
据此，在金属磁性体粉末11的粒子间设置第1绝缘性粉末13a，能够提高压粉磁心10的耐电压。此外，在金属磁性体粉末11的粒子间设置中值粒径D50小的第2绝缘性粉末13b，能够维持压粉磁心10的导磁率。由此，能够提供高性能的压粉磁心10。
此外，第1绝缘性粉末13a的添加量也可以为第1绝缘性粉末13a及第2绝缘性粉末13b的添加量的总量的0.2倍以上且0.9倍以下。
据此，通过第1绝缘性粉末13a能够提高压粉磁心10的耐电压，此外，通过第2绝缘性粉末13b能够调整压粉磁心10的导磁率。由此，能够提供高性能的压粉磁心10。
(其他的实施方式等)
以上，对本公开的实施方式等的压粉磁心等进行了说明，但本公开并不限定于该实施方式。
在上述的实施例中，示出了基于包含1个值的参照检测量R来判断Mg元素的偏析及分散的例子，但并不限于此，参照检测量R也可以具有规定的范围。例如，也可以相对于通过(式1)算出的参照检测量R设定±2％的范围，将试样No.17中的参照检测量R3设定为R3＝5.5～9.5。该情况下，就试样No.17而言，20个测定点中9个测定点Mg元素的检测量x大于参照检测量R3，判断偏析。此外，20个测定点中8个测定点Mg元素的检测量x小于参照检测量R3，判断分散。该情况下，就试样No.17的压粉磁心10而言，也判断绝缘性粉末13不过度凝固不过度散乱而为适度的分散状态。
在上述的实施例中，示出了基于BSE图像中的20个测定点来判断Mg元素的偏析及分散的例子，但测定点并不限于20个。例如，测定点也可以为N(N为10以上的整数)个。
该情况下，在基于压粉磁心10的截面的图像的压粉磁心10的元素分析中，将在图像中的金属磁性体粉末11的粒子彼此之间检测到Mg元素的N部位的测定点中各个测定点处的Mg元素的检测量设定为x，将图像的整体中的Mg元素的检测量设定为y，将图像的整体中的金属磁性体粉末11的检测量设定为z时，
在具有(N/4)点以上的满足x>(y/(100-z))×100的测定点，并且
具有(N/4)点以上的满足x<(y/(100-z))×100的测定点的情况下，也可以判断绝缘性粉末适度分散。
例如，关于使用了上述的压粉磁心的电气部件，也包含于本公开中。作为电气部件，例如可列举出高频用的电抗器、感应器、变压器等电感部件等。此外，关于具备上述的电气部件的电源装置，也包含于本公开中。
此外，本公开并不限定于该实施方式。只要不脱离本公开的主旨，对本实施方式实施本领域技术人员所想到的各种变形而得到的方式、将不同实施方式中的构成要素组合而构筑的方式也包含于一个或多个方案的范围内。
产业上的可利用性
本公开的压粉磁心可以适用于高频用的感应器、变压器的磁心的材料等。
符号的说明
10压粉磁心
11金属磁性体粉末
12 粘结剂
13 绝缘性粉末
13a第1绝缘性粉末
13b第2绝缘性粉末
20、30引线部
25第1端子构件
35第2端子构件
40 线圈构件
100 电气部件

Claims (7)

1.一种压粉磁心，其具有：
金属磁性体粉末、
将所述金属磁性体粉末的粒子彼此粘结的粘结剂、和
设置于所述粘结剂中的绝缘性粉末，
所述绝缘性粉末包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末，
所述第2绝缘性粉末的中值粒径D50小于所述第1绝缘性粉末的中值粒径D50。
2.根据权利要求1所述的压粉磁心，其中，所述第1绝缘性粉末的中值粒径D50大于所述金属磁性体粉末的中值粒径D50的0.11倍且小于1.14倍。
3.根据权利要求2所述的压粉磁心，其中，所述第1绝缘性粉末的中值粒径D50为所述第2绝缘性粉末的中值粒径D50的1.40倍以上且11.67倍以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的压粉磁心，其中，所述第1绝缘性粉末及所述第2绝缘性粉末的材料为滑石。
5.根据权利要求4所述的压粉磁心，其中，在基于所述压粉磁心的截面的图像的所述压粉磁心的元素分析中，
在将所述图像中的所述金属磁性体粉末的粒子彼此之间检测到Mg元素的20个部位的测定点中各个所述测定点处的Mg元素的检测量设定为x，
将所述图像的整体中的Mg元素的检测量设定为y，
将所述图像的整体中的所述金属磁性体粉末的检测量设定为z时，
具有5点以上的满足x>(y/(100-z))×100的所述测定点，并且
具有5点以上的满足x<(y/(100-z))×100的所述测定点。
6.一种压粉磁心的制造方法，其具有下述步骤：
将金属磁性体粉末及绝缘性粉末混合的第1步骤；
在所述第1步骤之后，在所述金属磁性体粉末及所述绝缘性粉末中添加热固化性树脂并混合的第2步骤；
将通过所述第2步骤而生成的混合体进行加压成型的第3步骤，
在所述第1步骤中，所述绝缘性粉末包含具有针状或板状的形状的第1绝缘性粉末及第2绝缘性粉末，所述第2绝缘性粉末的中值粒径D50小于所述第1绝缘性粉末的中值粒径D50。
7.根据权利要求6所述的压粉磁心的制造方法，其中，所述第1绝缘性粉末的添加量为所述第1绝缘性粉末及所述第2绝缘性粉末的添加量的总量的0.2倍以上且0.9倍以下。
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