CN1055261C - 一种用液力驱动刀具加工内螺纹传热管的方法及设备 - Google Patents

Abstract

一种用液力驱动刀具加工内螺纹传热管的方法及设备，采用直条管按金属切削加工的原理，其方法包括料管定位，切削加工工序，设备包括料管模压装置、刀具装卸器、进料装置、液压加工系统及液压操作系统，刀具为螺旋状柱体，螺纹之间沿轴向开有螺旋形过液槽，端部为切削刃，刀具座内的刀具腔有与刀具相啮合的内螺纹，当高速流体导入刀具腔时，迫使刀具按刀具腔的联接螺旋旋向旋转、推进，获得加工前的初速度及进给力，然后进入待加工料管内，刀具在高速流体的作用下对料管内壁进行切削加工，形成内螺纹。本发明方法生产工艺简化，设备简单，易于操作，加工出的内螺纹管的螺纹头较少，螺距角小，热交换率佳，对管径尺寸精度要求较低，能耗较低，因而生产成本低。

Description

一种用液力驱动刀具加工内螺纹传热管的方法及设备

本发明涉及内螺纹传热管的加工方法及设备，特别是用液力驱动刀具加工内螺纹传热管的加工方法及设备。

内螺纹传热管是近年来发展起来的一种新型的高效热交换管。由于管内螺旋凸筋与沟槽的存在，增大了热交换管的内传热面积，同时又能使载热(冷却)介质在管内呈紊流状，从而加快了热交换过程。目前内螺纹传热管的加工方法主要是依据金属塑性成形的原理，通过拉拨模具的加工方法生产内螺纹管，其工序包括拉伸铜管坯(退火态)、内螺纹管盘拉、整形切定尺、脱脂清洗、吹干、成品退火等，主要设备为盘拉机，采用这种方法工序复杂，能耗高、生产成本高。

本发明的目的是提供一种生产工序简单，能耗低的内螺纹传热管的方法及设备。

本发明提出一种采用直条管按金属切削加工的原理用液力驱动刀具加工内螺纹传热管的方法，包括料管定位、切削加工工序，在料管定位工序中，将给定尺寸的直料管送入模具的模槽内，经定位、合模、增压锁模，提高管径尺寸精度；在切削加工工序中，先将刀具放入刀具座内，该刀具为螺旋状柱体，周向分布螺纹，并沿轴向开有螺旋形过液槽，将螺纹分割成不连续的螺纹段，刀具前端的第一螺纹段加工成切削刃，刀具座内有与刀具相啮合的内螺纹。然后将装有刀具的刀具座与模压后的料管一端密封联接，再将由加压装置产生的高速流体从刀具座的另一端导入刀具座内，流体通过刀具与刀具座内壁间的螺旋形过液槽时，对刀具产生动量矩，迫使刀具按刀具座内的联接螺纹旋向旋转、推进，并获得加工前的初速度及进给力，然后进入待加工料管内，刀具在高速流体的作用下对料管内壁进行切削加工，使料管内壁形成内螺纹，切屑及刀具随流体由料管的另一端先后流出；卸下加工后的料管即得到内螺纹传热管。

上述刀具的螺纹线数2～3条，过液槽截面形心连线的切线与刀具轴线的空间交角为40°～55°，流体介质选用密度大，运动粘度低的介质，加工小口径管时，以汞最佳。

一种用液力驱动刀具加工内螺纹传热管的设备，它有料管模压装置、刀具及刀具座、液压加工系统组成，料管模压装置包括定模、动模及合模装置，定模固定在机架上，动模联接在合模装置上；刀具座两端开口，内有刀具腔，刀具腔的侧壁有与刀具相啮合的内螺纹，刀具可旋入刀具腔内；液压加工系统包括蓄液箱、加压装置、压力接头、镶合接头及伸缩装置，加压装置的流体进出口分别通过控制阀与蓄液箱及压力接头相通，镶合接头通过控制阀与蓄液箱相通，压力接头及镶合接头由伸缩装置固定在定模两侧，刀具座位于压力接头与定模之间，伸缩装置做进给动作时，可推动压力接头和镶合接头作相对运动，压力接头推动刀具座与合模后的动、定模侧壁及料管进行压合和密封，镶合接头与合模后的动、定模另一侧壁及料管进行压合和密封，使压力接头通过刀具座的刀具腔、料管与镶合接头接通，构成液加加工回路，伸缩装置退缩时，压力接头及镶合接头向两侧退移，上述液压加工回路断开。

所述合模装置为合模缸，加压装置为增压式注射缸，其注射腔的进出口分别与蓄液箱及压力接头相通，伸缩装置为两个伸缩缸，上述合模缸、注射缸、伸缩缸的动作由油箱、油泵、控制阀、连接管件组成的液压操作系统控制。

上述定模为正多边形棱柱体，通过转轴安装在机架上，每一柱面均开有料管模槽，刀具座位于定模的一侧端，并套联在定模的轴上，刀具座在与定模模槽轴线对应的位置设有刀具壳腔，刀具由刀具壳装入刀具壳腔内，刀具壳内有刀具腔，刀具腔的侧壁有与刀具外螺纹相啮合的内螺纹。

所述设备还具有刀具装卸器，它由装刀推杆、卸壳拉杆、连接板、滑槽、退壳挡板组成，连接板套在定模转轴上，并固定在压力接头上，装刀推杆及卸壳拉杆固定在连接板上，压力接头、装刀推杆及卸壳拉杆的前端分别与一刀具壳腔对应，装刀推杆与其对应的刀具壳腔之间设有滑槽，装有刀具的壳刀组合体可置入滑槽内，卸壳拉杆的前端装有卸壳钩，卸壳挡板由机架固定在连接板与刀具座之间卸壳拉杆的一侧。

所述刀具座与定模之间装有弹簧。

定模工作面转换及定位由位于定模另一侧端的滑块摆杆棘轮机构及顶针实现，滑块摆杆棘轮机构由滑块、曲柄摆杆、棘轮组成，滑块固定在动模上，棘轮固定在定模转轴上，曲柄摆杆一端与棘轮连接，杆体上有滑道；顶针周向固定在机架上，顶针与机架间装有弹簧，定模侧端与顶针对应位置有以轴心为中心等距离均匀分布与定模柱面等数的凹槽，弹簧将顶针的顶端压入上述凹槽内实现定位。

由于本发明采用切削方法加工内螺纹传热管，使生产工艺简化，加工设备简单，易于操作控制，而且由于本方法加工的管内螺纹的头数少(2至3条)，螺距角小，热交换效率更佳，并且对管内径尺寸精度要求相对较低，因而其能耗较低，生产成本低。

图1为本发明切削加工原理方框图

图2为本发明加工内螺纹传热管设备的液压系统及机械示意图

图3为图2沿I-I向结构示意图

图4为图3中在合模状态下C部放大图

图5为图4沿A-A线剖视图

图6为图4沿B-B线剖视图

下面结合实施例对本发明作详细描述：

由图1所示，将给定尺寸的料管15送入定模19的模槽内后，然后进行定位，动模6合模并增压，再由伸缩装置10、10’将装有刀具的刀具座4及镶合接头9推进并与料管15两端联接，构成该液压加工系统的封闭回路，然后打开控制阀12、12’，加压装置1对液压加工回路加压使流体介质高速流动，流体在流经刀具与刀具座内壁间的过液槽时使刀具在刀具座内旋转推进，获得切削加工前的旋转初速度与进给力。刀具进入料管内对料管内壁进行内螺纹的切削加工，切削过程中的切屑及切削完成后的刀具先后由料管的另一端被流体介质带入蓄液箱11中。待上述内螺纹加工完毕后，关闭控制阀12、12’，伸缩装置10、10’向两侧退移，动模6开启，内螺纹传热管15与回路分离后，管内液体介质落入下部的接料装置16内，卸下加工好的内螺纹传热管，完成一次加工循环。当接料装置内的积存流体介质达到一定量时，补液装置13便将积液排至蓄液箱11，给液压加工回路补液。液压加工回路中的流体介质的选择应是高密度，低运动粘度的流体，加工小口径内螺纹管时如空调器空气冷却式冷凝器中的传热管(盘管)，流体介质选用汞最佳。

由图2所示，本发明的设备包括料管模压装置、刀具装卸器、进料装置、液压加工系统、液压操作系统。料管模压装置由定模19、动模6、合模一增压缸5组成，定模19为横截面呈正六边形的棱柱体，通过转轴安装在机架24上，六个柱面均开有料管模槽。合模一增压缸5的两个缸体连成一体，上为增压缸，下为合模缸。动模6联接在合模缸的活塞杆上。定模19的工作面转换及定位由位于定模右侧的滑块摆杆棘轮机构8、顶针14实现。滑块摆杆棘轮机构由滑块、曲柄摆杆8、棘轮构成，滑块固连在动模右侧端面上，曲柄摆杆上有滑道，一端连接棘轮，另一端由滑道与滑块联接，棘轮固定在定模转轴上。在动模6开模的前半程，由固连在动模6上的滑块拨动曲柄摆杆，曲柄摆杆拨动棘轮作π/3角度的转动，使定模19转换到下一个工作面。顶针14由顶针座周向固定在机架24上，通过弹簧将顶针14压在定模19右侧端面，定模右侧端面与顶针14相应位置以轴心为中心周向均匀分布有6个凹槽，定模转动时，推动顶针压缩弹簧退出上一个凹槽，定模转动π/3角度，顶针14在弹簧的作用下进入下一个凹槽，使定模定位。定模在转动换位过程中，也同时实现卸出已加工的料管。

由图2、图3所示进料装置由料管仓25、连杆棘轮机构27、拨料齿轮28、校位板7、舌板29组成，连杆棘轮机构27的连杆与动模左侧端面铰连，棘轮及拨料齿轮由转轴安装在料管仓出口位置下方，校位板及舌板由销轴及钮簧固定在料管仓上，动模合模时，动模将校位板7及舌板29压离定模工作面，动模开模时，校位板及舌板在钮簧的作用下自动复位，校位板7位于定模两侧，校位板之间的距离略大于料管的长度，可使料管轴向定位，舌板的下端对准定模模槽，料管仓25位于舌板29的上部，拨料齿轮28的一个轮齿伸入料管仓出口中，动模开模的后半程中，由铰连在动模上的连杆通过曲柄带动棘轮转动，使拨料齿轮28转过一个轮齿的角度，由轮齿拨出一根料管，料管在校位板之间沿舌板29落入定模19的模槽内，同时拨料齿轮的下一个轮齿伸入料管仓出口中。为防止拨料齿轮在料管重力作用下转动，其轴的的另一端设置止动簧。

液压加工系统由蓄液箱11、注射缸1、左右伸缩缸10和10’、止回阀、连接管道组成。左右伸缩缸10、10’为双杆双作用液压缸，活塞杆为空心的杆件，是液压加工回路的一部分。左右伸缩缸活塞杆相对延伸部分分别为压力接头33和镶合接头9，另一端分别通过软管与注射缸及蓄液箱11连通，压力接头33的端头为锥面，镶合接头9上有密封装置，其结构与刀具座上刀具腔右端的联接密封装置相同，由密封圈、压套、盖组成，压套的内孔有锥度。注射缸1为双作用单杆增压式液压缸，其活塞与杆将缸体内分成三个腔，活塞杆的前端的液压腔为注射腔，活塞杆亦为注射腔的柱塞，注射腔的流体进出口装有单向阀。右伸缩缸10’与蓄液箱11之间装有旋启式止回阀12’，止回阀12’与右伸缩缸间还装有排气阀。

由图5、图6所示，刀具装卸器由刀具仓26、装刀推杆42、卸壳拉杆39组成。刀具座4套联在定模19左侧的转轴及滑杆上，该滑杆为光杆螺栓20，固定在定模19的侧端，使刀具座可随定模同轴转动，并能相对于定模轴向滑动，刀具座与定模之间装有弹簧37，刀具座周向均匀分布有六个刀具壳腔，位置与定模19的模槽轴线相对应，刀具壳腔通向模槽的端口内壁套有密封圈及压套36，端口用盖38固定。装刀推杆42和卸壳拉杆39固定在连接板32上，该连接板32套在定模转轴上并与左伸缩缸10的压力接头33固连，压力接头33、装刀推杆42及卸壳拉杆39在连接板32上的位置是以定模转轴的轴心为中心周向等半径呈120°均匀分布，前端分别与一刀具壳腔相对应。装刀推杆与刀具座之间有滑槽43，滑槽43与机架联接，刀具仓26通过刀具滑道40与滑槽43相通；卸壳拉杆的前端下方有卸壳钩，该卸壳钩以销钉及钮簧固定在卸壳拉杆上，其顶端至卸壳拉杆的杆心的高度大于刀具壳内径的一半，且小于其内径，在连接板32与刀具座间卸壳拉杆39的一侧有固连在机架上的卸壳档板3。刀具35为螺旋状柱体，外表面上有外螺纹，并沿轴向开有螺旋形过液槽，刀具前端的螺纹段加工成切削刀刃，刀具壳34两端开口，内有刀具腔，刀具腔侧壁上有与刀具上螺纹相啮合的内螺纹，刀具壳内刀具35的进口端有与压力接头配合的锥面。当左伸缩缸10工作推动压力接头33向右作轴向进给时，装刀推杆42将由刀具仓26经刀具滑道40落入滑槽43内的装有刀具的壳刀组合体41推入刀具壳腔内，同时卸壳拉杆39也向右运动，已退刀的刀具壳内壁压缩卸壳钩，使卸壳拉杆前端的卸壳钩部分通过刀具壳，卸壳钩在钮簧的作用下复位，压力接头33则以其前端的锥面顶紧刀具座上刀具壳腔内的壳刀组合体，并推动刀具座向右运动，使刀具座上压力接头对应的刀具壳腔右端的压套36，套在已定位的料管15上，一端压在定、动模侧壁，另一端压紧密封圈，实现压力接头与刀具壳端面的压力联接，并使压套与料管伸出端的镶合联接并密封，同时，右伸缩缸10’活塞杆端部的镶合接头9也将镶接在料管15的另一端，实现料管对接密封，使液压加工回路接通。当切削加工结束后，伸缩缸10、10’回缩，压力接头33带动连接板32向左运动，刀具座在弹簧37的作用下向左复位，与料管分开，同时卸壳拉杆39的卸壳钩钩住刀具壳，一同退出刀具壳腔，刀具壳在卸壳档板3的阻挡下脱离卸壳拉杆39，从而实现脱壳。装刀推杆也随着连接板左移，退回到刀具滑道的左侧，刀具滑道40中的壳刀组合体41在自重的作用下落入滑槽内。

液压操作系统由油箱22、油泵21、控制阀、蓄能器23、连接管道等组成，注射缸的工作回路由蓄能器23、溢流阀(1)、单向阀(3)、三位四通电液换向阀(2)等构成；左右伸缩缸并联工作回路由单向阀(7)，二位四通电磁换向阀(6)、可调节流阀(8)构成，二位四通电磁换向阀(6)的中位机能为Y型；合模缸的工作回路由行程阀(9)、三位四通电液换向阀(10)及液控单向阀13构成，增压缸的增压及卸压回路由单向阀11、二位四通电液换向阀12构成，油泵21所在的主压力回路并联有溢流(4)、电磁换向阀(5)。

在定模的下方有接料槽16，切削后料管及流体残液落入接料槽中，接料槽壁上装有风扇及风道，由风扇将接料槽内的汞蒸汽抽出，输送到冷却回收汞的装置中，落入接料槽16中的液体介质经止回阀由液压泵13排至蓄液箱11内，对蓄液箱11补液。

本设备是这样工作的；

1、合模与锁模工况：合模缸5在合模过程中，随着动模6的下移，其左、右两端的连杆棘轮机构27与滑块棘轮机构8带动它们的棘轮滑动；并压下校位板7和舌板29合模，增压缸5增压锁模。

2、伸缩缸活塞杆与料管对接工况：增压缸锁模后，模块6、19两侧的伸缩缸10、10’活塞杆相对推进，左端的压力接头33顶着刀具座4内的压套36和右侧的镶合接头8同时与料管15套接。同时，刀具装卸器2上的卸壳拉杆39伸入刀具座4右下方的刀具壳34内，装刀推杆42顶着刀具滑道40底部的壳刀组合体(即刀具壳内已装入刀具的共同体)41，沿滑槽43进入刀具座左下方的刀具壳腔内(见图5、图6)。

3、注射缸注射工况；注射缸1待上述工况完成后开始注射，其活塞杆推动其右端注射腔内的流体介质通过压力接头33高速流入壳刀组合体的刀具腔内。当流体介质通过刀具35与刀具壳34间的螺旋形过液槽孔时，便对刀具产生动量矩、迫使刀具按刀具壳内的联接螺纹旋向旋转、推进，从而获得刀具35进入料管15进行切削加工前的初速度与进给力。在切削过程中，及料管15的内螺纹切削完成后，其切屑与刀具35(前者先于后者)随流体介质通过镶合接头及旋启式止回阀流进蓄液箱11。由于加工小口径内螺纹管时，液压加工回路的流体介质采用汞，故刀具35切屑将漂浮在液面上便于捞取回收。

4、注射缸与伸缩缸活塞后移工况：注射缸1活塞后移时，活塞杆右端的注射腔内吸入流体介质。伸缩缸10、10’活塞后移，分别带动压力接头33与镶合接头8撤离与料管15的联接，刀具座4由弹簧37顶离，使料管15从液压回路中断开。管内液体流入接料槽16内，当接料槽16内液面达到一定高度时由浮球开关启动液压泵13，将积液排到蓄液箱11内。同时，已伸入刀具壳34内的卸壳钩从刀具座4内拉出刀具壳34，经卸壳挡板3阻挡，刀具壳34再从卸壳拉杆39上退出，落入接收装置内，这时装刀推杆42也退回到刀具滑道40的左侧，滑槽43上又落入新的壳刀组合体41(见图5、6)。

5、开模工况：首先增压缸卸压，合模缸5活塞带动动模6上移即开模。在开模过程中，校位板7与舌板29也在弹簧作用下抬起复位。同时模块两端联接的滑块摆杆棘轮机构与连杆棘轮机构先后带动定模19与拨料齿轮转动给定角度。定模19向前旋转时进行卸料(已加工好的内螺纹管)，顶针14将在定模19在设计转角位置定位，拨料齿轮28转一个轮齿时，进行定量(每次一根)拨动料管仓25出口处的料管，通过校位板7与舌板29滑入已定位的定模19的模槽上。

通过以上各工序，完成一次切削加工的循环。

按液压加工系统与各机构作业工序的要求，液压操作系统的工况如下：

1、准备阶段：

(1)启动液压泵21

(2)由安全门压下行程阀(9)上的伸出钮，使三位四通电液换向阀(10)的控制回路接通；操作电磁铁3DT，切断溢流阀(4)与油箱的通路。这时，蓄能器23开始充液蓄能。

2、合模与锁模：操作电磁铁6DT，合模缸5活塞下移，开始合模；动、定模合拢后，操作电磁铁8DT，增压缸(合模缸的上部)5活塞上移，对合模缸增压，实现锁模。

3、伸缩缸推进：操作电磁铁5DT，模块两端的伸缩缸10、10’活塞相对推进。因要求不工作时，活塞应处于浮动状态，故采用Y型中位机能的电磁换向阀(6)。该回路采用可调节节流阀(8)进行调速。

(以上各工序，蓄能器23均处在充液蓄能状态)

4、注射缸注射：操作电磁铁1DT，油泵21与蓄能器23同时向注射缸1供压力油，推动活塞，给前端的注射腔内介质加压使介质高速流出，实现注液。

5、注射缸、伸缩缸后移：操作电磁铁2DT、4DT、注射缸活塞后移时，其前端注射腔进液。伸缩缸后移时，实现规定的机械动作。

6、开模：

(1)、切断电磁铁8DT的电流，二位四通电液换向阀(12)复位。增压缸卸压。

(2)、操作电磁铁7DT，压力油打开液控单向阀(13)，合模缸活塞上升，实现开模。

回路中单向阀(3)、(7)、(11)在各自的回路中起保压与保护泵作用。液压操作系统的流体介质，采用机械油。

Claims (10)

1、一种液力驱动刀具加工内螺纹传热管的方法，其特征在于包括料管定位、切削加工工序，在料管定位工序中，将给定尺寸的直料管送入模具的模槽内，经定位、合模、增压锁模，提高管径尺寸精度；在切削加工工序中，先将刀具放入刀具座内，该刀具为螺旋状柱体，周向分布螺纹，并沿轴向开有螺旋形过液槽，将螺纹分割成不连续的螺纹段，刀具前端的第一螺纹段加工成切削刃，刀具座内有与刀具相啮合的内螺纹，然后将装有刀具的刀具座与模压后料管的一端密封联接，再将由加压装置产生的高速流体从刀具座的另一端导入刀具座内，流体通过刀具与刀具座内壁间的螺旋形过液槽时，对刀具产生动量矩，迫使刀具按刀具座内的联接螺纹旋向旋转、推进，并获得加工前的初速度及进给力，然后进入待加工料管内，刀具在高速流体的作用下对料管内壁进行切削加工，使料管内壁形成内螺纹，切屑及刀具随流体由料管的另一端先后流出，卸下加工后的料管即得到内螺纹管。

2、根据权利要求1所述方法，其特征在于所述刀具的螺纹头数2～3条，过液槽截面形心迹线的切线与刀具轴线的空间交角为40°～55°，流体介质选用密度大，运动粘度低的介质，加工小口径管时，以汞最佳。

3、一种用液力驱动刀具加工内螺纹传热管的设备，由料管模压装置、刀具及刀具座、液压加工系统组成，料管模压装置包括定模、动模及合模装置，定模固定在机架上，动模联接在合模装置上；其特征在于：刀具为螺旋状柱体，周向分布外螺纹，并沿轴向开设螺旋形过液槽，刀具端部的螺纹段加工成切削刃，刀具座两端开口，内有刀具腔，刀具腔的侧壁有与刀具相啮合的内螺纹，刀具可旋入刀具腔内，液压加工系统包括蓄液箱、加压装置、压力接头、镶合接头及伸缩装置，加压装置的流体进出口分别通过控制阀与蓄液箱及压力接头相通，镶合接头通过控制阀与蓄液箱相通，压力接头及镶合接头由伸缩装置固定在定模两侧，刀具座位于压力接头与定模之间，伸缩装置做进给动作时，可推动压力接头和镶合接头作相对运动，压力接头推动刀具座与合模后的动、定模侧壁及料管进行压合和密封、镶合接头与合模后的动、定模另一侧壁及料管进行压合和密封，使压力接头通过刀具座的刀具腔、料管与镶合接头接通，构成液压加工回路，伸缩装置作退缩动作时，压力接头及镶合接头向两侧退移，上述液压加工回路断开。

4、根据权利要求3所述的设备，其特征在于所述合模装置为合模缸，加压装置为增压式注射缸，其注射腔的进出口分别与蓄液箱及压力接头相通，伸缩装置为两个伸缩缸，上述合模缸、注射缸、伸缩缸的动作由油箱、油泵、控制阀、连接管件组成的液压操作系统控制。

5、根据权利要求3或4所述的设备，其特征在于所述刀具的螺纹头数2～3条，过液槽截面形心迹线的切线与刀具轴线的空间交角为40°～55°。

6、根据权利要求5所述的设备，其特征在于所述定模为正多边形棱柱体，通过转轴安装在机架上，每一柱面均开有料管模槽，刀具座位于定模的一侧端，并周向固定在定模上，刀具座在与定模模槽轴线对应的位置设有刀具壳腔，刀具由刀具壳装入刀具壳腔内，刀具壳内有刀具腔，刀具腔的侧壁有与刀具外螺纹相啮合的内螺纹。

7、根据权利要求6所述的设备，其特征在于还具有刀具装卸器，它由装刀推杆、卸壳拉杆、连接板、滑槽、退壳挡板组成，连接板套在定模转轴上，并固定在压力接头上，装刀推杆及卸壳拉杆固定在连接板上，压力接头、装刀推杆及卸壳拉杆的前端分别与一刀具壳腔对应，装刀推杆与其对应的刀具壳腔之间有滑槽，装有刀具的壳刀组合体可置入滑槽内，卸壳拉杆的前端装有卸壳钩，卸壳档板由机架固定在连接板与刀具座之间卸壳拉杆的一侧。

8、根据权利要求7所述的设备，其特征在于所述刀具座与定模之间装有弹簧。

9、根据权利要求8所述的设备，其特征在于定模工作面转换及定位由位于定模另一端的滑块摆杆棘轮机构及顶针实现，滑块摆杆棘轮机构由滑块、曲柄摆杆、棘轮组成，滑块固定在动模上，棘轮固定在定模转轴上，曲柄摆杆一端与棘轮连接，杆体上有滑道；顶针周向固定在机架上，顶针与机架间装有弹簧，定模侧端与顶针对应位置有以轴心为中心等距离均匀分布与定模柱面等数的凹槽，弹簧将顶针的顶端压入上述凹槽内实现定位。

10、根据权利要求9所述的设备，其特征在于还具有进料装置，由料管仓、连杆棘轮机构、拨料齿轮、校位板、舌板组成，连杆棘轮机构的连杆与动模左侧面铰连，棘轮及拨料齿轮由转轴安装在料管仓出口位置下方，校位板及舌板由销轴及钮簧固定在料管仓上，动模合模时，动模将校位板及舌板压离定模工作面，动模开模时，校位板及舌板在钮簧的作用下自动复位，校位板位于定模两侧，校位板之间的距离略大于料管的长度，可使料管轴向定位，舌板的下端对准定模模槽，料管仓位于舌板的上部，拨料齿轮一个的轮齿伸入料管仓出口中。

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