CN117104829B - 托盘贯通式运输用限位装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种托盘贯通式运输用限位装置，包括车轮限位结构、顶升结构，车轮限位结构设置在托盘上，用以承托笼车的车轮；车轮限位结构包括至少一个贯穿设置在托盘上的限位通槽，每一限位通槽内均设有能上下移动的车轮承接板，车轮承接板沿垂直于笼车行进方向的两侧向上折弯形成止挡板；顶升结构设置在笼车装卸区，用以顶升车轮承接板；当托盘位于笼车装卸区时，车轮承接板能在顶升结构的作用下顶升至与托盘的承接面齐平；当托盘位于垂直运输区时，车轮承接板能在自重作用下下移至托盘的承接面下方，且止挡板能卡接在托盘的承接面上。本发明无需人力操作即可在保证笼车正常进出的同时，提高运输过程中的笼车稳定性。

Description

托盘贯通式运输用限位装置

技术领域

本发明涉及物流运输技术领域，尤其涉及一种托盘贯通式运输用限位装置。

背景技术

目前物流行业中，为了实现货物在不同楼层间的转运，大多会使用提升机与笼车配合的方式。但由于提升机的上下料位置离地面有一定距离，笼车在装满货物后重量较大，推行阻力也较大，笼车上下提升机时容易出现倾倒现象，因此，在实际应用时，会通过托盘与双向输送机构的配合来实现笼车进出提升机。以笼车进入提升机为例，在操作时，首先将货物放置到笼车上，再将笼车推行至托盘上，然后通过双向输送机构带动托盘上升至提升机的上料高度后，通过双向输送机构带动托盘水平移动至提升机内。

为了保证运输过程中笼车在托盘上的稳定性，需在托盘上设置限位装置，但现有的限位装置大多需要人工操作，效率较低，且在贯通式运输时，由于托盘需要满足笼车的双向进出（即托盘的两侧均可进或出）需求，现有的限位装置设计不合理，易对笼车的进出造成干扰。

发明内容

为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种托盘贯通式运输用限位装置，无需人力操作即可在保证笼车正常进出的同时，提高运输过程中的笼车稳定性。

为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一种托盘贯通式运输用限位装置，用于贯通式运输系统中，所述贯通式运输系统包括垂直运输区及位于所述垂直运输区两侧的笼车装卸区，任一所述笼车装卸区的托盘能在双向输送机构的作用下进入到垂直运输区内；所述限位装置包括：

车轮限位结构，设置在所述托盘上，用以承托笼车的车轮；所述车轮限位结构包括至少一个贯穿设置在所述托盘上的限位通槽，每一所述限位通槽内均设有能上下移动的车轮承接板，所述车轮承接板沿垂直于笼车行进方向的两侧向上折弯形成止挡板；

顶升结构，设置在所述笼车装卸区，用以顶升所述车轮承接板；

当所述托盘位于所述笼车装卸区时，所述车轮承接板能在所述顶升结构的作用下顶升至与所述托盘的承接面齐平；当所述托盘位于所述垂直运输区时，所述车轮承接板能在自重作用下下移至所述托盘的承接面下方，且所述止挡板能卡接在所述托盘的承接面上。

本发明的有益效果在于：

1、在贯通式运输系统中，笼车装卸区是供笼车进出托盘的区域，两个笼车装卸区分别设置在不同高度的两个装卸平台上；垂直运输区在两个装卸平台之间实现竖向运输；而双向输送机构位于笼车装卸区与垂直运输区之间，用于实现托盘在笼车装卸区与垂直运输区之间的流转；以此，通过笼车装卸区、垂直运输区及双向输送机构的配合实现了货物在两个不同高度的装卸平台上的转运；

2、在笼车装卸区内设置顶升结构，使得托盘位于笼车装卸区时，车轮承接板能被顶升至与托盘的承接面齐平，此时，车轮承接板能填平托盘上因开设限位通槽而形成的缺口，使得车轮承接板的表面与托盘承接面形成一个平面；当笼车进入到托盘或从托盘离开的过程中，笼车始终是在平面上行进的，进而避免了笼车出现卡顿的现象，保证了笼车在托盘上行进的平稳性；当笼车行进至托盘的指定位置时，笼车的车轮能抵压在车轮承接板上，当托盘带动笼车离开笼车装卸区并向垂直运输区移动的过程中，因车轮承接板不再受到顶升结构的作用，车轮承接板能在自重及笼车重量的作用下下移，直至止挡板卡接到托盘的承接面上，此时，车轮承接板能带动笼车车轮移动至限位通槽内，进而利用限位通槽对笼车车轮进行限位，保证运输过程中笼车在托盘上的稳定性；

3、通过顶升结构与车轮承接板的配合保证了笼车在笼车装卸区的正常行进，当托盘载着笼车离开笼车装卸区时，通过限位通槽、车轮承接板及止挡板的配合又能在无外加动力及人力操作的状态下实现笼车在托盘上的自动限位，保证运输过程中笼车的稳定性；且由于本申请的车轮限位结构采用的是隐藏式限位，即对笼车车轮的限位位于托盘承接面的下方，当笼车进出托盘时，车轮承接板也仅移动至与托盘承接面齐平，因而不会影响到笼车在托盘两侧的双向进出，保证贯通式运输的顺畅进行。

进一步来说，还包括笼车止停结构，所述笼车止停结构包括止停挡板、止停槽；所述止停挡板设置在所述笼车装卸区内，并位于所述顶升结构朝向所述垂直运输区的一侧；所述止停槽贯穿设置在所述托盘上，当所述托盘位于所述笼车装卸区时，所述止停挡板能插入所述止停槽，并凸出所述托盘的承接面。

由于在笼车装卸区中，笼车需推行至托盘的指定位置（笼车的车轮位于车轮承接板）上，而由于笼车负载最大可达700kg，推行的惯性较大，很难控制笼车移动到指定位置，因此，通过笼车止停结构的设置能对笼车进行止停，以保证笼车在托盘上的位置准确性。

通过止停挡板、止停槽的配合能在笼车装卸区内对笼车的行进位置进行止停，进而保证笼车在托盘上的位置准确性；将止停挡板设置在笼车装卸区，而非托盘上，也是基于贯通式运输的考量。由于在笼车装卸区内，笼车进入到托盘的行进方向为自远离垂直运输区向靠近垂直运输区的方向，因此，将止停挡板设置在顶升结构朝向垂直运输区的一侧，并在托盘上设置供止停挡板插入的止停槽，即可在保证笼车顺利进入到托盘上的同时实现对笼车的止停；由于未在托盘上直接设置止停挡板，进而避免了因止停挡板凸出托盘承接面导致的笼车无法在托盘上双向进出的问题。

进一步来说，所述止停挡板朝向所述止停槽的一端呈倒V型结构，以利于止停挡板顺畅插入到止停槽内。

进一步来说，所述止停槽朝向所述止停挡板的一端呈喇叭状，以利于止停挡板顺畅插入到止停槽内。

进一步来说，所述止停槽设置有两个，并分别位于所述车轮限位结构的两侧；所述止停挡板能插入至任一所述止停槽内。通过两个止停槽的设置使得在贯通式运输时，笼车自托盘的不同侧进入时，均能通过插入到止停槽内的止停挡板对笼车进行止停。

进一步来说，所述顶升结构固接在所述笼车装卸区内，其包括与限位通槽一一对应设置的顶升部，每一所述顶升部均包括沿垂直于笼车行进方向布设的若干顶升块，若干所述顶升块的上端面齐平。通过多个顶升块的设置能对车轮承接板的顶升力更加均匀，保证车轮承接板顶升的平稳性。

进一步来说，所述车轮承接板沿笼车行进方向的两侧向下折弯形成限位挡边。当车轮承接板上下移动时，限位挡边能沿着限位通槽移动，进而对车轮承接板的移动方向进行导向。

进一步来说，所述止挡板包括止挡侧板，所述止挡侧板的下端与所述车轮承接板连接，上端折弯形成能卡接在托盘承接面上的止挡横板。通过止挡侧板的设置能对车轮承接板的两侧进行止挡，以抑制车轮沿垂直于笼车行进方向的移动；再通过止挡横板的设置实现了与托盘底板的卡接，进而对车轮承接板的下移位置进行限定。

进一步来说，所述托盘包括托盘底板及位于所述托盘底板两侧的托盘侧板，所述托盘底板上开设有所述限位通槽，且所述托盘底板的上端面限定形成所述托盘的承接面；所述托盘侧板沿笼车行进方向的两侧向内折弯设置有导向挡边，所述导向挡边与所述托盘侧板之间的夹角大于90°。通过导向挡边的设置能对托盘进入到双向输送机构内进行导向。

进一步来说，所述托盘底板上还对称设置有位于所述限位通槽两侧的笼车挡板，所述笼车挡板包括挡板中段及位于挡板中段两侧的挡板边缘段；所述挡板中段与托盘侧板平行布设，所述挡板边缘段自靠近挡板中段向远离挡板中段的方向逐渐向托盘侧板倾斜。通过两个笼车挡板的设置能对笼车在托盘上的位置进行限定，再通过两个笼车挡板的挡板边缘段的倾斜形成喇叭状开口，以利于笼车进出托盘。

附图说明

图1为本发明实施例的贯通式运输系统的结构示意图；

图2为本发明实施例的笼车行进至托盘上的结构示意图；

图3为本发明实施例的笼车的结构示意图；

图4为本发明的笼车装卸区的结构示意图；

图5为本发明的笼车装卸区另一视角的结构示意图；

图6为本发明的车轮承接板装配在托盘上的结构示意图；

图7为本发明的托盘的结构示意图；

图8为本发明的车轮承接板的结构示意图；

图9为本发明的托盘底板的结构示意图。

图中：

11-垂直运输区；12-笼车装卸区；13-双向输送机构；14-推行坡板；

2-托盘；21-托盘底板；22-托盘侧板；23-侧板挡边；24-导向挡边；25-侧护板；26-笼车挡板；261-挡板中段；262-挡板边缘段；

3-笼车；31-车轮；32-车身；

4-车轮限位结构；41-限位通槽；42-车轮承接板；421-限位挡边；43-止挡板；431-止挡侧板；432-止挡横板；

5-顶升结构；51-顶升块；

6-笼车止停结构；61-止停挡板；62-止停槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

参见附图1所示，本发明的一种托盘贯通式运输用限位装置，用于贯通式运输系统中，贯通式运输系统包括垂直运输区11及位于垂直运输区11两侧的笼车装卸区12，任一笼车装卸区12的托盘2均能在双向输送机构13的作用下进入到垂直运输区11内。

在贯通式运输系统中，笼车装卸区12是供笼车3进出托盘2的区域，两个笼车装卸区12分别设置在不同高度的两个装卸平台上；垂直运输区11则在两个装卸平台之间实现竖向运输；而双向输送机构13位于笼车装卸区12与垂直运输区11之间，用于实现托盘2在笼车装卸区12与垂直运输区11之间的流转；以此，通过笼车装卸区12、垂直运输区11及双向输送机构13的配合实现了货物在两个不同高度的装卸平台上的转运。一般情况下，双向输送机构13由竖向输送机构（如地牛提升机）与水平输送机构组成，竖向输送机构用以将托盘2抬升至垂直运输区11的上下料高度，水平输送机构则用以在托盘2抬升至垂直运输区11的上下料高度后，将托盘2水平运输至垂直运输区11内。

需要注意的是，为了保证笼车顺畅进出笼车装卸区12，在笼车装卸区12远离垂直运输区11的一侧还会设置具有一定倾斜度的推行坡板14，且推行坡板14的低端抵接在地面上，高端与笼车装卸区12内的托盘2齐平。由于推行坡板14为贯通式运输系统的常见机构，本实施例并未赘述。此外，托盘2在笼车装卸区12、垂直运输区11之间的工作原理为现有技术，本实施例不再赘述，下面着重描述限位装置。

具体的，参见附图2-7所示，限位装置包括车轮限位结构4、顶升结构5，其中车轮限位结构4设置在托盘2上，用以承托笼车3的车轮31，其包括至少一个贯穿设置在托盘2上的限位通槽41，每一限位通槽41内均设有能上下移动的车轮承接板42，车轮承接板42沿垂直于笼车3行进方向的两侧向上折弯形成止挡板43；顶升结构5设置在笼车装卸区12，用以顶升车轮承接板42。当托盘2位于笼车装卸区12时，车轮承接板42能在顶升结构5的作用下顶升至与托盘2的承接面齐平；当托盘2位于垂直运输区11时，车轮承接板42能在自重作用下下移至托盘2的承接面下方，且止挡板43能卡接在托盘2的承接面上。

参见附图4-5所示，在笼车装卸区12内设置顶升结构5，使得托盘2位于笼车装卸区12时，车轮承接板42能被顶升至与托盘2的承接面齐平，此时，车轮承接板42能填平托盘2上因开设限位通槽41而形成的缺口，使得车轮承接板42的表面与托盘承接面形成一个平面；当笼车3进入到托盘2或从托盘2离开的过程中，笼车3始终是在平面上行进的，进而避免了笼车3出现卡顿、倾倒的现象，保证了笼车3在托盘2上行进的平稳性；当笼车3行进至托盘2的指定位置时，笼车3的车轮31能抵压在车轮承接板42上，当托盘2带动笼车3离开笼车装卸区12并向垂直运输区11移动的过程中，因车轮承接板42不再受到顶升结构5的作用，车轮承接板42能在自重（及笼车重量）的作用下下移，直至止挡板43卡接到托盘2的承接面上，此时，车轮承接板42能带动笼车车轮31移动至限位通槽41内，进而利用限位通槽41对笼车车轮31进行限位，保证运输过程中笼车3在托盘2上的稳定性。

需要注意的是，托盘2的承接面即为笼车3行进时托盘2承接笼车3的面。此外，由于车轮限位结构4采用的是隐藏式限位，即对笼车车轮31的限位位于托盘2的承接面下方，当笼车3进出托盘2时，车轮承接板42始终不高于托盘2的承接面，因而不会因车轮限位结构4高出托盘承接面而影响到笼车3在托盘2两侧的双向进出。

在实际应用时，当止挡板43卡接在托盘2的承接面上时，车轮承接板42距离托盘2的承接面的距离不小于30mm，以保证笼车3限位在限位通槽41内时，不会因惯性刹车而冲出托盘2的承接面。

需要注意的是，参见附图3所示，由于笼车3通常包括车身32及安装在车身32下端的至少两排车轮31。在采用车轮限位结构4对笼车车轮31进行限位时，为了保证笼车3的稳定性，应对笼车3的全部车轮31同时限位。因此，当只设置一个限位通槽41时，车轮承接板42需承接住笼车3的全部车轮31，这样设置会导致限位通槽41的尺寸过大，车轮承接板42上承重分布不均匀，不利于托盘2整体结构的稳定性.基于此，发明人按笼车车轮的排数在托盘2上设置了相同数量的限位通槽41，即每个限位通槽41仅容纳单排的笼车车轮31，每个车轮承接板42也仅需承接住单排的笼车车轮31。示例性地，在下述实施例中，以笼车3上设置两排车轮31为例，在托盘2上设置了两个限位通槽41。

由于在笼车装卸区12中，笼车3需推行至托盘2的指定位置（笼车3的车轮31位于车轮承接板42）上，而通常笼车3负载最大可达700kg，推行的惯性较大，很难控制笼车3准确移动到指定位置，因此，在一些实施例中，参见附图4-6所示，在笼车装卸区12内还设有笼车止停结构6。具体的，笼车止停结构6包括止停挡板61、止停槽62。止停挡板61设置在笼车装卸区12内，并位于顶升结构5朝向垂直运输区11的一侧；止停槽62贯穿设置在托盘2上，当托盘2位于笼车装卸区12时，止停挡板61能自下往上插入到止停槽62内，并凸出托盘2的承接面。

当托盘2位于笼车装卸区12中时，顶升结构5能顶升车轮承接板42，以使车轮承接板42上移至与托盘2的承接面齐平；同时，止停挡板61能插入到止停槽62内，其上端能凸出托盘2的承接面；当笼车3向笼车装卸区移动时，笼车3能沿着托盘2的承接面行进，直至笼车3的车轮31撞击到止停挡板61上，此时，笼车3的车轮31能位于相应的车轮承接板42上。

通过止停挡板61、止停槽62的配合能在笼车装卸区12内对笼车3的行进位置进行止停，进而保证笼车3在托盘2上的位置准确性；将止停挡板61设置在笼车装卸区12，而非托盘2上，也是基于贯通式运输的考量。由于在笼车装卸区12内，笼车3进入到托盘2的行进方向为自远离垂直运输区11向靠近垂直运输区11的方向，因此，将止停挡板61设置在顶升结构5朝向垂直运输区11的一侧，并在托盘2上设置供止停挡板61插入的止停槽62，即可在保证笼车3顺利进入到托盘2上的同时实现对笼车3的止停；由于未在托盘2上直接设置止停挡板61，避免了因止停挡板61凸出托盘2的承接面导致的笼车3无法在托盘2上双向进出的问题。

在贯通式运输中，为了保证托盘2两侧均能对笼车3进行止停，在一些实施例中，参见附图6所示，托盘2上设置有两个止停槽62，且两个止停槽62分别位于车轮限位结构4的两侧。当托盘2位于笼车装卸区12时，笼车装卸区12的止停挡板61能插入至其中一个止停槽62内。

进一步地，实际操作时，托盘2放置到笼车装卸区12的位置可能会出现一些偏差，为了对止停挡板61的插入动作进行导向，在一些实施例中，参见附图5所示，可将止停挡板61朝向止停槽62的一端设计成倒V型结构。亦或将止停槽62朝向止停挡板61的一端设计成喇叭状，以利于止停挡板61顺畅插入至止停槽62内。在实际应用时，可根据需要采用上述两种导向方式中的一种，或同时采用两种导向方式。

更进一步地，当止停挡板61插入到止停槽62内时，止停挡板61的上端面至少高出托盘2的承接面30mm。

当笼车3因笼车止停结构6止停于托盘2上时，双向输送机构13驱动托盘2提升，止停挡板61随即离开止停槽62，同时，车轮承接板42脱离顶升结构5的支撑，在自重及笼车重量的作用下下移，笼车车轮31随即进入到限位通槽41内。

在一些实施例中，参见附图8所示，止挡板43包括止挡侧板431，止挡侧板431的下端与车轮承接板42连接，上端折弯形成能卡接在托盘2的承接面上的止挡横板432。通过止挡侧板431的设置能对车轮承接板42的两侧进行止挡，以抑制车轮31沿垂直于笼车3行进方向的移动；再通过止挡横板432的设置实现了与托盘2的卡接，进而对车轮承接板42的下移位置进行限定。

为了对车轮承接板42在限位通槽41内的移动进行导向，在一些实施例中，参见附图8所示，车轮承接板42沿笼车3行进方向的两侧向下折弯形成限位挡边421。当车轮承接板42上下移动时，限位挡边421能沿着限位通槽41移动，进而对车轮承接板42的移动方向进行导向。更进一步地，车轮承接板42、止挡侧板431、止挡横板432、限位挡边421一体成型。

在一些实施例中，参见附图5所示，顶升结构5固接在笼车装卸区12内，其包括与限位通槽41一一对应设置的顶升部，每一顶升部均包括沿垂直于笼车行进方向布设的若干顶升块51，若干顶升块51的上端面齐平。通过多个顶升块51的设置能对车轮承接板42的顶升力更加均匀，保证车轮承接板42顶升的平稳性。

在一些实施例中，参见附图6所示，托盘2包括托盘底板21及位于托盘底板21两侧的托盘侧板22，托盘底板21上开设有限位通槽41，且托盘底板21的上端面限定形成托盘2的承接面。托盘侧板22的上端向外折弯形成侧板挡边23，且托盘侧板22沿笼车行进方向的两侧向内折弯设置有导向挡边24，导向挡边24与托盘侧板22之间的夹角大于90°。

需要注意的是，方位词“外”是指托盘侧板22远离托盘底板21的方向；“内”则是指托盘侧板22靠近托盘底板21的方向。在托盘底板21上设置托盘侧板22、侧板挡边23及导向挡边24是为了配合双向输送机构13及垂直运输区11对托盘2的运输动作：首先托盘侧板22能对笼车3在托盘底板21上的位置进行限定，然后通过侧板挡边23能与双向输送机构13进行配合，以实现对托盘2的水平及竖直方向的运输，且通过导向挡边24的设置能利于托盘2进入到双向输送机构13内。

更进一步地，参见附图7所示，托盘侧板22朝向托盘底板21的一侧还设有侧护板25，侧护板25与托盘侧板22之间形成缓冲间隙。通过侧护板25能对托盘侧板22进行防护，减缓因意外导致笼车3倾倒时对托盘侧板22的撞击。

为了进一步对笼车3在托盘2上的行进方向进行导向，在一些实施例中，参见附图6、图7、图9所示，托盘底板21沿垂直于笼车行进方向上还对称设置有位于限位通槽41两侧的笼车挡板26。两个笼车挡板26之间限定形成可供笼车3行进的空间。

具体的，参见附图7所示，笼车挡板26包括挡板中段261及位于挡板中段261两侧的挡板边缘段262。挡板中段261与托盘侧板22平行布设，挡板边缘段262自靠近挡板中段261向远离挡板中段261的方向逐渐向托盘侧板22方向倾斜。通过两个笼车挡板26的挡板边缘段262的倾斜形成喇叭状开口，以利于笼车3进出托盘2。

需要注意的是，本实施例中托盘是承载笼车的，但在实际应用时，并不仅限于笼车，也可以适用于任何带有车轮的载具。

以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种托盘贯通式运输用限位装置，用于贯通式运输系统中，所述贯通式运输系统包括垂直运输区及位于所述垂直运输区两侧的笼车装卸区，任一所述笼车装卸区的托盘能在双向输送机构的作用下进入到垂直运输区内；其特征在于，所述限位装置包括

车轮限位结构，设置在所述托盘上，用以承托笼车的车轮；所述车轮限位结构包括至少一个贯穿设置在所述托盘上的限位通槽，每一所述限位通槽内均设有能上下移动的车轮承接板，所述车轮承接板沿垂直于笼车行进方向的两侧向上折弯形成止挡板；

顶升结构，设置在所述笼车装卸区，用以顶升所述车轮承接板；

当所述托盘位于所述笼车装卸区时，所述车轮承接板能在所述顶升结构的作用下顶升至与所述托盘的承接面齐平；当所述托盘位于所述垂直运输区时，所述车轮承接板能在自重作用下下移至所述托盘的承接面下方，且所述止挡板能卡接在所述托盘的承接面上。

2.根据权利要求1所述的限位装置，其特征在于：还包括笼车止停结构，所述笼车止停结构包括止停挡板、止停槽；所述止停挡板设置在所述笼车装卸区内，并位于所述顶升结构朝向所述垂直运输区的一侧；所述止停槽贯穿设置在所述托盘上，当所述托盘位于所述笼车装卸区时，所述止停挡板能插入所述止停槽，并凸出所述托盘的承接面。

3.根据权利要求2所述的限位装置，其特征在于：所述止停挡板朝向所述止停槽的一端呈倒V型结构。

4.根据权利要求2所述的限位装置，其特征在于：所述止停槽朝向所述止停挡板的一端呈喇叭状。

5.根据权利要求2所述的限位装置，其特征在于：所述止停槽设置有两个，并分别位于所述车轮限位结构的两侧；所述止停挡板能插入至任一所述止停槽内。

6.根据权利要求1所述的限位装置，其特征在于：所述顶升结构固接在所述笼车装卸区内，其包括与限位通槽一一对应设置的顶升部，每一所述顶升部均包括沿垂直于笼车行进方向布设的若干顶升块，若干所述顶升块的上端面齐平。

7.根据权利要求1所述的限位装置，其特征在于：所述车轮承接板沿笼车行进方向的两侧向下折弯形成限位挡边。

8.根据权利要求1所述的限位装置，其特征在于：所述止挡板包括止挡侧板，所述止挡侧板的下端与所述车轮承接板连接，上端折弯形成能卡接在托盘承接面上的止挡横板。

9.根据权利要求1所述的限位装置，其特征在于：所述托盘包括托盘底板及位于所述托盘底板两侧的托盘侧板，所述托盘底板上开设有所述限位通槽，且所述托盘底板的上端面限定形成所述托盘的承接面；所述托盘侧板沿笼车行进方向的两侧向内折弯设置有导向挡边，所述导向挡边与所述托盘侧板之间的夹角大于90°。

10.根据权利要求9所述的限位装置，其特征在于：所述托盘底板上还对称设置有位于所述限位通槽两侧的笼车挡板，所述笼车挡板包括挡板中段及位于挡板中段两侧的挡板边缘段；所述挡板中段与托盘侧板平行布设，所述挡板边缘段自靠近挡板中段向远离挡板中段的方向逐渐向托盘侧板倾斜。