CN117102407B - 一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置，涉及活塞杆加工装置技术领域，包括底座，所述底座的内部固定连接有控制箱，所述底座的上侧设有第一滑座，所述第一滑座的上侧设有压紧组件，所述压紧组件的一侧设有第一传动组件和第二传动组件，所述第一传动组件和第二传动组件结构相同，所述第一传动组件和第二传动组件的上侧均设有滚压组件，本发明通过摄像头对不同大小的齿柱进行拍摄成像，从而判断出不同大小的齿柱在滚压时所需要的切削液量，继而自动调整水泵和加压泵的功率，来增大或减小切削液流量，达到了散热效率高的调控性强的效果，且通过不同大小齿柱需要滚压的深度，自动调控柱齿的移动距离，达到了自动滚压的效果。
Description
技术领域
本发明涉及活塞杆加工装置技术领域，具体为一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置。
背景技术
活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
冷硬铸铁亦称为“激冷铸铁”,制作铸型时，在活塞杆表面要求耐磨的部位做成冷却速度较快的金属型，其余部位做成砂型，适当调整铸铁的化学成分(如降低含硅量)，就可使活塞杆在耐磨表面得到白口铁组织，在其余部分得到灰口铁和麻口铁组织，使活塞杆既具有较高的硬度和耐磨性，又具有较好的韧性，从而变成冷硬铸铁活塞杆。
活塞杆通常一端螺纹连接活塞，连接活塞的一端需要滚压螺纹，对于滚压不同大小的螺纹，需使用不同大小的齿柱进行滚压，在滚压的过程中，需使用切削液对其进行冷却，而现有的切削液冷却装置是活塞杆两边各设置个喷头，且喷头只能喷在一个区域，导致活塞杆的一端在滚压螺纹时产生的热量不能被均匀散热，且滚压不同大小螺纹时，喷出的切削液量不能自由控制，导致滚压粗螺纹的部分区域散热不完全，滚压细螺纹区域过度冷却，因此设计一种可散热均匀和自由调控切削液量的活塞杆加工装置是很有必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置，包括底座，所述底座的内部固定连接有控制箱，所述底座的上侧设有第一滑座，所述第一滑座的上侧设有压紧组件，所述压紧组件的一侧设有第一传动组件和第二传动组件，所述第一传动组件和第二传动组件结构相同，所述第一传动组件和第二传动组件的上侧均设有滚压组件，所述压紧组件的上侧设有喷液组件；
所述第一滑座的上侧右方固定连接有第二压紧块，所述第一滑座的前侧螺栓固定连接有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出端螺栓连接有第一丝杆，所述第一丝杆的外侧滚珠连接有第一滑柱；
所述第一滑柱的上侧固定连接有第一滑块，所述第一滑块与第一滑座滑动连接，所述第一传动组件包括第二伺服电机和第二滑柱，所述第二伺服电机固定连接于第一滑块的上侧前方，所述第二伺服电机的输出端螺栓连接有第二丝杆，所述第二滑柱滚珠连接于第二丝杆的外侧，所述第一滑块的上侧中间固定连接有第二固定块，所述第二丝杆的另一端与第二固定块内部轴承连接，所述第一滑块上侧的左右两方均固定连接有第二滑座，所述第二滑座的上侧滑动连接有第二滑块；
所述第二滑块和第二滑柱的上侧均固定连接有定位块，所述滚压组件包括齿柱，所述定位块的上侧右方固定连接有第三伺服电机，所述齿柱螺栓固定连接于第三伺服电机的输出端；
所述第二固定块的上侧固定连接有收集盒，所述收集盒与定位块内部滑动连接，所述喷液组件包括支撑板、加压泵、若干电磁阀和喷液头，所述支撑板固定连接于第二压紧块的上侧，所述支撑板的内部设有存液槽，所述支撑板的上侧固定连接有切削液桶，切削液桶的左侧设有水泵，所述水泵与支撑板固定连接，所述支撑板的前侧固定连接有制冷箱，所述水泵的输入端与制冷箱的输出端管道连接，所述制冷箱的输入端与收集盒的下侧管道连接，所述水泵的输入端与切削液桶管道连接，所述加压泵设于支撑板和切削液桶的中间，所述加压泵的输入端与切削液桶下侧固定连接且输出端与存液槽固定连接，若干所述电磁阀固定连接于存液槽的下侧，所述喷液头固定连接于电磁阀的输入端。
本发明进一步说明，所述压紧组件包括第一钻压头和第二钻压头，所述第一滑座的上侧滑动连接有第一压紧块，所述第一钻压头轴承连接于第一压紧块的内部，所述第二钻压头轴承连接于第二压紧块的内部。
本发明进一步说明，所述第一压紧块的内部还设有限位扳手，所述限位扳手与第一压紧块螺纹连接。
本发明进一步说明，所述第一丝杆的另一端轴承连接有第一固定块，所述第一固定块与第一滑座固定连接。
本发明进一步说明，所述定位块的内部设有若干切削液通孔。
本发明进一步说明，所述支撑板的前侧固定连接有摄像头。
本发明进一步说明，所述控制箱内部设有传动模块、滚压模块、喷液模块和检测模块，所述传动模块与滚压模块、喷液模块和检测模块信号连接。
本发明进一步说明，所述传动模块与第一伺服电机、第二伺服电机信号连接，滚压模块与第三伺服电机信号连接，所述喷液模块与制冷箱、电磁阀、水泵、加压泵信号连接，所述检测模块与摄像头信号连接。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过摄像头对不同大小的齿柱进行拍摄成像，从而判断出不同大小的齿柱在滚压时所需要的切削液量，继而自动调整水泵和加压泵的功率，来增大或减小切削液流量，达到了散热效率高的调控性强的效果，且通过不同大小齿柱需要滚压的深度，自动调控柱齿的移动距离，达到了自动滚压的效果；
通过设置若干个电磁阀和控制箱，使电磁阀能够根据输入的螺纹长度，打开适应数量的电磁阀，使滚压的螺纹区域均匀的进行散热，达到了散热均匀的效果。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明第一传动组件和第二传动组件的结构示意图；
图3是本发明滚压组件的结构示意图；
图4是本发明喷液组件的结构示意图；
图5是本发明支撑板的局部剖视图；
图中：1、底座；2、第一滑柱；3、第一丝杆；4、第一固定块；5、第一伺服电机；6、第一滑座；7、齿柱；8、定位块；9、第三伺服电机；10、第二固定块；11、第二丝杆；12、第二滑座；13、第二滑块；14、第二滑柱；15、第一滑块；16、限位扳手；17、第二伺服电机；18、第一压紧块；19、水泵；20、切削液桶；21、支撑板；22、摄像头；23、第二压紧块；24、收集盒；25、加压泵；26、电磁阀；27、喷液头；28、第一钻压头；29、第二钻压头；30、制冷箱。
具体实施方式
以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供技术方案：一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置，包括底座1，底座1的内部固定连接有控制箱，底座1的上侧设有第一滑座6，第一滑座6的上侧设有压紧组件，压紧组件的一侧设有第一传动组件和第二传动组件，第一传动组件和第二传动组件结构相同，第一传动组件和第二传动组件的上侧均设有滚压组件，压紧组件的上侧设有喷液组件。
参考图1、图4，压紧组件包括第一钻压头28和第二钻压头29，第一滑座6的上侧滑动连接有第一压紧块18，第一钻压头28轴承连接于第一压紧块18的内部，第一滑座6的上侧右方固定连接有第二压紧块23，第二钻压头29轴承连接于第二压紧块23的内部。
具体的，活塞杆的两端预先钻出了孔位，将第一钻压头28和第二钻压头29分别塞进两个孔位中，将第一压紧块18向右推动从而使第一钻压头28压紧活塞杆。
第一压紧块18的内部还设有限位扳手16，限位扳手16与第一压紧块18螺纹连接。
具体的，转动限位扳手16从而将限位扳手16的下端向下移动，继而压紧第一滑座6的上侧，对第一滑座6实施压紧限位。
第一滑座6的前侧固定连接有第一伺服电机5，第一伺服电机5的输出端螺栓固定连接有第一丝杆3，第一丝杆3的外侧滚珠连接有第一滑柱2，第一丝杆3的另一端轴承连接有第一固定块4，第一固定块4与第一滑座6固定连接。
具体的，第一伺服电机5的输出端转动用于带动第一滑柱2沿第一丝杆3左右移动，第一滑柱2的初始位置位于第一丝杆3的最右端。
参考图2，第一滑柱2的上侧固定连接有第一滑块15，第一滑块15与第一滑座6滑动连接，第一传动组件包括第二伺服电机17和第二滑柱14，第二伺服电机17固定连接于第一滑块15的上侧前方，第二伺服电机17的输出端螺栓连接有第二丝杆11，第二滑柱14滚珠连接于第二丝杆11的外侧，第一滑块15的上侧中间固定连接有第二固定块10，第二丝杆11的另一端与第二固定块10内部轴承连接，第一滑块15上侧的左右两方均固定连接有第二滑座12，第二滑座12的上侧滑动连接有第二滑块13。
具体的，第一滑块15被第一滑柱2带动左右移动，第二伺服电机17的输出端转动用于带动第二滑柱14沿第二丝杆11前后移动，第二滑柱14的初始位置靠近第二伺服电机17的输出端。
参考图3，第二滑块13和第二滑柱14的上侧均固定连接有定位块8，滚压组件包括齿柱7，定位块8的上侧右方固定连接有第三伺服电机9，齿柱7螺栓固定连接于第三伺服电机9的输出端。
具体的，当第二伺服电机17输出端旋转时，齿柱7被第二滑柱14带动前后移动，当第一伺服电机5输出端旋转时，齿柱7被第一滑柱2带动左右移动，第一滑柱2在初始位置时，齿柱7的最左端与第二钻夹头的最左端处于同一水平线，第三伺服电机9的输出端转动用于控制齿柱7旋转。
定位块8的内部设有若干切削液通孔，切削液通孔用于通过切削液。
第二固定块10的上侧固定连接有收集盒24，收集盒24与定位块8内部滑动连接，参考图5，喷液组件包括支撑板21、加压泵25、若干电磁阀26和喷液头27，支撑板21固定连接于第二压紧块23的上侧，支撑板21的内部设有存液槽，支撑板21的上侧固定连接有切削液桶20，切削液桶20的左侧设有水泵19，水泵19与支撑板21固定连接，支撑板21的前侧固定连接有制冷箱30，水泵19的输入端与制冷箱30的输出端管道连接，制冷箱30的输入端与收集盒24的下侧管道连接，水泵19的输入端与切削液桶20管道连接，加压泵25设于支撑板21和切削液桶20的中间，加压泵25的输入端与切削液桶20下侧固定连接且输出端与存液槽固定连接，若干电磁阀26固定连接于存液槽的下侧，喷液头27固定连接于电磁阀26的输入端。
具体的，切削液桶20用于存放切削液，加压泵25用于对经过的切削液进行加压增加切削液的流动速度，从而增加切削液的流量，打开电磁阀26用于切削液通过，关闭电磁阀26用于封闭切削液，喷液头27用于喷射出切削液到活塞杆上，收集盒24用于存放从活塞杆上滴落的切削液，制冷箱30用于对使用过的切削液进行降温，水泵19用于将降温的切削液输送到切削液桶20进行循环利用。
支撑板21的前侧固定连接有摄像头22。
控制箱内部设有传动模块、滚压模块、喷液模块和检测模块，传动模块与滚压模块、喷液模块和检测模块信号连接，传动模块与第一伺服电机5、第二伺服电机17信号连接，滚压模块与第三伺服电机9信号连接，喷液模块与制冷箱30、电磁阀26、水泵19、加压泵25信号连接，检测模块与摄像头22信号连接。
具体的，摄像头22用于对齿柱7进行拍摄图像，并将拍摄的图像转换成电信号发射给控制箱，控制箱的内部设有数据库，数据库的内部存放不同螺纹深度的齿柱识别照片图，当控制箱接收到摄像头22发送来的照片时，会将其与内部数据库不同螺纹深度的齿柱识别照片进行对比，预先识别出齿柱7的螺纹深度，并根据所得的齿柱7的拍摄照片将齿柱7区分为大齿柱、中齿柱、小齿柱，第一伺服电机5的输出端顺时针转动角度与活塞杆所需滚压的螺纹长度成正比，第一伺服电机5的输出端顺时针旋转角度越大，齿柱7向左移动的距离就越长，活塞杆所需滚压的螺纹长度就越长，电磁阀26开启的数量与齿柱7移动的距离成正比，齿柱7向左移动的距离越长，电磁阀26从右到左被打开的数量就越多。
包括以下步骤：
S1：工作人员将活塞杆两端钻好孔位，并将活塞杆放至第一钻压头28和第二钻压头29的中间；
S2：将第一压紧块18向右推动，通过第一钻压头28将活塞杆压紧，旋转限位扳手16将第一压紧块18进行限位；
S3：将需要滚压螺纹的齿柱7螺栓连接在第三伺服电机9的输出端，并将需要滚压螺纹的长度输入控制箱内部；
S4：打开控制箱，传动模块控制第一伺服电机5顺时针旋转，控制柱齿向左移动到指定位置，滚压模块控制第三伺服电机9输出端转动带动齿柱7进行旋转；
具体的，控制箱会根据输入的螺纹长度大小，控制第一伺服电机5输出端旋转一定的角度值，设第一伺服电机5每旋转180°，活塞杆所需要滚压的螺纹长度便会增加5cm，当输入的螺纹长度大小为15cm，控制箱将输入螺纹长度除以5，再乘以180°，则控制箱控制第一伺服电机5输出端转动540°，从而达到活塞杆需要滚压的螺纹长度。
S5：摄像头22对齿柱7进行拍摄，与控制箱内部数据库不同大小齿柱识别照片进行对比，从而自动调整加压泵25和水泵19的功率，并自动调整齿柱7对活塞杆滚压的螺纹深度；
具体的，摄像头22对齿柱7进行拍摄图像，并将拍摄的图像转换成电信号发射给控制箱，控制箱的内部的数据库存放不同螺纹深度的齿柱识别照片图，当控制箱接收到摄像头22发送来的照片时，会将其与内部数据库不同螺纹深度的齿柱识别照片进行对比，预先识别出齿柱7的螺纹深度，并根据所得的齿柱7的拍摄照片将齿柱7区分为大齿柱、中齿柱、小齿柱，需要说明的是加压泵25和水泵19的功率均分为大功率、普通功率、小功率，大齿柱的滚压螺纹深度大于中齿柱滚压的深度，中齿柱滚压的螺纹深度大于小齿柱滚压的螺纹深度；
设当摄像头22拍摄的齿柱7为大齿柱，由于大齿柱所滚压的螺纹深度深与中齿柱且接触面积大，需要大流量的切削液进行降温，控制箱经对比后控制加压泵25大功率启动，由于喷射切削液流量变大，为防止切削液供给不足，控制箱也控制水泵19大功率启动，控制箱并根据大齿柱需要滚压的螺纹深度加上大齿柱距离活塞杆的距离，得出需要齿柱移动的距离并发送信号给第二伺服电机17，设置第二伺服电机17的旋转角度值，即大齿柱的移动距离；
设当摄像头22拍摄的齿柱7为中齿柱，控制箱控制加压泵25和水泵19普通功率启动，控制箱并根据中齿柱需要滚压的螺纹深度加上中齿柱距离活塞杆的距离，得出需要中齿柱移动的距离并发送信号给第二伺服电机17，设置第二伺服电机17的旋转角度值，即中齿柱的移动距离；
设当摄像头22拍摄的齿柱7为小齿柱，由于小齿柱所滚压的螺纹深度浅于中齿柱且接触面积小，只需要小流量的切削液进行降温，控制箱经对比后控制加压泵25和水泵19小功率启动，控制箱并根据小齿柱需要滚压的螺纹深度加上小齿柱距离活塞杆的距离，得出需要小齿柱移动的距离并发送信号给第二伺服电机17，设置第二伺服电机17的旋转角度值，即小齿柱的移动距离；
通过摄像头22对不同大小的齿柱7进行拍摄成像，从而判断出不同大小的齿柱7在滚压时所需要的切削液量，继而自动调整水泵19和加压泵25的功率，来增大或减小切削液流量，达到了散热效率高的调控性强的效果，且通过不同大小齿柱需要滚压的深度，自动调控柱齿的移动距离，达到了自动滚压的效果。
S6：传动模块控制第二伺服电机17缓慢转动，控制柱齿缓慢靠近活塞杆，对活塞杆进行滚压；
具体的，在滚压过程中，由于活塞杆被齿柱7压住，因此齿柱7转动时也会带动活塞杆转动。
S7：控制箱根据需要滚压的螺纹长度，打开适应数量的电磁阀26，喷液头27喷射切削液在活塞杆表面；
具体的，设每个喷液头27的间距为3cm，当输入到控制箱内部的螺纹长度为15cm时，控制箱将螺纹长度除以3cm，从而得出从右至左需打开5个电磁阀26，通过设置若干个电磁阀26和控制箱，使电磁阀26能够根据输入的螺纹长度，打开适应数量的电磁阀26，使滚压的螺纹区域均匀的进行散热，达到了散热均匀的效果。
S8：水泵19抽取收集盒24的切削液进入到制冷箱30内部进行降温，再从制冷箱30内部输送到切削液桶20内部，对切削液进行循环利用；
S9：滚压结束后传动模块控制第一伺服电机5和第二伺服电机17输出端旋转，控制柱齿回位，滚压模块控制第三伺服电机9关闭，喷液模块控制水泵19、制冷箱30、加压泵25、电磁阀26关闭；
S10：旋转限位扳手16取消对第一压紧块18的限位并取出加工完的活塞杆。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“ 上”、“ 下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (3)
1.一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的内部固定连接有控制箱，所述底座（1）的上侧设有第一滑座（6），所述第一滑座（6）的上侧设有压紧组件，所述压紧组件的一侧设有第一传动组件和第二传动组件，所述第一传动组件和第二传动组件结构相同，所述第一传动组件和第二传动组件的上侧均设有滚压组件，所述压紧组件的上侧设有喷液组件；
所述第一滑座（6）的上侧右方固定连接有第二压紧块（23），所述第一滑座（6）的前侧固定连接有第一伺服电机（5），所述第一伺服电机（5）的输出端螺栓固定连接有第一丝杆（3），所述第一丝杆（3）的外侧滚珠连接有第一滑柱（2）；
所述第一滑柱（2）的上侧固定连接有第一滑块（15），所述第一滑块（15）与第一滑座（6）滑动连接，所述第一传动组件包括第二伺服电机（17）和第二滑柱（14），所述第二伺服电机（17）固定连接于第一滑块（15）的上侧前方，所述第二伺服电机（17）的输出端螺栓连接有第二丝杆（11），所述第二滑柱（14）滚珠连接于第二丝杆（11）的外侧，所述第一滑块（15）的上侧中间固定连接有第二固定块（10），所述第二丝杆（11）的另一端与第二固定块（10）内部轴承连接，所述第一滑块（15）上侧的左右两方均固定连接有第二滑座（12），所述第二滑座（12）的上侧滑动连接有第二滑块（13）；
所述第二滑块（13）和第二滑柱（14）的上侧均固定连接有定位块（8），所述滚压组件包括齿柱（7）和两个伺服电机，所述定位块（8）的上侧右方固定连接有第三伺服电机（9），所述齿柱（7）螺栓固定连接于第三伺服电机（9）的输出端；
所述第二固定块（10）的上侧固定连接有收集盒（24），所述收集盒（24）与定位块（8）内部滑动连接，所述喷液组件包括支撑板（21）、加压泵（25）、若干电磁阀（26）和喷液头（27），所述支撑板（21）固定连接于第二压紧块（23）的上侧，所述支撑板（21）的内部设有存液槽，所述支撑板（21）的上侧固定连接有切削液桶（20），切削液桶（20）的左侧设有水泵（19），所述水泵（19）与支撑板（21）固定连接，所述支撑板（21）的前侧固定连接有制冷箱（30），所述水泵（19）的输入端与制冷箱（30）的输出端管道连接，所述制冷箱（30）的输入端与收集盒（24）的下侧管道连接，所述水泵（19）的输出端与切削液桶（20）管道连接，所述加压泵（25）设于支撑板（21）和切削液桶（20）的中间，所述加压泵（25）的输入端与切削液桶（20）下侧固定连接且输出端与存液槽固定连接，若干所述电磁阀（26）固定连接于存液槽的下侧，所述喷液头（27）固定连接于电磁阀（26）的输入端；
所述压紧组件包括第一钻压头（28）和第二钻压头（29），所述第一滑座（6）的上侧滑动连接有第一压紧块（18），所述第一钻压头（28）轴承连接于第一压紧块（18）的内部，所述第二钻压头（29）轴承连接于第二压紧块（23）的内部；
所述第一压紧块（18）的内部还设有限位扳手（16），所述限位扳手（16）与第一压紧块（18）螺纹连接；
所述支撑板（21）的前侧固定连接有摄像头（22）；
所述控制箱内部设有传动模块、滚压模块、喷液模块和检测模块，所述传动模块与滚压模块、喷液模块和检测模块信号连接；所述传动模块与第一伺服电机（5）、第二伺服电机（17）信号连接，滚压模块与第三伺服电机（9）信号连接，所述喷液模块与制冷箱（30）、电磁阀（26）、水泵（19）、加压泵（25）信号连接，所述检测模块与摄像头（22）信号连接；
该加工装置所使用的方法包括以下步骤：
S1：工作人员将活塞杆两端钻好孔位，并将活塞杆放至第一钻压头（28）和第二钻压头（29）的中间；
S2：将第一压紧块（18）向右推动，通过第一钻压头（28）将活塞杆压紧，旋转限位扳手（16）将第一压紧块（18）进行限位；
S3：将需要滚压螺纹的齿柱（7）螺栓连接在第三伺服电机（9）的输出端，并将需要滚压螺纹的长度输入控制箱内部；
S4：打开控制箱，传动模块控制第一伺服电机（5）顺时针旋转，控制齿柱（7）向左移动到指定位置，滚压模块控制第三伺服电机（9）输出端转动带动齿柱（7）进行旋转；
S5：摄像头（22）对齿柱（7）进行拍摄，与控制箱内部数据库不同大小齿柱（7）识别照片进行对比，从而自动调整加压泵（25）和水泵（19）的功率，并自动调整齿柱（7）对活塞杆滚压的深度；
摄像头（22）对齿柱（7）进行拍摄图像，并将拍摄的图像转换成电信号发射给控制箱，控制箱的内部的数据库存放不同螺纹深度的齿柱识别照片图，当控制箱接收到摄像头（22）发送来的照片时，会将其与内部数据库不同螺纹深度的齿柱识别照片进行对比，预先识别出齿柱（7）的螺纹深度，并根据所得的齿柱（7）的拍摄照片将齿柱（7）区分为大齿柱、中齿柱、小齿柱；
S6：传动模块控制第二伺服电机（17）缓慢转动，控制齿柱（7）缓慢靠近活塞杆，对活塞杆进行滚压；
S7：控制箱根据需要滚压的螺纹长度，打开适应数量的电磁阀（26），喷液头（27）喷射切削液在活塞杆表面；
S8：水泵（19）抽取收集盒（24）的切削液进入到制冷箱（30）内部进行降温，再从制冷箱（30）内部输送到切削液桶（20）内部，对切削液进行循环利用；
S9：滚压结束后传动模块控制第一伺服电机（5）和第二伺服电机（17）输出端旋转，控制齿柱（7）回位，滚压模块控制第三伺服电机（9）关闭，喷液模块控制水泵（19）、制冷箱（30）、加压泵（25）、电磁阀（26）关闭；
S10：旋转限位扳手（16）取消对第一压紧块（18）的限位并取出加工完的活塞杆。
2.根据权利要求1所述的一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置，其特征在于：所述第一丝杆（3）的另一端轴承连接有第一固定块（4），所述第一固定块（4）与第一滑座（6）固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种冷硬铸铁活塞杆的加工装置，其特征在于：所述定位块（8）的内部设有若干切削液通孔。
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