CN117105059A - 一种自锁式钢筋吊放工装 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自锁式钢筋吊放工装，属于起吊装置附件领域，用于起吊，其中固定底板的两端固定有带斜向侧板的斜向底板，斜向侧板之间连接有侧栏杆端部伸缩板位于斜向底板两侧的斜向侧板之间滑动，端部伸缩板插设于端部压板内，端部压板的内部设置有供端部伸缩板复位的复位弹簧；斜向侧板的底端两侧通过压板铰接轴、压板铰接板并通过驱动引导杆铰接有V形杆所述固定底板两端同侧的V形杆上连接有若干限位固定杆、侧面限位板，侧面限位板上加工有与侧栏杆配合的限位引导槽；所述斜向底板及斜向侧板的顶端固定连接有挂耳，挂耳具有供吊放绳穿设连接的通孔。本申请能够通过起吊的钢筋自重实现吊装过程中稳定性的提高，避免对钢筋笼造成损伤。

Description

一种自锁式钢筋吊放工装

技术领域

本申请属于起吊装置附件领域，具体地说，尤其涉及一种自锁式钢筋吊放工装。

背景技术

在建筑施工过程中或者其他构造的施工过程中，钢筋一般作为重要的原料之一，其需要经过手动或者机械剪切的方式进行减削，以将钢筋缩短至特定长度，也可以对削减后的钢筋进行弯曲以达到设计需要的尺寸和角度，并通过焊接等固定方式实现诸如钢筋笼等的钢筋框架连接。

在上述情形中，由于钢筋在削减或初加工的操作空间之间存在一定的距离，如果单纯采用人工转移的方式不仅费时费力而且效率较低，因此在现有的施工场所中多采用的是吊放的方式进行上述物料的转移，例如通过塔吊设备、钢丝绳等实现对上述物料的转移。

初步截取的钢筋多为成捆结构或者预制弯折后的钢筋需要在规定数量内捆扎，其在装填吊放过程中单独装填并不复杂。但是焊接后的钢筋笼呈圆柱体结构，其装填转移过程较为复杂，例如中国专利公开号为CN217174730U所公开的一种钻孔灌注桩钢筋笼吊放装置，其能够通过连接绳、吊环、横杆、两个滑块、吊绳和挂钩，两滑块套设于横杆上且沿水平方向滑动，吊绳固定于滑块的底壁，挂钩与吊绳远离滑块的一端固定连接，连接绳的一端与滑块的顶壁固定连接、另一端与吊环固定相连，两滑块之间设置有用于调节两滑块之间的间距的调节组件。相较于相关技术，可以吊放不同直径的钢筋笼，并保证钢筋笼的顶部的吊放处不易发生变形。

再可参见中国专利公开号为CN115108446A的专利申请文件，其公开了一种桩基施工用钢筋吊放装置，包括护筒、防上浮扣环、支撑杆、第一竖筋、第二竖筋、顶板，所述第一竖筋的底端设置有挂钩，所述第二竖筋的底端设置有顺着第一竖筋滑动的顶板，且顶板的表面开设有定位孔，第一竖筋和第二竖筋的顶部均设置有吊环；本发明的有益效果是：通过设计的限定组件，使得挂钩末端插入定位孔中固定，对插入在定位孔中的挂钩进行加固；通过设计的定位组件，增加了防上浮扣环安装时的定位；通过设计的稳固组件，使用时，稳固杆插入防上浮扣环的插槽内，并在弹性片、夹块的配合下，使得防上浮扣环安装牢固；通过设计的滑动组件，活动块受压活动时，带动凹座进行活动，并在滚珠、滑块的配合下，使得凹座活动更顺畅。

但是上述结构，均是通过挂钩（或其他与挂钩相近似的挂起固定装置）直接与钢筋笼进行连接，进而实现钢筋笼的吊放及转移，但是由于钢筋笼自身重量较大，连接点处是否足够牢固以及是否会引起变形，进而影响钢筋笼的整体稳定性，并不能够确定。

因此，本申请着力于提供一种多用途的自锁式钢筋吊放工装，既能够实现成捆预制钢筋的吊放，又能够实现钢筋笼的吊放，且避免对钢筋笼造成损伤。

发明内容

本申请的目的在于提供一种自锁式钢筋吊放工装，其能够实现成捆预制钢筋的吊放，又能够实现钢筋笼的吊放，钢筋或钢筋笼在吊装过程中的稳定性明显提高，且通过起吊的钢筋自重实现吊装过程中稳定性的提高，避免对钢筋笼造成损伤。

为达到上述目的，本申请是通过以下技术方案实现的：

本申请中所述的一种自锁式钢筋吊放工装，包括固定底板，固定底板的两端固定连接有向远离固定底板所在方向延伸的斜向底板，所述斜向底板的两侧设置有斜向侧板，固定底板两端同侧的斜向侧板之间设置有侧栏杆，斜向底板两侧相邻的斜向侧板构成容纳端部伸缩板滑动的滑槽，端部伸缩板插设于端部压板内，端部压板的内部设置有供端部伸缩板复位的复位弹簧；所述斜向侧板的底端两侧通过压板铰接轴铰接有压板铰接板，压板铰接板的底端通过驱动引导杆铰接有V形杆，并且所述驱动引导杆沿着V形杆上的驱动条形孔滑动；所述V形杆铰接于驱动导向板上，驱动导向板上还具有供驱动引导杆滑动的导向板弧形孔；所述固定底板两端同侧的V形杆上连接有若干限位固定杆，在限位固定杆的长度方向上分布有若干侧面限位板，侧面限位板上加工有与侧栏杆配合的限位引导槽；所述斜向底板及斜向侧板的顶端固定连接有挂耳，挂耳具有供吊放绳穿设连接的通孔。

作为本申请优选的技术方案之一，所述端部压板的底端通过底板联动杆与活动底板固定连接，活动底板与固定底板平行设置且固定底板在水平方向上的投影位于活动底板内。

作为本申请优选的技术方案之一，所述端部压板的内部具有容纳两侧端部伸缩板的腔室，端部压板的腔室内设置有中间固定板，中间固定板上连接有向端部压板两侧延伸的侧板引导杆，侧板引导杆上套设有复位弹簧，复位弹簧的两端分别与端部伸缩板、中间固定板接触。

作为本申请优选的技术方案之一，所述端部压板的顶端固定连接有压板引导杆，压板引导杆向端部压板的两侧延伸，并通过斜向底板上加工的斜向底板通孔穿出，所述斜向底板通孔沿着斜向底板的长度方向延伸。

作为本申请优选的技术方案之一，所述压板引导杆的顶部端面加工有若干钢筋搭接槽。

作为本申请优选的技术方案之一，所述驱动导向板位于斜向底板的两侧且与斜向底板固定连接为一体；所述驱动导向板上加工的导向板弧形孔为两端向下圆弧弯折的弧形通孔；所述驱动引导杆的两端分别从固定底板两端的驱动导向板处穿出并分别与对应的驱动条形孔滑动连接。

作为本申请优选的技术方案之一，所述底板联动杆位于相邻的驱动引导杆之间，且所述底板联动杆位于斜向底板两侧相邻的驱动导向板之间。

作为本申请优选的技术方案之一，所述限位固定杆为向侧栏杆所在方向弯折的U型结构杆体，侧面限位板位于限位固定杆靠近侧栏杆的位置处。

作为本申请优选的技术方案之一，所述挂耳与吊放绳连接的通孔为锥形孔，锥形孔内设置有供吊放绳穿设连接的锥形固定件。

作为本申请优选的技术方案之一，所述锥形固定件包括锥形本体，锥形本体内设置有若干通孔，通孔内插接有若干锥体压杆，锥体压杆在伸出锥形本体的端面为半球形，锥形本体的中心轴线处设置有供吊放绳穿设的通孔，锥体压杆与通孔接触的端面为弧形凹面。

与现有技术相比，本申请的有益效果是：

本申请通过利用钢筋或钢筋笼自身的重量，实现对吊放过程中钢筋或钢筋笼的锁止，避免在吊放过程中钢筋或钢筋笼的移动，且能够直接避免钢筋笼上所连接的吊点，保证钢筋笼自身结构的稳定性。

附图说明

图1是本申请的立体图。

图2是图1中I部分的局部放大图。

图3是图1中II部分的局部放大图。

图4是本申请的俯视图。

图5是图4中A-A部分的剖视图。

图6是图5中III部分的局部放大图。

图7是本申请中锥形固定件的结构示意图。

图8是图7中B-B部分的剖视图。

图中：1、吊放绳；2、挂耳；3、斜向底板；4、斜向侧板；5、压板引导杆；6、端部压板；7、端部伸缩板；8、压板铰接轴；9、压板铰接板；10、驱动引导杆；11、驱动条形孔；12、V形杆；13、限位固定杆；14、侧面限位板；15、限位引导槽；16、活动底板；17、驱动导向板；18、导向板弧形孔；19、侧栏杆；20、钢筋搭接槽；21、锥形固定件；22、底板联动杆；23、固定底板；24、侧板引导杆；25、复位弹簧；26、中间固定板；27、斜向底板通孔；28、导向固定杆。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本申请所述的技术方案作进一步地描述说明。需要说明的是，在下述段落可能涉及的方位名词，包括但不限于“上、下、左、右、前、后”等，其所依据的方位均为对应的说明书附图中所展示的视觉方位，其不应当也不该被视为是对本技术方案保护范围的限定，其目的仅为方便本领域的技术人员更好地理解说明书中所述的技术方案。

在下述段落的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”等类似表述应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以依据具体情况结合本领域的公知常识、设计规范、标准文献等理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图1至图6所示，一种自锁式钢筋吊放工装，包括固定底板23，固定底板23为矩形板体，在固定底板23的两端固定连接有成对设置的斜向底板3，斜向底板3分列于固定底板23同端的两侧且向固定底板23的外部斜向延伸。所述斜向底板3朝向固定底板23的端面两侧固定连接有斜向侧板4，斜向底板3两侧的斜向侧板4在斜向底板3上形成供端部伸缩板7滑动的滑槽。所述斜向底板3的中部在其长度方向上加工有斜向底板通孔27，斜向底板通孔27用于实现压板引导杆5的导向。

所述端部伸缩板7位于端部压板6的内部且相对于端部压板6实现伸缩。在端部压板6的内部具有容纳端部伸缩板7的腔室，端部压板6的腔室中部位置处设置有与端部压板6一体的中间固定板26，中间固定板26上固定连接有相对于水平面平行设置的侧板引导杆24，侧板引导杆24与端部伸缩板7上的引导孔对应设置，所述端部伸缩板7上的引导孔为盲孔。

所述端部伸缩板7与中间固定板26之间的侧板引导杆24上套设有复位弹簧25，复位弹簧25的两端分别与端部伸缩板7、中间固定板26接触并且可实现连接。

所述端部压板6的底端固定连接有底板联动杆22，底板联动杆22的底端固定连接有活动底板16，活动底板16为矩形板体，且所述固定底板23在水平面上的投影位于活动底板16内。所述活动底板16与固定底板23平行设置且位于固定底板23的下方。

所述斜向底板3与固定底板23的连接位置处固定连接有驱动导向板17，驱动导向板17位于斜向底板3的两侧。所述斜向底板3上加工有两端向下弯折的圆弧形通孔构成的导向板弧形孔18，所述导向板弧形孔18的内部滑动连接有驱动引导杆10，驱动引导杆10的两端分别从固定底板23两端的导向板弧形孔18处伸出并且可与对应的驱动条形孔11、压板铰接板9连接。

所述底板联动杆22位于相邻的驱动引导杆10之间，驱动引导杆10分列于底板联动杆22的两侧。

所述压板铰接板9的顶端通过压板铰接轴8铰接于端部压板6的底端侧面，压板铰接板9为两根且分别与对应位置处的驱动引导杆10铰接。

所述驱动引导杆10上还铰接有V形杆12，V形杆12的一端设置有驱动条形孔11，驱动条形孔11允许驱动引导杆10在其内部滑动并且在滑动的过程中使得V形杆12的自由端向固定底板23上方靠近。

所述固定底板23两端的斜向底板3、斜向侧板4通过若干侧栏杆19连接并固定。而所述V形杆12的自由端内侧则设置有若干沿其长度方向分布的限位固定杆13。所述限位固定杆13的两端分别与固定底板23两侧的V形杆12连接。所述限位固定杆13为U型结构杆体，其具有靠近侧栏杆19的弯折部位且在该位置处分布有若干侧面限位板14，侧面限位板14为矩形板体，在侧面限位板14朝向侧栏杆19的方向加工有与侧栏杆19对应的限位引导槽15，限位引导槽15为弧形槽口。在侧面限位板14与钢筋接触的端面加工有若干卡齿结构或卡槽结构，以增加与钢筋的接触稳定性。

所述端部压板6的顶面为了提高导向及与钢筋接触的稳定性，需要一体设置有压板引导杆5，压板引导杆5的顶部端面具有若干钢筋搭接槽20。在端部压板6通过端部伸缩板7沿着两侧斜向侧板4形成的滑槽向下运动时，能够通过顶部的压板引导杆5实现斜向底板通孔27导向下的向下运动。

实施例2

如图7至图8所示，一种自锁式钢筋吊放工装，所述斜向底板3、斜向侧板4的顶端固定连接有水平设置的挂耳2，挂耳2具有与吊放绳1连接的通孔。所述挂耳2与吊放绳1连接的通孔为锥形孔，吊放绳1可通过锥形固定件21与锥形孔连接并固定。

具体来讲，所述锥形固定件21包括锥形本体28，锥形本体28的周向侧面加工有若干与中心轴线通孔连通的通孔，通孔内插接有若干锥体压杆29，锥体压杆29在露出锥形本体28的端部为半球形的圆滑结构，锥体压杆29在位于吊放绳1穿出通孔的端部加工有圆弧形凹面。在锥形本体28插入至锥形孔后，锥形孔的内壁会挤压锥体压杆29的半球形圆滑结构迫使锥体压杆29通过圆弧形凹面挤压吊放绳1，使得吊放绳1与锥体压杆29、锥形本体28构成一体并保证上述三者的连接稳定性。其余部分的结构及连接关系与前述实施例中任意一项所述的结构及连接关系相同，为避免行文繁琐，此处不再赘述。

在上述实施例的基础上，利用下述段落继续对其中涉及到的技术特征及该技术特征在本技术方案中所起到的功能、作用进行详细的描述，以帮助本领域的技术人员充分理解技术方案并且予以重现。

参见图1至图8，本申请在使用时，首先通过吊放绳1与挂耳2连接，吊放绳1上设置有锥形固定件21，锥形固定件21与吊放绳1固定为一体且在与挂耳2上的锥形孔配合的过程中能够通过其锥形本体28上分布的若干锥体压杆29与吊放绳1压紧。

将活动底板16放置于水平地面，活动底板16通过底板联动杆22与固定底板23连接，以通过底板联动杆22实现对端部压板6、端部伸缩板7在内的结构支撑。初始状态下，斜向底板3、斜向侧板4所形成的供端部伸缩板7滑动的滑槽高度要大于端部压板6的顶部端面（若设置有压板引导杆5的话需要高于压板引导杆5的端面以使得钢筋具有放置的空间）。

所述压板引导杆5的顶部端面与钢筋接触的位置处分布有若干凹槽构成的钢筋搭接槽20，钢筋搭接槽20与压板引导杆5顶面的边沿位置处为圆滑过渡结构。所述压板引导杆5的两端从对应位置处的斜向底板通孔27内伸出，用以通过压板引导杆5、斜向底板通孔27的配合实现对端部压板6向下运动的导向。

随着钢筋逐渐的堆放，吊放绳1带动挂耳2使得整体结构向上运动，端部压板6、端部伸缩板7沿着斜向底板3、斜向侧板4形成的滑槽向下运动，斜向设置的斜向底板3会迫使端部伸缩板7向端部压板6的内部运动，端部伸缩板7在向端部压板6内部运动的过程中会通过盲孔形成的导向孔与侧板引导杆24配合，并且压缩复位弹簧25。端部伸缩板7的作用与压板引导杆5相同，均是为了实现端部压板6向下运动的稳定性提升以及位置的相对限位。

所述端部压板6在向下运动的过程中，会通过底端压板铰接轴8处铰接的两个压板铰接板9驱动驱动引导杆10沿着导向板弧形孔18运动。初始状态下，驱动引导杆10位于导向板弧形孔18的顶端且分列于底板联动杆22的两侧。驱动引导杆10为与固定底板23等长的杆体，其除了实现压板铰接板9与V形杆12的传动外，还能够实现固定底板23、斜向底板3、斜向侧板4、驱动导向板17等结构的稳定性提升。

所述驱动引导杆10在压板铰接板9的带动下，沿着锥形固定件21一端的驱动条形孔11滑动，驱动引导杆10的滑动是从导向板弧形孔18的顶端至向下弯折的底端，因此，驱动引导杆10沿着驱动条形孔11向下运动的时候，能够迫使V形杆12绕着其铰接位置处的轴体转动，从而使得V形杆12自由端向连接固定底板23两侧斜向侧板4的侧栏杆19处运动。

所述固定底板23两端的V形杆12上还设置有限位固定杆13，所述限位固定杆13为U型杆体，在限位固定杆13上具有朝向侧栏杆19所在方向弯折的弯折部位，且所述限位固定杆13在运动至侧栏杆19所在位置时，位于相邻的侧栏杆19之间。所述限位固定杆13在朝向侧栏杆19的弯折部位处分布有若干矩形板体构成的侧面限位板14，侧面限位板14朝向侧栏杆19的端面加工有与侧栏杆19滑动配合的限位引导槽15，限位引导槽15为弧形槽口结构。所述侧面限位板14在朝向侧栏杆19的端面还加工有若干卡齿结构或者防滑纹路，以增加与叠摞放置的钢筋的侧面限位与卡接，提升钢筋侧面的稳定性。

在吊放至目标位置处时，由于活动底板16首先与水平面接触，吊放绳1与挂耳2配合实现缓慢下放，进而会通过底板联动杆22使得端部压板6、端部伸缩板7沿着斜向底板3、斜向侧板4构成的滑槽向上运动，端部伸缩板7沿着侧板引导杆24在复位弹簧25的作用下从端部压板6伸出。端部压板6向上运动的过程中，同样能够通过压板铰接轴8、压板铰接板9带动驱动引导杆10等结构沿着导向板弧形孔18从底端向顶端复位。操作人员在复位的过程中逐渐将钢筋从端部压板6、压板引导杆5、斜向底板3、斜向侧板4、侧栏杆19构成的空间顶部取出。

在对钢筋笼进行吊放的过程中，其余结构的动作过程可参见上述过程，只需要将钢筋笼放置于初始状态下端部压板6、压板引导杆5、斜向底板3、斜向侧板4、侧栏杆19所构成的空间顶部，使得钢筋笼与斜向侧板4、压板引导杆5接触，吊放绳1在通过挂耳2起吊的过程中，钢筋笼自身的重量作用于端部压板6，重复上述段落过程。

最后，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种自锁式钢筋吊放工装，包括固定底板（23），固定底板（23）的两端固定连接有向远离固定底板（23）所在方向延伸的斜向底板（3），其特征在于：所述斜向底板（3）的两侧设置有斜向侧板（4），固定底板（23）两端同侧的斜向侧板（4）之间设置有侧栏杆（19），斜向底板（3）两侧相邻的斜向侧板（4）构成容纳端部伸缩板（7）滑动的滑槽，端部伸缩板（7）插设于端部压板（6）内，端部压板（6）的内部设置有供端部伸缩板（7）复位的复位弹簧（25）；所述斜向侧板（4）的底端两侧通过压板铰接轴（8）铰接有压板铰接板（9），压板铰接板（9）的底端通过驱动引导杆（10）铰接有V形杆（12），并且所述驱动引导杆（10）沿着V形杆（12）上的驱动条形孔（11）滑动；所述V形杆（12）铰接于驱动导向板（17）上，驱动导向板（17）上还具有供驱动引导杆（10）滑动的导向板弧形孔（18）；所述固定底板（23）两端同侧的V形杆（12）上连接有若干限位固定杆（13），在限位固定杆（13）的长度方向上分布有若干侧面限位板（14），侧面限位板（14）上加工有与侧栏杆（19）配合的限位引导槽（15）；所述斜向底板（3）及斜向侧板（4）的顶端固定连接有挂耳（2），挂耳（2）具有供吊放绳（1）穿设连接的通孔。

2.根据权利要求1所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述端部压板（6）的底端通过底板联动杆（22）与活动底板（16）固定连接，活动底板（16）与固定底板（23）平行设置且固定底板（23）在水平方向上的投影位于活动底板（16）内。

3.根据权利要求2所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述端部压板（6）的内部具有容纳两侧端部伸缩板（7）的腔室，端部压板（6）的腔室内设置有中间固定板（26），中间固定板（26）上连接有向端部压板（6）两侧延伸的侧板引导杆（24），侧板引导杆（24）上套设有复位弹簧（25），复位弹簧（25）的两端分别与端部伸缩板（7）、中间固定板（26）接触。

4.根据权利要求3所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述端部压板（6）的顶端固定连接有压板引导杆（5），压板引导杆（5）向端部压板（6）的两侧延伸，并通过斜向底板（3）上加工的斜向底板通孔（27）穿出，所述斜向底板通孔（27）沿着斜向底板（3）的长度方向延伸。

5.根据权利要求4所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述压板引导杆（5）的顶部端面加工有若干钢筋搭接槽（20）。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述驱动导向板（17）位于斜向底板（3）的两侧且与斜向底板（3）固定连接为一体；所述驱动导向板（17）上加工的导向板弧形孔（18）为两端向下圆弧弯折的弧形通孔；所述驱动引导杆（10）的两端分别从固定底板（23）两端的驱动导向板（17）处穿出并分别与对应的驱动条形孔（11）滑动连接。

7.根据权利要求6所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述底板联动杆（22）位于相邻的驱动引导杆（10）之间，且所述底板联动杆（22）位于斜向底板（3）两侧相邻的驱动导向板（17）之间。

8.根据权利要求7所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述限位固定杆（13）为向侧栏杆（19）所在方向弯折的U型结构杆体，侧面限位板（14）位于限位固定杆（13）靠近侧栏杆（19）的位置处。

9.根据权利要求8所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述挂耳（2）与吊放绳（1）连接的通孔为锥形孔，锥形孔内设置有供吊放绳（1）穿设连接的锥形固定件（21）。

10.根据权利要求9所述的一种自锁式钢筋吊放工装，其特征在于：所述锥形固定件（21）包括锥形本体（28），锥形本体（28）内设置有若干通孔，通孔内插接有若干锥体压杆（29），锥体压杆（29）在伸出锥形本体（28）的端面为半球形，锥形本体（28）的中心轴线处设置有供吊放绳（1）穿设的通孔，锥体压杆（29）与通孔接触的端面为弧形凹面。