CN117068446A - 一种网络跳线自动封箱工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种网络跳线自动封箱工艺，属于网络跳线封箱技术领域；包括如下步骤：S1将放置有网络跳线的包装箱通过输送装置输送至箱盖闭合装置处，将箱盖进行闭合；S2将闭合后的箱盖输送至胶布封盖装置处，将箱盖进行封口；输送装置包括输送架、并排设置在输送架上的第一输送带和第二输送带，第二输送带设置在第一输送带的输送末端；胶布封盖装置包括设置在第一输送带上方的支撑架、设置在支撑架底端的胶布卷辊和推平装置、以及设置在输送架上，且位于第一输送带和第二输送带之间的切割装置；通过设置输送装置，能够使多个包装箱在输送装置上完成封箱操作；通过设置箱盖闭合装置和胶布封盖装置，能够将箱盖闭合并粘住，进而避免箱盖敞开。

Description

一种网络跳线自动封箱工艺

技术领域

本发明涉及网络跳线封箱技术领域，特别是一种网络跳线自动封箱工艺。

背景技术

网络跳线，是控制线路板上电流流动的小开关。它的作用是调整设备上不同电信号的通断关系，并以此调节设备的工作状态，如确定主板电压、驱动器的主从关系等；网络跳线主要由跳线线缆导体、水晶头、保护套组成。

网络跳线包装过程为：先将网络跳线缠绕成卷，其后将成卷的网络跳线放置在包装箱中，最后进行封箱。在封箱过程中，需要先将包装箱的箱盖扣合，其后用胶布将扣合的盖子与包装箱体连接，以避免箱盖打开。

现有技术中，封箱操作多采用人工操作，包括人工盖合箱盖以及人工粘贴胶布，增加了工作人员的工作量以及工作强度，降低封箱效率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种网络跳线自动封箱工艺，能够实现自动化封箱目的。

本发明的技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种网络跳线自动封箱工艺，包括如下步骤：

S1将放置有网络跳线的包装箱通过输送装置输送至箱盖闭合装置处，将箱盖进行闭合；

S2将闭合后的箱盖输送至胶布封盖装置处，将箱盖进行封口；

其中，所述输送装置包括输送架、并排设置在所述输送架上的第一输送带和第二输送带，所述第二输送带设置在所述第一输送带的输送末端；

所述胶布封盖装置包括设置在第一输送带上方的支撑架、设置在所述支撑架底端的胶布卷辊和推平装置、以及设置在输送架上，且位于所述第一输送带和第二输送带之间的切割装置。

优选的，所述推平装置包括设置在所述支撑架底端的两块竖板、以及转动设置在两块所述竖板之间的滚筒；所述滚筒的长度方向与输送方向相互垂直；所述滚筒设置在所述胶布卷辊和所述第二输送带之间。

优选的，所述切割装置包括设置在所述输送架上的第一液压杆、以及设置在所述第一液压杆顶端的刀片。

优选的，所述支撑架底端设置有第二液压杆，所述第二液压杆的底端设置有压板，所述压板底端设置有缺口；所述压板位于所述刀片的正上方；所述输送架上还设置有用于使输送至第二输送带上的包装箱不移动的限位装置。

优选的，所述限位装置包括设置在输送架上的支撑柱，以及设置在所述支撑柱上的第三液压杆，所述第三液压杆的伸缩端水平设置有挡板。

优选的，所述包装箱被挡板拦住后，所述压板能够与所述包装箱侧壁粘贴的胶布抵接。

优选的，所述箱盖闭合装置包括设置在所述支撑架底端的竖杆和第一推动装置、以及设置在所述输送架上且位于所述第一输送带两侧的第二推动装置；所述竖杆和所述第一推动装置设置在所述胶布卷辊远离所述第二输送带一侧；所述第一推动装置设置在所述竖杆远离所述胶布卷辊一侧；所述第二推动装置设置在所述第一推动装置和所述胶布卷辊之间。

优选的，所述第一推动装置包括设置在所述输送架上的第四液压杆，设置在所述第四液压杆伸缩端的推杆，所述推杆朝向所述竖杆方向倾斜向下设置。

优选的，所述第二推动装置包括设置在所述输送架上的第五液压杆，以及设置在所述第五液压杆伸缩端的推板；所述第五液压杆通过支撑杆设置在所述输送架上。

优选的，所述支撑架的底端还设置有连接板，所述连接板的底端沿着疏松方向设置有多排滚轮。

相较现有技术，本发明的有益效果是：

本发明通过设置输送装置，能够使包装箱进行流水线操作，进而使多个包装箱在输送装置上完成封箱操作，以避免人为搬动，降低劳动量；通过设置箱盖闭合装置，能够将包装箱开口侧的四块箱盖闭合；通过设置胶布封盖装置，能够将闭合后位于最上方的两块箱盖粘住，进而避免箱盖敞开；进一步的，通过限定输送装置的结构，并在第一输送带和输送带之间设置切割装置，能够在包装箱输送至第二输送带后，将位于第一输送带和第二输送带上的包装箱之间的胶布切割，以避免胶布同时粘在不同的包装箱上；此外，通过设置第一输带和第二输送带，能够使第一输送带末端和第二输送带始端的包装箱有一定距离，如此，当将该距离内的胶布切割后，能够分别在两个包装箱上形成一段多余的胶布，工作人员将该胶布分别压在两个包装箱相互靠近的一侧即可，如此，能够有效克服仅在包装箱顶部粘贴胶布，导致胶布仅与箱盖接触，而未与包装箱箱体接触，导致箱盖出现向上崩开的技术缺陷；通过设置推平装置，能够在胶布粘贴在箱盖的过程中，使包装箱不断与推平装置接触，因推平装置与包装箱顶部抵接，进而能够使胶布紧固的粘结在包装箱顶面，避免出现折痕气泡等现象。通过上述装置，能够实现自动化封箱操作，降低工作人员的劳动量，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明正视中，包装箱在输送时，正视方向的结构示意图；

图2为本发明正视方向的结构示意图；

图3为本发明中，刀片工作时的工作结构示意图；

图4为本发明俯视方向的结构示意图；

图5为本发明中胶布卷辊右视方向的结构示意图；

图中：100-包装箱、110-输送架、120-第一输送带、130-第二输送带、140-支撑架、150-竖板、160-滚筒、170-第一液压杆、180-第二液压杆、190-压板、200-缺口、210-刀片、220-支撑柱、230-第三液压杆、240-挡板、260-竖杆、270-胶布卷辊、280-第四液压杆、290-推杆、300-第五液压杆、310-推板、320-连接板、330-滚轮。

具体实施方式

下面结合附图1-5对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1

一种网络跳线自动封箱工艺，包括如下步骤：

S1将放置有网络跳线的包装箱100通过输送装置输送至箱盖闭合装置处，将箱盖进行闭合；

S2将闭合后的箱盖输送至胶布封盖装置处，将箱盖进行封口；

其中，如图1-4所示，所述输送装置包括输送架110、并排设置在所述输送架110上的第一输送带120和第二输送带130，所述第二输送带130设置在所述第一输送带120的输送末端；

如图1-2所示，所述胶布封盖装置包括设置在第一输送带120上方的支撑架140、设置在所述支撑架140底端的胶布卷辊170和推平装置、以及设置在输送架110上，且位于所述第一输送带和第二输送带130之间的切割装置；

其中，所述支撑架140底端设置有用于支撑所述支撑架140的支撑装置(如柱子等，图中未画出)；此外，所述第一输送带120和第二输送带130均为现有技术，在工作时，分别由电机带动二者端部的转动轴进行转动，因第一输送带120和第二输送带130为现有技术，其具体工作原理在此不进行阐述，在实际运行时，二者均朝向同一输送方向。

上述方案中，通过设置输送装置，能够使包装箱100进行流水线操作，进而使多个包装箱100在输送装置上完成封箱操作，以避免人为搬动，降低劳动量；通过设置箱盖闭合装置，能够将包装箱100开口侧的四块箱盖闭合；通过设置胶布封盖装置，能够将闭合后位于最上方的两块箱盖粘住，进而避免箱盖敞开；进一步的，通过限定输送装置的结构，并在第一输送带120和输送带之间设置切割装置，能够在包装箱100输送至第二输送带130后，将位于第一输送带120末端和第二输送带130始端上的包装箱100之间的胶布切割，以避免胶布同时粘在两个包装箱100上；此外，通过设置第一输带和第二输送带130，能够使第一输送带120末端和第二输送带130始端的包装箱100有一定距离，如此，当将该距离内的胶布切割后，能够分别在两个包装箱100上形成一段多余的胶布，工作人员将该胶布分别压在两个包装箱100相互靠近的一侧即可，如此，能够有效克服仅在包装箱100顶部粘贴胶布，导致胶布仅与箱盖接触，而未与包装箱100箱体接触，导致箱盖在销售运输过程中易出现向上崩开的技术缺陷；通过设置推平装置，能够在胶布粘贴在箱盖的过程中，使包装箱100、胶布以及推平装置依次抵接，进而使推平装置将胶布服帖的粘结在包装箱100顶面，避免胶布出现褶皱气泡等现象。通过上述装置，能够实现自动化封箱操作，降低工作人员的劳动量，提高工作效率。

工作原理：如图1所示，将多个已经放置好网络跳线的包装箱100分别放置在第一输送带120上，当包装箱100经过箱盖闭合装置后，将包装箱100顶部的四块箱盖闭合，在闭合时，先将包装箱100位于所述输送方向前后两侧的箱盖盖合，其后将包装箱100位于所述传送方向左右两侧的箱盖朝内盖合。其后，在第一输送带120的作用下，如图1和图2所示，闭合后的包装箱100输送至胶布卷辊170处时，胶布卷辊170上的胶布自由端底面为粘贴面，其直接粘贴最上方的箱盖的缝隙处，当包装箱100输送至推平装置后，推平装置底端刚好与胶布顶面抵接，而胶布此时刚好与包装箱100顶面抵接，如此，能够将胶布牢牢的压在箱盖的缝隙处，提高粘贴牢固性，当包装箱100沿着第一输送带120输送至第二输送带130上后，且完全越过切割装置切割端的正上方时，启动切割装置，将第一输送带120末端和第二输送带130始端的包装箱100之间的胶布切断，其后，将各自多余的胶布分别贴在相互靠近的一侧就可。

进一步的，在实施例1的基础上，如图1和图4所示，所述推平装置包括设置在所述支撑架140底端的两块竖板150、以及转动设置在两块所述竖板150之间的滚筒160；所述滚筒160的长度方向与输送方向相互垂直；所述滚筒160设置在所述胶布卷辊170和所述第二输送带130之间。具体实施时，如图1和图2所示，当包装箱100输送至推平装置处时，滚筒160底端刚好与胶布顶面抵接，而胶布与包装箱100顶面抵接，如此，能够使包装箱100在输送过程中，使滚筒160将胶布紧密挤压在包装箱100顶面，同时，因滚筒160会不断进行滚动，进而不会对包装箱100的输送过程产生阻力。

进一步的，在实施例1的基础上，所述切割装置包括设置在所述输送架110上的第一液压杆170、以及设置在所述第一液压杆170顶端的刀片210。具体实施时，当需要切割第一输送带120末端和第二输送带130始端的包装箱100之间的胶布时，启动第一液压杆170，在第一液压杆170的作用下，带动伸缩端的刀片210向上进行移动，进而在冲力作用下，将胶布切割，实现自动化切割目的。

进一步的，因切割装置在切割结束后，第一输送带120末端和第二输送带130始端的包装箱100上均有一段多余的胶布，为了使两段多余的胶布能够分别粘贴在两个包装箱100上，常需要手动将胶布分别挤压在两个包装箱100相互靠近的侧壁，增加劳动量；同时，当切割装置将胶布切断后，若不及时将两块胶布服帖的粘贴在包装箱100侧壁，则两块多余的胶布会自动的下落，下落过程中，胶布的部分区域会自动的粘在两个包装箱100相互靠近的一面，但是胶布自动粘贴会出现不服帖、胶布不平整，与包装箱100侧壁之间形成褶皱、粘贴不紧密的现象，严重影响粘贴效果；为了克服上述缺陷，如图1-3所示，所述支撑架140底端设置有第二液压杆180，所述第二液压杆180的底端设置有压板190，所述压板190底端设置有缺口200；所述压板190位于所述刀片210的正上方；所述输送架110上还设置有用于使输送至第二输送带130上的包装箱100不移动的限位装置。

具体实施时，先启动限位装置，待第二输送带130始端的包装箱100完全越过压板190的正下方后，将包装箱100挡住，挡住后，包装箱100不会在第二输送带130上进行移动，此时，打开第二液压杆180，使压板190逐步下移，当与胶布接触后，继续进行下移，以使胶布能够处于绷直状态(此时，胶布会形成V字形)，同时，在压板190下移过程中，第一输送带120末端的包装箱100不断靠近第二输送带130，因此，两个包装箱100之间的胶布在压板190的作用下，不断向下按压，V字形的底端不断斜下移，直至使第一输送带120上的包装箱100、胶布、压板190三者依次抵接时，此时，第一输送带120上的包装箱100与压板190之间的胶布完全粘贴于第一输送带110末端的包装箱100侧壁，其后，启动第一液压杆170，使刀片210迅速伸入缺口200内，对胶布进行切割；其后，收缩第二液压杆180，使压板190上移，压板190上移后，第一输送带120上的包装箱100输送至第二输送带130上并与之前位于第二输送带130始端的包装箱100接触，在接触过程中，二者相互挤压，以使二者相互靠近一侧的胶布牢牢粘附在包装箱100侧壁上，其后，将限位装置解除，使包装箱100在第二输送带130上继续输送，当此时第二输送带130上始端的包装箱100靠近限位装置时，再次启动限位装置，将该包装箱100限位至第二输送带130上，以使其能够与即将输送至第二输送带130上的包装箱100按照上述方式进行接触，该过程不断重复进

进一步的，如图1和图4(图4中未将包装箱100画出)所示，所述限位装置包括设置在输送架110上的支撑柱220，以及设置在所述支撑柱220上的第三液压杆230，所述第三液压杆230的伸缩端水平设置有挡板240。具体实施时，启动第三液压杆230，使第三液压杆230带动挡板240伸向第二输送带130上方，以实现对第二输送带130始端的包装箱100进行限位的目的，因挡板240很薄，能够顺利伸入包装箱100之间的部位。

进一步的，上述方案，在压板190向下挤压第一输送带120末端和第二输送带130始端的包装箱100之间的胶布过程中，能够使第一输送带120末端的包装箱100、胶布、压板190三者依次接触，如此，能够使第一输送带120末端的一段胶布服帖粘贴在包装箱100侧壁，但是，因第二输送带130始端的包装箱100、胶布、压板190三者之间并没有依次抵接，当切割装置切割后，虽然此时第二输送带130始端的胶布与第二输送带130始端的包装箱100侧壁之间的夹角较小，但是难以实现完整服帖的接触包装箱100侧壁的目的，当两个包装箱100之间挤压后，会出现气泡以及褶皱等。为了克服该技术缺陷，如图1和图3所示，所述第二输送带130始端的包装箱100被挡板240拦住后，所述压板190能够与所述第二输送带130始端的包装箱100侧壁粘贴的胶布抵接。具体实施时，因压板190与包装箱100之间的距离仅为胶布的厚度，因此，如图3所示，当压板190下移并对两个包装箱100之间的胶布挤压时，因压板190与第二输送带130始端的包装箱100之间仅隔有胶布的距离，能够使压板190与第二输送带130始端的包装箱100之间的胶布不断沿着包装箱100的侧壁从上至下服帖的粘在第二输送带130始端的包装箱100的侧壁，当第一输送带120末端的包装箱100侧壁的胶布与压板190抵接后，能够使压板190与第一输送带120末端的包装箱100之间的胶布服帖的粘在第一输送带120末端的包装箱100的侧壁，其后通过切割装置对胶布进行切割后，能够使两个包装箱100之间的胶布均能够服帖的粘在各自包装箱100的侧壁，在第一输送带120末端的包装箱100输送至与第二输送带130始端的包装箱100接触过程中，能够进一步挤压，提高二者侧壁的胶布的牢固性。

进一步的，在实施例1的基础上，如图1所示，所述箱盖闭合装置包括设置在所述支撑架140底端的竖杆260和第一推动装置、以及设置在所述输送架110上且位于所述第一输送带120两侧的第二推动装置；所述竖杆260和所述第一推动装置设置在所述胶布卷辊170远离所述第二输送带130一侧；所述第一推动装置设置在所述竖杆260远离所述胶布卷辊170一侧；所述第二推动装置设置在所述第一推动装置和所述胶布卷辊170之间。进一步的，所述第一推动装置包括设置在所述输送架110上的第四液压杆280，设置在所述第四液压杆280伸缩端的推杆290，所述推杆290朝向所述竖杆260方向倾斜向下设置。进一步的，如图4所示，所述第二推动装置包括设置在所述输送架110上的第五液压杆300，以及设置在所述第五液压杆300伸缩端的推板310；所述第五液压杆300通过支撑杆设置在所述输送架110上。

具体实施时，当包装箱100输送至箱盖闭合装置时，首先位于输送线靠近第二输送带130一侧的箱盖在竖板150作用下盖合，在包装箱100接触竖杆150的瞬间，启动第四液压杆280，通过推杆290将位于第一输送带120上且远离第二输送带130一侧的箱盖盖合，其后，启动第五液压杆300，使两个推板310分别推动位于输送线两侧的箱盖，并使二者盖合，因推板310最初作用时，包装箱100还没有脱离竖杆260和推杆290，因此，能够使输送线前后两个箱盖未敞开时，将输送线左右两个箱盖盖在前后两个箱盖上。通过上述各装置的相互作用，能够实现自动化将箱盖盖住的目的。

进一步的，若在将箱盖盖住后，直接进行粘贴，则因箱盖未被挤压，容易出现箱盖轻微敞开现象，导致箱盖顶面不平齐，胶布粘贴时，也不能够在箱盖顶面粘贴平整；同时，因推平装置与胶布、包装箱100三者之间依次抵接，当箱盖顶面轻微敞开时，会导致箱盖与推平装置底端发生碰撞，导致输送故障。为了克服该技术缺陷，如图1、图2和图5所示，所述支撑架140的底端还设置有连接板320，所述连接板320的底端沿着疏松方向设置有多排滚轮330。具体实施时，当箱盖盖住后，会直接输送至滚轮330底面，经滚轮330压制后，能够使箱盖顶面始终保持平齐，进而使胶布在粘贴过程中，粘贴平整，同时不会与推平装置之间发生碰撞，确保输送顺畅性。

值得说明的是，上述方案在自动封箱工艺中，还设置了控制器和与控制器电性连接的八第一～第八检测模块，其中第一～第五液压杆均与控制器电性连接，第一～第八监测模块与控制器的具体作用原理如下：

包装箱在第一输送带上输送时，当第一检测模块(用于检测包装箱的位置)检测到刚好与竖杆接触时，将电信号传递至控制器，控制器控制第四液压杆启动，在第四液压杆伸长时，推杆将远离第二输送带的箱盖进行闭合；

当年第二检测模块(用于检测包装箱的位置)检测竖杆处于包装箱靠近第二输送带一端的箱盖中部时，将电信号传递给控制器，控制器控制第五液压杆启动，在第五液压杆的作用下，使两个推板将剩余的箱盖盖合；当第三检测模块(用于检测包装箱的位置)检测到竖杆处于包装箱的中部时，将电信号传递给控制器，控制器使第四液压杆收缩；

当第五检测模块(用于检测包装箱的位置)检测到包装箱与滚轮接触后，将电信号传递给控制器，控制器使第五液压杆收缩；

当第六检测器(用于检测包装箱的位置)检测到位于第二输送带始端的包装箱完全越过压板正下方后，将电信号传递给控制器，控制器控制第二液压杆和第三液压杆打开，在第二液压杆的作用下，使压板不断下移，在第三液压杆的作用下，对第二输送带始端的包装箱进行阻挡；

当第七检测器(用于检测包装箱的位置)检测到位于第一输送端末端的包装箱与压板接触时，将电信号传递给控制器，控制器控制第一液压杆启动，通过刀片将胶布切断；

当第八检测器检测到刀片与刀片接触后，将电信号传递给控制器，控制器控制第一～三液压杆进行收缩。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1将放置有网络跳线的包装箱(100)通过输送装置输送至箱盖闭合装置处，将箱盖进行闭合；

S2将闭合后的箱盖输送至胶布封盖装置处，将箱盖进行封口；

其中，所述输送装置包括输送架(110)、并排设置在所述输送架(110)上的第一输送带(120)和第二输送带(130)，所述第二输送带(130)设置在所述第一输送带(120)的输送末端；

所述胶布封盖装置包括设置在第一输送带(120)上方的支撑架(140)、设置在所述支撑架(140)底端的胶布卷辊(270)和推平装置、以及设置在输送架(110)上，且位于所述第一输送带和第二输送带(130)之间的切割装置。

2.根据权利要求1所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述推平装置包括设置在所述支撑架(140)底端的两块竖板(150)、以及转动设置在两块所述竖板(150)之间的滚筒(160)；所述滚筒(160)的长度方向与输送方向相互垂直；所述滚筒(160)设置在所述胶布卷辊(270)和所述第二输送带(130)之间。

3.根据权利要求1所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述切割装置包括设置在所述输送架(110)上的第一液压杆(170)、以及设置在所述第一液压杆(170)顶端的刀片(210)。

4.根据权利要求3所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述支撑架(140)底端设置有第二液压杆(180)，所述第二液压杆(180)的底端设置有压板(190)，所述压板(190)底端设置有缺口(200)；所述压板(190)位于所述刀片(210)的正上方；所述输送架(110)上还设置有用于使输送至第二输送带(130)上的包装箱(100)不移动的限位装置。

5.根据权利要求4所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述限位装置包括设置在输送架(110)上的支撑柱(220)，以及设置在所述支撑柱(220)上的第三液压杆(230)，所述第三液压杆(230)的伸缩端水平设置有挡板(240)。

6.根据权利要求5所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述包装箱(100)被挡板(240)拦住后，所述压板(190)能够与所述包装箱(100)侧壁粘贴的胶布抵接。

7.根据权利要求1所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述箱盖闭合装置包括设置在所述支撑架(140)底端的竖杆(260)和第一推动装置、以及设置在所述输送架(110)上且位于所述第一输送带(120)两侧的第二推动装置；所述竖杆(260)和所述第一推动装置设置在所述胶布卷辊(270)远离所述第二输送带(130)一侧；所述第一推动装置设置在所述竖杆(260)远离所述胶布卷辊(270)一侧；所述第二推动装置设置在所述第一推动装置和所述胶布卷辊(270)之间。

8.根据权利要求6所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述第一推动装置包括设置在所述输送架(110)上的第四液压杆(280)，设置在所述第四液压杆(280)伸缩端的推杆(290)，所述推杆(290)朝向所述竖杆(260)方向倾斜向下设置。

9.根据权利要求6所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述第二推动装置包括设置在所述输送架(110)上的第五液压杆(300)，以及设置在所述第五液压杆(300)伸缩端的推板(310)；所述第五液压杆(300)通过支撑杆设置在所述输送架(110)上。

10.根据权利要求1所述的一种网络跳线自动封箱工艺，其特征在于，所述支撑架(140)的底端还设置有连接板(320)，所述连接板(320)的底端沿着疏松方向设置有多排滚轮(330)。