CN117059866A - 电池的生产控制方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本公开实施例提供了一种电池的生产控制方法及系统，其中，该电池的生产控制方法包括：电池产线中任一工段的控制器响应于检测到该工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与该失效电池产品对应的电芯数量；该控制器将该电芯数量发送至该工段的上位机；该上位机响应于接收到该电芯数量，控制该电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料该电芯数量的电芯。根据本公开实施例，能够在电池生产过程中产生失效电池产品的情况下，不停线地自动进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
Description
技术领域
本公开涉及但不限于电池生产技术领域，尤其涉及一种电池的生产控制方法及系统。
背景技术
在电池模组和/或电池包的生产过程中，可能会发生电芯装配异常或模组加工过程中发生异常的情况，此时通常需要停线，并由人工重新装配电芯以进行补料替换，从而导致生产效率低下，影响整线产出。
发明内容
有鉴于此，本公开实施例至少提供一种电池的生产控制方法及系统，能够在电池生产过程中产生失效电池产品的情况下，不停线地自动进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
本公开实施例的技术方案是这样实现的：
本公开实施例提供一种电池的生产控制方法，包括：
电池产线中任一工段的控制器响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量；
所述控制器将所述电芯数量发送至所述工段的上位机；
所述上位机响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯。
本公开实施例中，电池产线中任一工段的控制器响应于检测到工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与该失效电池产品对应的电芯数量，并将该电芯数量发送至该工段的上位机，该上位机响应于接收到该电芯数量，控制电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料该电芯数量的电芯。这样，能够在电池生产过程中产生失效电池产品的情况下，不停线地自动从电池产线的始端进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述电池产线中包括电池模组工段，所述第一个工段为所述电池模组工段；所述电池产线中任一工段的控制器响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量，包括：所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量；所述失效电池产品包括失效电芯和/或失效模组；所述上位机响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯，包括：所述电池模组工段的第一上位机响应于接收到所述第一电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第一电芯数量的电芯。
这样，能够在电池生产过程中产生失效电芯和/或失效模组的情况下，不停线地自动进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括侧面贴胶工站；所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：所述第一控制器控制侧面贴胶检测机构对所述侧面贴胶工站中侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，得到第一贴胶检测结果；所述第一控制器响应于所述第一贴胶检测结果表征所述电芯的侧面贴胶异常，将所述电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到电芯侧面贴胶异常的情况下，将该电芯作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯侧面贴胶异常的情况对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括大面贴胶工站；所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：所述第一控制器控制大面贴胶检测机构对所述大面贴胶工站中大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，得到第二贴胶检测结果；所述第一控制器响应于所述第二贴胶检测结果表征所述电芯对的大面贴胶异常，将所述电芯对中的各电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到电芯对的大面贴胶异常的情况下，将相应的电芯对作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯大面贴胶异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效模组；所述控制器将所述电芯数量发送至所述工段的上位机，包括：所述第一控制器将所述第一电芯数量和所述失效模组的模组类型发送至所述第一上位机；所述方法还包括：所述第一上位机基于所述失效模组的模组类型，向所述电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，所述新增模组的模组类型与所述失效模组的模组类型相同。
这样，在电池生产过程中产生失效模组的情况下，一方面能够自动从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，另一方面，第一上位机基于失效模组的模组类型，向电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个与该失效模组的模组类型相同的新增模组。从而，可以通过从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，并调整电池模组工段当前的待装配模组队列，实现不停线地自动补充装配模组，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述第一上位机基于所述失效模组的模组类型，向所述电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，包括：所述第一上位机向所述待装配模组队列的队首插入所述新增模组。
这样，可以在完成当前装配的模组后优先插队补充装配与失效模组类型相同的新增模组，从而可以降低模组失效对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括模组加压工站；所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：所述第一控制器控制加压检测机构对所述模组加压工站中加压后的模组所对应的状态信息进行检测，得到加压检测结果；所述状态信息包括加压压力和/或模组尺寸；所述第一控制器响应于所述加压检测结果表征所述模组的状态信息异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到加压后的模组所对应的状态信息异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低加压后的模组异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括模组扫码工站；所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：所述第一控制器控制模组扫码检测机构对所述模组扫码工站中的模组中各电芯进行扫码，得到所述模组中各电芯的第一电芯码；所述第一控制器获取所述模组的装配过程中记录的与所述模组对应的第二电芯码集合；所述第一控制器利用所述第二电芯码集合，对所述模组中各电芯的第一电芯码进行校验，得到扫码校验结果；所述第一控制器响应于所述扫码校验结果表征所述模组中至少一个电芯的电芯码异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到模组中至少一个电芯的电芯码异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中至少一个电芯的电芯码异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括绝缘耐压检测工站；所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：所述第一控制器控制绝缘耐压检测机构对所述绝缘耐压检测工站中的模组进行绝缘耐压检测，得到所述模组的绝缘检测结果；所述第一控制器响应于所述绝缘检测结果表征所述模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池产线中包括电池包工段，所述第一个工段为所述电池模组工段，所述失效电池产品包括失效电池包；所述电池产线中任一工段的控制器响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量，包括：所述电池包工段的第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与所述失效电池包对应的第二电芯数量；所述上位机响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯，包括：所述电池包工段的第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯。
这样，可以在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述电池包工段的第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，包括：所述第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，将所述第二电芯数量上报至生产执行系统；所述生产执行系统基于所述第二电芯数量新增模组装配工单，并将新增的所述模组装配工单下发至所述电池模组工段的第一上位机；所述第一上位机基于所述模组装配工单控制所述电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，以使所述电芯产线中的生产设备基于补充的所述第二电芯数量的电芯补充生产与所述失效电池包对应的新增电池包。
这样，在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，电池包工段的第二控制器通过该电池包工段的第二上位机将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至生产执行系统，生产执行系统可以基于该失效电池包的包信息新增模组装配工单，并将新增的模组装配工单下发至第一上位机，以使第一上位机基于该模组装配工单控制电芯上料机构补充上料第二电芯数量的电芯。从而，可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述电池包工段的第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与所述失效电池包对应的第二电芯数量，包括：所述第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中的电池包出现异常，控制承载所述电池包的运输设备将所述电池包从当前工位运输至维修缓存区，并在预设的待修电池包列表中添加所述电池包的包信息；所述第二控制器响应于针对所述电池包的维修完成确认操作，控制所述运输设备将所述电池包从维修缓存区运输至所述当前工位，并在所述待修电池包列表中将所述电池包的包信息清除；所述第二控制器响应于针对所述电池包的维修失败确认操作，将所述电池包确定为失效电池包，并将装配所述失效电池包所需电芯的数量确定为与所述失效电池包对应的第二电芯数量。
这样，通过设置维修缓存区，将检测到出现异常的电池包运输至该维修缓存区后，一方面，可以在维修完成的情况下通过维修完成确认操作，触发第二控制器控制运输设备将电池包从维修缓存区运回生产线，并在待修电池包列表中将该电池包的包信息清除，从而可以使得维修完成后的电池包继续返回生产线，从而减少物料成本及工艺成本的浪费；另一方面，可以在维修失败的情况下通过维修失败确认操作，触发第二控制器将该电池包确定为失效电池包，并将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至第二上位机，从而可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包。
本公开实施例提供一种电池的生产控制系统，包括：控制器和上位机；其中：
所述控制器，应用于电池产线中任一工段，用于：响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量；将所述电芯数量发送至所述上位机；
所述上位机，应用于所述工段，用于：响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯。
本公开实施例中，电池产线中任一工段的控制器响应于检测到工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与该失效电池产品对应的电芯数量，并将该电芯数量发送至该工段的上位机，该上位机响应于接收到该电芯数量，控制电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料该电芯数量的电芯。这样，能够在电池生产过程中产生失效电池产品的情况下，不停线地自动从电池产线的始端进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述电池产线中包括电池模组工段，所述第一个工段为所述电池模组工段，所述控制器包括所述电池模组工段的第一控制器，所述上位机包括所述电池模组工段的第一上位机；其中，所述第一控制器，用于：响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量；所述失效电池产品包括失效电芯和/或失效模组；将所述第一电芯数量发送至所述第一上位机；所述第一上位机，用于：响应于接收到所述第一电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第一电芯数量的电芯。
这样，能够在电池生产过程中产生失效电芯和/或失效模组的情况下，不停线地自动进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括侧面贴胶工站；所述第一控制器还用于：控制侧面贴胶检测机构对所述侧面贴胶工站中侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，得到第一贴胶检测结果；响应于所述第一贴胶检测结果表征所述电芯的侧面贴胶异常，将所述电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到电芯侧面贴胶异常的情况下，将该电芯作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯侧面贴胶异常的情况对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括大面贴胶工站；所述第一控制器还用于：控制大面贴胶检测机构对所述大面贴胶工站中大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，得到第二贴胶检测结果；响应于所述第二贴胶检测结果表征所述电芯对的大面贴胶异常，将所述电芯对中的各电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到电芯对的大面贴胶异常的情况下，将相应的电芯对作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯大面贴胶异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效模组；所述第一控制器还用于：将所述第一电芯数量和所述失效模组的模组类型发送至所述第一上位机；所述第一上位机还用于：基于所述失效模组的模组类型，向所述电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，所述新增模组的模组类型与所述失效模组的模组类型相同。
这样，在电池生产过程中产生失效模组的情况下，一方面能够自动从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，另一方面，第一上位机基于失效模组的模组类型，向电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个与该失效模组的模组类型相同的新增模组。从而，可以通过从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，并调整电池模组工段当前的待装配模组队列，实现不停线地自动补充装配模组，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述第一上位机还用于：向所述待装配模组队列的队首插入所述新增模组。
这样，可以在完成当前装配的模组后优先插队补充装配与失效模组类型相同的新增模组，从而可以降低模组失效对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括模组加压工站；所述第一控制器还用于：控制加压检测机构对所述模组加压工站中加压后的模组所对应的状态信息进行检测，得到加压检测结果；所述状态信息包括加压压力和/或模组尺寸；响应于所述加压检测结果表征所述模组的状态信息异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到加压后的模组所对应的状态信息异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低加压后的模组异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括模组扫码工站；所述第一控制器还用于：控制模组扫码检测机构对所述模组扫码工站中的模组中各电芯进行扫码，得到所述模组中各电芯的第一电芯码；获取所述模组的装配过程中记录的与所述模组对应的第二电芯码集合；利用所述第二电芯码集合，对所述模组中各电芯的第一电芯码进行校验，得到扫码校验结果；响应于所述扫码校验结果表征所述模组中至少一个电芯的电芯码异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到模组中至少一个电芯的电芯码异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中至少一个电芯的电芯码异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括绝缘耐压检测工站；所述第一控制器还用于：控制绝缘耐压检测机构对所述绝缘耐压检测工站中的模组进行绝缘耐压检测，得到所述模组的绝缘检测结果；响应于所述绝缘检测结果表征所述模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池产线中包括电池包工段，所述第一个工段为所述电池模组工段，所述失效电池产品包括失效电池包，所述控制器包括所述电池包工段的第二控制器，所述上位机包括所述电池包工段的第二上位机；所述第二控制器，用于：响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与所述失效电池包对应的第二电芯数量；将所述第二电芯数量发送至所述第二上位机；所述第二上位机，用于：响应于接收到所述第二电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯。
这样，可以在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述生产控制系统还包括生产执行系统，所述上位机还包括所述电池模组工段中的第一上位机；所述第二上位机，还用于：响应于接收到所述第二电芯数量，将所述第二电芯数量上报至所述生产执行系统；所述生产执行系统，用于：基于所述第二电芯数量新增模组装配工单，并将新增的所述模组装配工单下发至所述第一上位机；所述第一上位机，还用于：基于所述模组装配工单控制所述电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，以使所述电芯产线中的生产设备基于补充的所述第二电芯数量的电芯补充生产与所述失效电池包对应的新增电池包。
这样，在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，电池包工段的第二控制器通过该电池包工段的第二上位机将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至生产执行系统，生产执行系统可以基于该失效电池包的包信息新增模组装配工单，并将新增的模组装配工单下发至第一上位机，以使第一上位机基于该模组装配工单控制电芯上料机构补充上料第二电芯数量的电芯。从而，可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述第二控制器，还用于：响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中的电池包出现异常，控制承载所述电池包的运输设备将所述电池包从当前工位运输至维修缓存区，并在预设的待修电池包列表中添加所述电池包的包信息；响应于针对所述电池包的维修完成确认操作，控制所述运输设备将所述电池包从维修缓存区运输至所述当前工位，并在所述待修电池包列表中将所述电池包的包信息清除；响应于针对所述电池包的维修失败确认操作，将所述电池包确定为失效电池包，并将装配所述失效电池包所需电芯的数量确定为与所述失效电池包对应的第二电芯数量。
这样，通过设置维修缓存区，将检测到出现异常的电池包运输至该维修缓存区后，一方面，可以在维修完成的情况下通过维修完成确认操作，触发第二控制器控制运输设备将电池包从维修缓存区运回生产线，并在待修电池包列表中将该电池包的包信息清除，从而可以使得维修完成后的电池包继续返回生产线，从而减少物料成本及工艺成本的浪费；另一方面，可以在维修失败的情况下通过维修失败确认操作，触发第二控制器将该电池包确定为失效电池包，并将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至第二上位机，从而可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，而非限制本公开的技术方案。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，这些附图示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于说明本公开的技术方案。
图1为本公开实施例提供的一种电池的生产控制方法的实现流程示意图；
图2为本公开实施例提供的一种电芯侧面贴胶的第一位置要求示意图；
图3为本公开实施例提供的一种电芯大面贴胶的第二位置要求示意图；
图4为本公开实施例提供的一种单排模组的组成结构示意图；
图5为本公开实施例提供的一种双排模组的组成结构示意图；
图6为本公开实施例提供的一种电池生产过程中涂胶后的下箱体的结构示意图；
图7为本公开实施例提供的一种电池生产过程中将模组堆叠装入下箱体中的示意图；
图8为本公开实施例提供的一种焊接后的模组的结构示意图；
图9为本公开实施例提供的一种电池的生产控制系统的组成结构示意图一；
图10为本公开实施例提供的一种电池的生产控制系统的组成结构示意图二；
图11为本公开实施例提供的一种电池的生产控制系统的组成结构示意图三；
图12为本公开实施例提供的一种电池的生产控制系统的组成结构示意图四。
具体实施方式
为了使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本公开的技术方案进一步详细阐述，所描述的实施例不应视为对本公开的限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本公开保护的范围。
在以下的描述中，涉及到“一些实施例”，其描述了所有可能实施例的子集，但是可以理解，“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集，并且可以在不冲突的情况下相互结合。
所涉及的术语“第一/第二/第三”仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一/第二/第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序，以使这里描述的本公开实施例能够以除了在这里图示或描述的以外的顺序实施。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述本公开的目的，不是旨在限制本公开。
下面，对本公开实施例进行详细说明。
本公开实施例提供一种电池的生产控制方法，图1为本公开实施例提供的一种电池的生产控制方法的实现流程示意图。如图1所示，该方法可以包括如下步骤S101至步骤S103：
步骤S101，电池产线中任一工段的控制器响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量。
步骤S102，所述控制器将所述电芯数量发送至所述工段的上位机。
步骤S103，所述上位机响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯。
这里，电池产线中工段的控制器可以用于对该工段中各个工站中的机构进行控制，以实现该工段对应的工艺流程。在实施时，控制器可以例如工控机、可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）等。
上位机可以是用于对该工段中的工艺流程进行控制。在实施时，第一上位机可以例如服务器、笔记本电脑、平板电脑、台式计算机、智能手机等中的至少之一。
失效电池产品可以是电池产线的工段中生产的不合格的电池产品，可以包括但不限于失效电芯、失效模组、失效电池包等中的至少之一。可以理解的是，在各工段的工艺流程中产生的失效电池产品可以是半成品的电池产品，也可以是成品的电池产品，本公开实施例对此并不限定。
在一些实施方式中，电池产线的第一个工段可以为电池模组工段。
本公开实施例中，电池产线中任一工段的控制器响应于检测到工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与该失效电池产品对应的电芯数量，并将该电芯数量发送至该工段的上位机，该上位机响应于接收到该电芯数量，控制电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料该电芯数量的电芯。这样，能够在电池生产过程中产生失效电池产品的情况下，不停线地自动从电池产线的始端进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述电池产线中包括电池模组工段，所述第一个工段为所述电池模组工段。
上述步骤S101可以包括：步骤S111，所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量；所述失效电池产品包括失效电芯和/或失效模组。
上述步骤S103可以包括：步骤S112，所述电池模组工段的第一上位机响应于接收到所述第一电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第一电芯数量的电芯。
这里，电池模组工段指的是电池生产工艺中用于生产模组的工段。电池模组工段中可以包括多个工站，经过电池模组工段中各个工站的处理，可以将多个电芯装配成模组。
在实施时，电池模组工段中包括的工站可以是根据实际的生产需求确定的，本公开实施例对此并不限定。
在一些实施方式中，电池模组工段中可以包括但不限于电芯上料工站、侧面贴胶工站、小单元成组工站、大面贴胶工站、电芯堆叠工站、模组加压工站、模组扫码工站、绝缘耐压检测工站等中的至少之一。电芯上料工站中包括电芯上料机构，该电芯上料机构可以用于上料装配模组所需的电芯。侧面贴胶工站中包括侧面贴胶机构和侧面贴胶检测机构，该侧面贴胶机构可以用于对上料电芯的侧面进行贴胶，该侧面贴胶检测机构可以用于对侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测。小单元成组工站中包括小单元成组机构，该小单元成组机构可以用于将电芯两两侧面相对贴合成组。大面贴胶工站中包括大面贴胶机构和大面贴胶检测机构，该大面贴胶机构可以用于对成组后的电芯对的大面进行贴胶，该大面贴胶检测机构可以用于对大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测。电芯堆叠工站中可以包括电芯堆叠机构，该电芯堆叠机构可以用于将大面贴胶后的多个电芯对堆叠成模组。模组加压工站中包括模组加压机构和加压检测机构，该模组加压机构用于按照预设的压力和模组尺寸对电芯堆叠后的模组进行加压处理，该加压检测机构用于对加压后的模组所对应的加压压力和/或模组尺寸等状态信息进行检测。模组扫码工站中可以包括模组扫码检测机构，该模组扫码检测机构可以用于对模组中各电芯进行校验。绝缘耐压检测工站中可以包括绝缘耐压检测机构，该绝缘耐压检测机构可以用于对模组进行绝缘耐压检测。
电池模组工段的第一控制器可以用于对电池模组工段中各个工站中的机构进行控制，以使各个工站中的机构配合实现模组的装配。此外，第一控制器还可以利用工站中的机构检测电池模组工段的工艺流程中是否产生失效电池产品。其中，失效电池产品可以包括但不限于失效电芯、失效模组等中的至少之一。可以理解的是，电池模组工段的工艺流程中包括的模组可以是半成品的模组（例如电芯堆叠后还未进行加压处理的模组），也可以是成品的模组（例如由模组加压机构进行加压处理后的模组），本公开实施例对此并不限定。
在一些实施方式中，第一控制器指的可以是电池模组工段中的下位机，例如工控机、PLC等。需要说明的是，第一控制器可以为一个单独的控制器，该单独的控制器可以对电池模组工段中各个工站中的机构进行整体控制；第一控制器也包括多个第一子控制器，每一第一子控制器可以分别控制电池模组工段中的一个机构，本公开实施例对此并不限定。
失效电池产品对应的第一电芯数量指的是该失效电池产品中电芯的数量。第一控制器可以在确定该第一电芯数量后，将该第一电芯数量发送至电池模组工段的第一上位机。该第一上位机接收到该第一电芯数量后，可以控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料该第一电芯数量的电芯。这样，可以将当前装配的模组所需的电芯补齐。
可以理解的是，第一上位机可以是用于对电池模组工段中模组的工艺流程进行控制的上位机。在实施时，第一上位机可以例如服务器、笔记本电脑、平板电脑、台式计算机、智能手机等中的至少之一。
在一些实施方式中，在失效电池产品为失效电芯的情况下，该失效电芯对应的第一电芯数量为该失效电芯的数量。例如，对于失效电芯为单个电芯的情况，该失效电芯对应的第一电芯数量为1，第一上位机可以控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料1个电芯；对于失效电芯为电芯对的情况，该失效电芯对应的第一电芯数量为2，第一上位机可以控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料2个电芯。
在一些实施方式中，在失效电池产品为失效模组的情况下，该失效模组对应的第一电芯数量为该失效模组中所包含的电芯的数量。例如，在失效模组中包含16个电芯的情况下，该失效模组对应的第一电芯数量为16，第一上位机可以控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料16个电芯，用于补充装配一个与该失效模组类型相同的新的模组。
需要说明的是，第一控制器与第一上位机、第一控制器与电池模组工段中各个工站中的机构之间的通信，可以通过有线网络实现，也可以通过无线网络实现，本公开实施例对此并不限定。在一些实施方式中，第一控制器与第一上位机、第一控制器与电池模组工段中各个工站中的机构之间可以通过工业以太网进行通信。例如，工业以太网可以包括自动化总线标准网络（PROFINET）等。
上述实施例中，电池模组工段的第一控制器响应于检测到电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定并将与失效电池产品对应的第一电芯数量发送至该电池模组工段的第一上位机，第一上位机基于该第一电芯数量，控制该电池模组工段中的电芯上料机构补充上料该第一电芯数量的电芯，其中，失效电池产品包括失效电芯和/或失效模组。这样，能够在电池生产过程中产生失效电芯和/或失效模组的情况下，不停线地自动进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括侧面贴胶工站。上述步骤S111可以包括如下步骤S121至步骤S122：
步骤S121，所述第一控制器控制侧面贴胶检测机构对所述侧面贴胶工站中侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，得到第一贴胶检测结果。
步骤S122，所述第一控制器响应于所述第一贴胶检测结果表征所述电芯的侧面贴胶异常，将所述电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
在电池模组工段的工艺流程中，会对电芯侧面贴胶有一定的工艺要求。第一控制器可以控制侧面贴胶检测机构对侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，得到第一贴胶检测结果，该第一贴胶检测结果可以表征该电芯的侧面贴胶是否符合工艺要求，也即表征该电芯的侧面贴胶是否异常。
在一些实施方式中，电芯侧面贴胶需要满足的工艺要求可以包括但不限于贴胶位置符合预设的第一位置要求、胶片离型纸完全剥离等中的至少之一。在实施时，可以利用侧面贴胶检测机构对电芯侧面所贴胶片的位置和/或离型纸剥离状态进行检测，得到第一贴胶检测结果。其中，在检测到电芯侧面所贴胶片的位置不符合预设的第一位置要求、或者电芯侧面所贴胶片的离型纸未完全剥离的情况下，可以确定该电芯的第一贴胶检测结果为侧面贴胶不符合工艺要求，也即该电芯的侧面贴胶异常。
第一位置要求可以为本领域技术人员根据实际生产工艺预先确定的，本公开实施例对此并不限定。
在一些实施方式中，如图2所示，电芯侧面贴胶需要满足的第一位置要求可以包括电芯侧面110上所贴的第一胶片120的上边缘与电芯顶贴片之间的距离d1在预设的第一距离范围内，该第一胶片120的下边缘不超出电芯侧面110的底部，并且该第一胶片120的侧边不超出电芯侧面110的侧边。其中，第一距离阈值可以是本领域技术人员根据实际情况设定的合适的值，本公开实施例对此并不限定。例如，第一距离范围可以为0至2毫米（mm）。
侧面贴胶检测机构可以采用任意合适的方式对侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，本公开实施例对此并不限定。例如，侧面贴胶检测机构中可以包括电荷耦合元件（ChargeCoupled Device，CCD）相机，利用该CCD相机对电芯侧面进行拍照，得到电芯侧面的图像，通过对该图像中胶片的位置和/或离型纸剥离状态进行识别，可以得到第一贴胶检测结果。
在一些实施方式中，在第一贴胶检测结果表征该电芯的侧面贴胶异常的情况下，第一控制器可以控制侧面贴胶工站的电芯输送机构将承载该失效电芯的电芯托盘从该侧面贴胶工站的异常排出口流出产线，人工取走该失效电芯后，电芯输送机构可以将空的电芯托盘回流至产线。
上述实施例中，可以在检测到电芯侧面贴胶异常的情况下，将该电芯作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯侧面贴胶异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括大面贴胶工站。上述步骤S111可以包括如下步骤S131至步骤S132：
步骤S131，所述第一控制器控制大面贴胶检测机构对所述大面贴胶工站中大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，得到第二贴胶检测结果。
步骤S132，所述第一控制器响应于所述第二贴胶检测结果表征所述电芯对的大面贴胶异常，将所述电芯对中的各电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
在电池模组工段的工艺流程中，会对电芯大面贴胶有一定的工艺要求。第一控制器可以控制大面贴胶检测机构对大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，得到第二贴胶检测结果，该第二贴胶检测结果可以表征该电芯对中电芯的大面贴胶是否符合工艺要求，也即表征该电芯对的大面贴胶是否异常。
在一些实施方式中，电芯大面贴胶需要满足的工艺要求可以包括但不限于贴胶位置符合预设的第二位置要求、胶片离型纸完全剥离等中的至少之一。在实施时，可以利用大面贴胶检测机构对电芯大面所贴胶片的位置和/或离型纸剥离状态进行检测，得到第二贴胶检测结果。其中，在检测到电芯对中至少一个电芯的大面所贴胶片的位置不符合预设的第二位置要求、或者电芯对中至少一个电芯的大面所贴胶片的离型纸未完全剥离的情况下，可以确定该电芯对的第二贴胶检测结果为大面贴胶不符合工艺要求，也即该电芯对的大面贴胶异常。
第二位置要求可以为本领域技术人员根据实际生产工艺预先确定的，本公开实施例对此并不限定。
在一些实施方式中，如图3所示，电芯大面贴胶需要满足的第二位置要求可以包括电芯大面130上所贴的第二胶片140的上边缘与电芯顶贴片之间的距离d2在预设的第二距离范围内，该第二胶片140的下边缘与电芯底部之间的距离d3在该第二距离范围内，并且该第二胶片140的侧边与电芯大面130的侧边之间的距离d4在预设的第三距离范围内。其中，第二距离范围内和第三距离范围内可以是本领域技术人员根据实际情况设定的合适的值，本公开实施例对此并不限定。例如，第二距离范围可以为0至3毫米（mm），第三距离范围可以为R-1至R+3mm，其中R为电芯大面两侧的圆角的尺寸，R不小于1mm。
大面贴胶检测机构可以采用任意合适的方式对大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，本公开实施例对此并不限定。例如，大面贴胶检测机构中可以包括CCD相机，利用该CCD相机对电芯对中至少一个电芯的大面进行拍照，得到包含电芯对中至少一个电芯的大面的图像，通过对该图像中胶片的位置和/或离型纸剥离状态进行识别，可以得到第二贴胶检测结果。
在一些实施方式中，在第二贴胶检测结果表征该电芯对的大面贴胶异常的情况下，第一控制器可以将该电芯对确定为失效电芯，并控制大面贴胶工站的电芯输送机构将承载该失效电芯的电芯托盘从该大面贴胶工站的异常排出口流出产线，人工取走该失效电芯后，电芯输送机构可以将空的电芯托盘回流至产线。
在一些实施方式中，大面贴胶工站中的预设缓存位中缓存有大面贴胶正常的电芯对以供替换。第一控制器在检测到电芯对的大面贴胶异常后，可以控制大面贴胶工站中的抓取机构将该大面贴胶异常的电芯对从电芯对托盘中抓取至用于放置异常电芯对的第一放置台、并将该预设缓存位中缓存的大面贴胶正常的电芯对抓取至该电芯对托盘中，同时更新该电芯对托盘的射频识别（Radio Frequency Identification，RFID）标签中的电芯数据（例如电芯码等）。此外，在后续流入大面贴胶工站的电芯对被检测为大面贴胶正常后，第一控制器可以控制该抓取机构将该大面贴胶正常的电芯对抓取至该预设缓存位，以补足缓存的以供替换电芯对。
上述实施例中，可以在检测到电芯对的大面贴胶异常的情况下，将相应的电芯对作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯大面贴胶异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述失效电池产品包括失效模组；上述步骤S102可以包括如下步骤S141：
步骤S141，所述第一控制器将所述第一电芯数量和所述失效模组的模组类型发送至所述第一上位机。
所述方法还可以包括如下步骤S142：
步骤S142，所述第一上位机基于所述失效模组的模组类型，向所述电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，所述新增模组的模组类型与所述失效模组的模组类型相同。
可以理解的是，在电池模组工段中，第一上位机可以根据工单确定装配不同模组类型的模组的顺序，并从小单元成组工站开始安排按照该顺序依次装配至少一种模组类型的模组，从而可以确定当前的待装配模组队列。在第一控制器检测到失效模组的情况下，第一上位机可以根据该失效模组的模组类型向当前的待装配模组队列中插入一个与该失效模组的模组类型相同的新增模组，也即插入一个新的待装配模组来作为该失效模组的补充。
在一些实施方式中，模组类型可以包括单排模组或双排模组。其中，如图4所示，单排模组310中包括大面（图中未示出）相对排列的多个电芯311，且各电芯311的侧面311a露出。如图5所示，双排模组320中包括并列的两排电芯311，每排电芯311中的多个电芯311之间大面（图中未示出）相邻，两排电芯311之间以侧面相对的方式一一对齐，且每两个对齐的电芯311之间通过侧面所贴的胶片进行贴合。
上述实施例中，在电池生产过程中产生失效模组的情况下，一方面能够自动从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，另一方面，第一上位机基于失效模组的模组类型，向电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个与该失效模组的模组类型相同的新增模组。这样，可以通过从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，并调整电池模组工段当前的待装配模组队列，实现不停线地自动补充装配模组，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，上述步骤S142可以包括：所述第一上位机向所述待装配模组队列的队首插入所述新增模组。
上述实施例中，可以在完成当前装配的模组后优先插队补充装配与失效模组类型相同的新增模组，从而可以降低模组失效对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括模组加压工站。上述步骤S111可以包括如下步骤S151至步骤S152：
步骤S151，所述第一控制器控制加压检测机构对所述模组加压工站中加压后的模组所对应的状态信息进行检测，得到加压检测结果；所述状态信息包括加压压力和/或模组尺寸。
步骤S152，所述第一控制器响应于所述加压检测结果表征所述模组的状态信息异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
模组加压工站中的模组加压机构可以按照预设压力和模组尺寸对电芯堆叠成的模组进行加压处理，使得加压后的模组尺寸符合工艺要求。
加压检测机构可以用于对加压后的模组所对应的加压压力和/或模组尺寸等状态信息进行检测，从而确定对模组的加压处理是否存在异常。例如，在检测到模组的加压压力不足或超限的情况下，可以确定加压检测结果为该模组的状态信息异常。又如，在检测到加压后模组的尺寸超限的情况下，可以确定加压检测结果为该模组的状态信息异常。
在一些实施方式中，第一控制器在确定加压检测结果表征该模组的状态信息异常的情况下，可以将该加压检测结果写入用于承载该模组的模组托盘的RFID标签中，并控制模组加压工站的模组输送机构将承载该模组的模组托盘从该模组加压工站的异常排出口流出产线，人工取走该失效模组后，模组输送机构可以将空的模组托盘回流至产线。
上述实施例中，可以在检测到加压后的模组所对应的状态信息异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低加压后的模组异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括模组扫码工站。上述步骤S111可以包括如下步骤S161至步骤S164：
步骤S161，所述第一控制器控制模组扫码检测机构对所述模组扫码工站中的模组中各电芯进行扫码，得到所述模组中各电芯的第一电芯码。
步骤S162，所述第一控制器获取所述模组的装配过程中记录的与所述模组对应的第二电芯码集合。
在一些实施方式中，第一控制器可以在将电芯堆叠成模组之前，将用于堆叠成该模组的各电芯的电芯码记录在用于承载该模组的模组托盘的RFID标签中、或者记录在第一控制器的预设的寄存器或存储器中。
步骤S163，所述第一控制器利用所述第二电芯码集合，对所述模组中各电芯的第一电芯码进行校验，得到扫码校验结果。
在一些实施方式中，可以在模组中各电芯的第一电芯码与第二电芯码集合中的各第二电芯码一一匹配的情况下，确定该扫描校验结果表征该模组中各电芯的电芯码正常；在模组中各电芯的第一电芯码与第二电芯码集合中的各第二电芯码不能一一匹配的情况下，确定该扫描校验结果表征该模组中指示一个电芯的电芯码异常。
步骤S164，所述第一控制器响应于所述扫码校验结果表征所述模组中至少一个电芯的电芯码异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
可以理解的是，装配不同模组类型的模组所需的电芯数量会存在不同，也即不同模组类型的模组对应的第一电芯数量会不同。在实施时，可以预先确定至少一种模组类型分别对应的第一电芯数量，从而基于失效模组的模组类型，可以确定该失效模组对应的第一电芯数量。
在一些实施方式中，第一控制器在确定扫码校验结果表征所述模组中至少一个电芯的电芯码异常的情况下，可以将该扫码校验结果写入用于承载该模组的模组托盘的RFID标签中，并控制模组扫码工站的模组输送机构将承载该模组的模组托盘从该模组扫码工站的异常排出口流出产线，人工取走该失效模组后，模组输送机构可以将空的模组托盘回流至产线。
上述实施例中，可以在检测到模组中至少一个电芯的电芯码异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中至少一个电芯的电芯码异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池模组工段中包括绝缘耐压检测工站。上述步骤S111可以包括如下步骤S171至步骤S172：
步骤S171，所述第一控制器控制绝缘耐压检测机构对所述绝缘耐压检测工站中的模组进行绝缘耐压检测，得到所述模组的绝缘检测结果。
步骤S172，所述第一控制器响应于所述绝缘检测结果表征所述模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
在一些实施方式中，第一控制器在确定模组的绝缘检测结果表征该模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良的情况下，可以将该绝缘检测结果写入用于承载该模组的模组托盘的RFID标签中，并控制绝缘耐压检测工站的模组输送机构将承载该模组的模组托盘从该绝缘耐压检测工站的异常排出口流出产线，人工取走该失效模组后，模组输送机构可以将空的模组托盘回流至产线。
上述实施例中，可以在检测到模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，所述电池产线中包括电池包工段，所述第一个工段为所述电池模组工段，所述失效电池产品包括失效电池包。上述步骤S101可以包括如下步骤S181：
步骤S181，所述电池包工段的第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与所述失效电池包对应的第二电芯数量。
上述步骤S103可以包括如下步骤S182：
步骤S182，所述电池包工段的第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯。
电池包工段指的是电池生产工艺中用于生产电池包的工段。电池包工段中可以包括多个工站，经过电池包工段中各个工站的处理，可以将多个模组装配成电池包。
在实施时，电池包工段中包括的工站可以是根据实际的生产需求确定的，本公开实施例对此并不限定。
在一些实施方式中，电池包工段中可以包括但不限于下箱体涂胶工站、模组入箱工站、模组拧紧工站、极柱寻址工站、焊接工站、焊后检测工站等中的至少之一。下箱体涂胶工站可以用于对待装配的电池包的下箱体进行涂胶。模组入箱工站可以用于将模组堆叠进涂胶后的下箱体中。模组拧紧工站可以用于将堆叠入下箱体中的各模组与下箱体之间的连接结构拧紧，以将下箱体中的各模组固定在该下箱体中。极柱寻址工站用于对固定在下箱体中的各模组的极柱进行寻址，以确定模组中各极柱的寻址坐标。焊接工站可以用于根据模组中各极柱的寻址坐标对模组中的极柱进行焊接，以通过汇流板将模组中的至少两个电芯电连接。焊后检测工站可以用于对焊接后的模组进行检测，以确定焊接后的模组是否满足工艺要求。可以理解的是，在电池包工段中的任意工站中均可能会产生失效电池包。
图6为本公开实施例提供的一种电池生产过程中涂胶后的下箱体的结构示意图，如图6所示，可以在待装配的电池包的下箱体410上涂上用于粘黏模组的胶411。
图7为本公开实施例提供的一种电池生产过程中将模组堆叠装入下箱体中的示意图，如图7所示，可以在模组入箱工站中将模组420堆叠装入下箱体410中。
图8为本公开实施例提供的一种焊接后的模组的结构示意图，如图8所示，可以在下箱体410中的模组上安装汇流板430，并将模组中的电芯极柱421与汇流板430焊接在一起，以通过汇流板430将模组中的至少两个电芯电连接。
电池包工段的第二控制器可以用于对电池包工段中各个工站中的机构进行控制，以使各个工站中的机构配合实现电池包的装配。此外，第二控制器还可以利用工站中的机构检测电池包工段的工艺流程中是否产生失效电池包。可以理解的是，电池包工段的工艺流程中包括的电池包可以是半成品的电池包，也可以是成品的电池包，本公开实施例对此并不限定。
在一些实施方式中，第二控制器指的可以是电池包工段中的下位机，例如工控机、PLC等。需要说明的是，第二控制器可以为一个单独的控制器，该单独的控制器可以对电池包工段中各个工站中的机构进行整体控制；第二控制器也包括多个第二子控制器，每一第二子控制器可以分别控制电池包工段中的一个机构，本公开实施例对此并不限定。
失效电池包对应的第二电芯数量指的是装配该失效电池包所需的电芯的数量。第二控制器可以在确定该第二电芯数量后，将该第二电芯数量发送至电池模组工段的第二上位机。该第二上位机接收到该第二电芯数量后，可以控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料该第二电芯数量的电芯。这样，可以通过电池产线中的生产设备补充生产与该失效电池包对应的新增电池包。
在一些实施方式中，可以通过扫描该失效电池包的下箱体中装入的模组中极柱的数量，确定该失效电池包对应的第二电芯数量。
在一些实施方式中，失效电池包对应的第二电芯数量可以是根据该失效电池包的包信息确定的。
电池包的包信息可以包括但不限于该电池包的包编号、该电池包中模组的数量、各模组的模组类型、和/或各模组中包含的电芯的数量等。
在一些实施方式中，失效电池包的包信息中可以携带该失效电池包对应的第二电芯数量，第二控制器可以将该失效电池包的包信息发送至第二上位机，第二上位机可以基于该包信息控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料该第二电芯数量的电芯。
可以理解的是，第二上位机可以是用于对电池包工段中装配电池包的工艺流程进行控制的上位机。在实施时，第二上位机可以例如服务器、笔记本电脑、平板电脑、台式计算机、智能手机等中的至少之一。
这样，可以在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，上述步骤S182可以包括如下步骤S191至步骤S193：
步骤S191，所述第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，将所述第二电芯数量上报至生产执行系统；
步骤S192，所述生产执行系统基于所述第二电芯数量新增模组装配工单，并将新增的所述模组装配工单下发至所述电池模组工段的第一上位机；
步骤S193，所述第一上位机基于所述模组装配工单控制所述电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，以使所述电芯产线中的生产设备基于补充的所述第二电芯数量的电芯补充生产与所述失效电池包对应的新增电池包。
生产执行系统（Manufacturing Execution System，MES）可以用于对电池模组工段中的模组装配工单进行管控。
在一些实施方式中，失效电池包的包信息中可以携带该失效电池包对应的第二电芯数量，第二控制器可以将该失效电池包的包信息通过第二上位机发送给生产执行系统，生产执行系统可以基于该失效电池包的包信息新增模组装配工单。
在一些实施方式中，生产执行系统可以基于该第二上位机上报的失效电池包的包信息，确定该第二电芯数量、生产与该失效电池包对应的合格电池包所需的模组的数量、以及各模组的模组类型，并根据确定的该第二电芯数量、模组的数量以及各模组的模组类型，新增至少一个模组装配工单。生产执行系统可以通过向电池模组工段的第一上位机下发该新增的至少一个模组装配工单，使得第一上位机通过第一控制器控制电池模组工段中的各机构生产至少一个模组，以用于在电池包工段中补充装配用于替换该失效电池包的新电池包。
本公开实施例中，在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，电池包工段的第二控制器通过该电池包工段的第二上位机将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至生产执行系统，生产执行系统可以基于该失效电池包的包信息新增模组装配工单，并将新增的模组装配工单下发至电池模组工段的第一上位机，以使第一上位机基于该模组装配工单控制电芯上料机构补充上料第二电芯数量的电芯。从而，可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，上述步骤S181可以包括如下步骤S1011至步骤S1013：
步骤S1011，所述第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中的电池包出现异常，控制承载所述电池包的运输设备将所述电池包从当前工位运输至维修缓存区，并在预设的待修电池包列表中添加所述电池包的包信息。
步骤S1012，所述第二控制器响应于针对所述电池包的维修完成确认操作，控制所述运输设备将所述电池包从维修缓存区运输至所述当前工位，并在所述待修电池包列表中将所述电池包的包信息清除。
步骤S1013，所述第二控制器响应于针对所述电池包的维修失败确认操作，将所述电池包确定为失效电池包，并将装配所述失效电池包所需电芯的数量确定为与所述失效电池包对应的第二电芯数量。
可以理解的是，由于电池包工段中的人工操作工位较多，因此可能会存在较多需人工检修的异常，从而可以将异常的电池包运输至维修缓存区以进人工维修。
在一些实施方式中，可以在电池包工段中采用自动导向车（Automated GuidedVehicle，AGV）作为运输设备来运输单个电池包，使得电池包的生产灵活性更高。
例如，第二控制器检测到电池包异常后，可以控制用于运输该电池包的AGV将该电池包单独拉出生产线外。用户可以使用手持扫码枪读取该电池包的包信息（例如包编号），第二控制器获取到该电池包的包信息后，可以将该包信息添加至预设的待修电池包列表中。若人工维修完成后，AGV可以承载维修后的该电池包返回产线继续生产；用户可以通过手持扫码枪再次读取该维修后的电池包的包信息，以作为针对该电池包的维修完成确认操作。若人工维修失败，用户可以通过维修失败确认操作，将该电池包确定为失效电池包。
上述实施例中，通过设置维修缓存区，将检测到出现异常的电池包运输至该维修缓存区后，一方面，可以在维修完成的情况下通过维修完成确认操作，触发第二控制器控制运输设备将电池包从维修缓存区运回生产线，并在待修电池包列表中将该电池包的包信息清除，从而可以使得维修完成后的电池包继续返回生产线，从而减少物料成本及工艺成本的浪费；另一方面，可以在维修失败的情况下通过维修失败确认操作，触发第二控制器将该电池包确定为失效电池包，并将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至第二上位机，从而可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包。
本公开实施例提供一种电池的生产控制系统，如图9所示，该电池的生成控制系统500包括：控制器510和上位机520；其中：
控制器510，应用于电池产线中任一工段，用于：响应于检测到工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与该失效电池产品对应的电芯数量；将该电芯数量发送至上位机520；
上位机520，应用于该工段，用于：响应于接收到该电芯数量，控制电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料该电芯数量的电芯。
本公开实施例中，电池产线中任一工段的控制器响应于检测到工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与该失效电池产品对应的电芯数量，并将该电芯数量发送至该工段的上位机，该上位机响应于接收到该电芯数量，控制电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料该电芯数量的电芯。这样，能够在电池生产过程中产生失效电池产品的情况下，不停线地自动从电池产线的始端进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，该电池产线中包括电池模组工段，该第一个工段为所述电池模组工段，如图10所示，控制器510包括电池模组工段的第一控制器511，上位机520包括电池模组工段的第一上位机521；其中：
第一控制器511，用于：响应于检测到电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与失效电池产品对应的第一电芯数量；失效电池产品包括失效电芯和/或失效模组；将第一电芯数量发送至第一上位机521；
第一上位机521，用于：响应于接收到第一电芯数量，控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料第一电芯数量的电芯。
这样，能够在电池生产过程中产生失效电芯和/或失效模组的情况下，不停线地自动进行电芯补料，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，失效电池产品包括失效电芯，电池模组工段中包括侧面贴胶工站；第一控制器511还用于：控制侧面贴胶检测机构对侧面贴胶工站中侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，得到第一贴胶检测结果；响应于第一贴胶检测结果表征电芯的侧面贴胶异常，将该电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到电芯侧面贴胶异常的情况下，将该电芯作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯侧面贴胶异常的情况对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，失效电池产品包括失效电芯，电池模组工段中包括大面贴胶工站；第一控制器511还用于：控制大面贴胶检测机构对大面贴胶工站中大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，得到第二贴胶检测结果；响应于第二贴胶检测结果表征电芯对的大面贴胶异常，将所述电芯对中的各电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
这样，可以在检测到电芯对的大面贴胶异常的情况下，将相应的电芯对作为失效电芯，并在电芯上料机构处自动补充上料与失效电芯的数量相等的新的电芯，从而可以降低电芯大面贴胶异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，失效电池产品包括失效模组。
第一控制器511还用于：将第一电芯数量和失效模组的模组类型发送至第一上位机520；
第一上位机521还用于：基于失效模组的模组类型，向电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，新增模组的模组类型与失效模组的模组类型相同。
这样，在电池生产过程中产生失效模组的情况下，一方面能够自动从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，另一方面，第一上位机基于失效模组的模组类型，向电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个与该失效模组的模组类型相同的新增模组。从而，可以通过从电芯上料机构处补料用于补充装配新的模组，并调整电池模组工段当前的待装配模组队列，实现不停线地自动补充装配模组，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，第一上位机521还用于：向待装配模组队列的队首插入新增模组。
这样，可以在完成当前装配的模组后优先插队补充装配与失效模组类型相同的新增模组，从而可以降低模组失效对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，电池模组工段中包括模组加压工站；第一控制器511还用于：控制加压检测机构对模组加压工站中加压后的模组所对应的状态信息进行检测，得到加压检测结果；状态信息包括加压压力和/或模组尺寸；响应于加压检测结果表征模组的状态信息异常，将模组确定为失效模组，并基于失效模组的模组类型确定第一电芯数量。
这样，可以在检测到加压后的模组所对应的状态信息异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低加压后的模组异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，电池模组工段中包括模组扫码工站；第一控制器511还用于：控制模组扫码检测机构对模组扫码工站中的模组中各电芯进行扫码，得到模组中各电芯的第一电芯码；获取模组的装配过程中记录的与模组对应的第二电芯码集合；利用第二电芯码集合，对模组中各电芯的第一电芯码进行校验，得到扫码校验结果；响应于扫码校验结果表征模组中至少一个电芯的电芯码异常，将模组确定为失效模组，并基于失效模组的模组类型确定第一电芯数量。
这样，可以在检测到模组中至少一个电芯的电芯码异常的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中至少一个电芯的电芯码异常对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，电池模组工段中包括绝缘耐压检测工站；第一控制器511还用于：控制绝缘耐压检测机构对绝缘耐压检测工站中的模组进行绝缘耐压检测，得到模组的绝缘检测结果；响应于绝缘检测结果表征模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良，将模组确定为失效模组，并基于失效模组的模组类型确定第一电芯数量。
这样，可以在检测到模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良的情况下，将该模组作为失效模组，并在电芯上料机构处自动补充上料与该失效模组的模组类型对应的第一电芯数量的电芯，从而可以降低模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良对电池生产过程的影响。
在一些实施例中，电池产线中包括电池包工段，第一个工段为电池模组工段，失效电池产品包括失效电池包，如图11所示，控制器510包括电池包工段的第二控制器512，上位机520包括电池包工段的第二上位机522；
第二控制器512，用于：响应于检测到电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与该失效电池包对应的第二电芯数量；将该第二电芯数量发送至第二上位机522；
第二上位机522，用于：响应于接收到第二电芯数量，控制电池模组工段中的电芯上料机构补充上料第二电芯数量的电芯。
这样，可以在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，如图12所示，该生产控制系统500还包括：生产执行系统530，上位机520还包括电池模组工段中的第一上位机521；
第二上位机522，还用于：响应于接收到第二电芯数量，将第二电芯数量上报至生产执行系统530；
生产执行系统530，用于：基于第二电芯数量新增模组装配工单，并将新增的模组装配工单下发至第一上位机521；
第一上位机521，还用于：基于模组装配工单控制电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，以使电芯产线中的生产设备基于补充的第二电芯数量的电芯补充生产与该失效电池包对应的新增电池包。
这样，在电池包工段的工艺流程中产生失效电池包的情况下，电池包工段的第二控制器通过该电池包工段的第二上位机将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至生产执行系统，生产执行系统可以基于该失效电池包的包信息新增模组装配工单，并将新增的模组装配工单下发至第一上位机，以使第一上位机基于该模组装配工单控制电芯上料机构补充上料第二电芯数量的电芯。从而，可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包，减少人工干预，提升生产效能。
在一些实施例中，第二控制器512，还用于：响应于检测到电池包工段的工艺流程中的电池包出现异常，控制承载该电池包的运输设备将该电池包从当前工位运输至维修缓存区，并在预设的待修电池包列表中添加该电池包的包信息；响应于针对该电池包的维修完成确认操作，控制该运输设备将该电池包从维修缓存区运输至该当前工位，并在该待修电池包列表中将该电池包的包信息清除；响应于针对该电池包的维修失败确认操作，并将装配该失效电池包所需电芯的数量确定为与该失效电池包对应的第二电芯数量。
这样，通过设置维修缓存区，将检测到出现异常的电池包运输至该维修缓存区后，一方面，可以在维修完成的情况下通过维修完成确认操作，触发第二控制器控制运输设备将电池包从维修缓存区运回生产线，并在待修电池包列表中将该电池包的包信息清除，从而可以使得维修完成后的电池包继续返回生产线，从而减少物料成本及工艺成本的浪费；另一方面，可以在维修失败的情况下通过维修失败确认操作，触发第二控制器将该电池包确定为失效电池包，并将该失效电池包对应的第二电芯数量上报至第二上位机，从而可以实现不停线地自动从电芯上料机构处开始补料，以重新生产与该失效电池包对应的新的电池包。
这里需要指出的是：上文对各个实施例的描述倾向于强调各个实施例之间的不同之处，其相同或相似之处可以互相参考。
应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本公开的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。应理解，在本公开的各种实施例中，上述各步骤/过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各步骤/过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本公开实施例的实施过程构成任何限定。上述本公开实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
在本公开所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的控制器和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的控制器实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个单元或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，控制器或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。
上述作为分离部件说明的单元可以是、或也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是、或也可以不是物理单元；既可以位于一个地方，也可以分布到多个网络单元上；可以根据实际的需要选择其中的部分或全部单元来实现本实施例方案的目的。另外，在本公开各实施例中的各功能单元可以全部集成在一个处理单元中，也可以是各单元分别单独作为一个单元，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中；上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
以上所述，仅为本公开的实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本公开的保护范围之内。
Claims (24)
1.一种电池的生产控制方法，其特征在于，包括：
电池产线中任一工段的控制器响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量；
所述控制器将所述电芯数量发送至所述工段的上位机；
所述上位机响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯。
2.根据权利要求1所述的生产控制方法，其特征在于，所述电池产线中包括电池模组工段，所述第一个工段为所述电池模组工段；
所述电池产线中任一工段的控制器响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量，包括：
所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量；所述失效电池产品包括失效电芯和/或失效模组；
所述上位机响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯，包括：
所述电池模组工段的第一上位机响应于接收到所述第一电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第一电芯数量的电芯。
3.根据权利要求2所述的生产控制方法，其特征在于，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括侧面贴胶工站；
所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：
所述第一控制器控制侧面贴胶检测机构对所述侧面贴胶工站中侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，得到第一贴胶检测结果；
所述第一控制器响应于所述第一贴胶检测结果表征所述电芯的侧面贴胶异常，将所述电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
4.根据权利要求2所述的生产控制方法，其特征在于，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括大面贴胶工站；
所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：
所述第一控制器控制大面贴胶检测机构对所述大面贴胶工站中大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，得到第二贴胶检测结果；
所述第一控制器响应于所述第二贴胶检测结果表征所述电芯对的大面贴胶异常，将所述电芯对中的各电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
5.根据权利要求2所述的生产控制方法，其特征在于，所述失效电池产品包括失效模组；
所述控制器将所述电芯数量发送至所述工段的上位机，包括：所述第一控制器将所述第一电芯数量和所述失效模组的模组类型发送至所述第一上位机；
所述方法还包括：
所述第一上位机基于所述失效模组的模组类型，向所述电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，所述新增模组的模组类型与所述失效模组的模组类型相同。
6.根据权利要求5所述的生产控制方法，其特征在于，所述第一上位机基于所述失效模组的模组类型，向所述电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，包括：
所述第一上位机向所述待装配模组队列的队首插入所述新增模组。
7.根据权利要求5所述的生产控制方法，其特征在于，所述电池模组工段中包括模组加压工站；
所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：
所述第一控制器控制加压检测机构对所述模组加压工站中加压后的模组所对应的状态信息进行检测，得到加压检测结果；所述状态信息包括加压压力和/或模组尺寸；
所述第一控制器响应于所述加压检测结果表征所述模组的状态信息异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
8.根据权利要求5所述的生产控制方法，其特征在于，所述电池模组工段中包括模组扫码工站；
所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：
所述第一控制器控制模组扫码检测机构对所述模组扫码工站中的模组中各电芯进行扫码，得到所述模组中各电芯的第一电芯码；
所述第一控制器获取所述模组的装配过程中记录的与所述模组对应的第二电芯码集合；
所述第一控制器利用所述第二电芯码集合，对所述模组中各电芯的第一电芯码进行校验，得到扫码校验结果；
所述第一控制器响应于所述扫码校验结果表征所述模组中至少一个电芯的电芯码异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
9.根据权利要求5所述的生产控制方法，其特征在于，所述电池模组工段中包括绝缘耐压检测工站；
所述电池模组工段的第一控制器响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量，包括：
所述第一控制器控制绝缘耐压检测机构对所述绝缘耐压检测工站中的模组进行绝缘耐压检测，得到所述模组的绝缘检测结果；
所述第一控制器响应于所述绝缘检测结果表征所述模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的生产控制方法，其特征在于，所述电池产线中包括电池包工段，所述第一个工段为所述电池模组工段，所述失效电池产品包括失效电池包；
所述电池产线中任一工段的控制器响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量，包括：
所述电池包工段的第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与所述失效电池包对应的第二电芯数量；
所述上位机响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯，包括：
所述电池包工段的第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯。
11.根据权利要求10所述的生产控制方法，其特征在于，所述电池包工段的第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，包括：
所述第二上位机响应于接收到所述第二电芯数量，将所述第二电芯数量上报至生产执行系统；
所述生产执行系统基于所述第二电芯数量新增模组装配工单，并将新增的所述模组装配工单下发至所述电池模组工段的第一上位机；
所述第一上位机基于所述模组装配工单控制所述电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，以使所述电芯产线中的生产设备基于补充的所述第二电芯数量的电芯补充生产与所述失效电池包对应的新增电池包。
12.根据权利要求10所述的生产控制方法，其特征在于，所述电池包工段的第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与所述失效电池包对应的第二电芯数量，包括：
所述第二控制器响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中的电池包出现异常，控制承载所述电池包的运输设备将所述电池包从当前工位运输至维修缓存区，并在预设的待修电池包列表中添加所述电池包的包信息；
所述第二控制器响应于针对所述电池包的维修完成确认操作，控制所述运输设备将所述电池包从维修缓存区运输至所述当前工位，并在所述待修电池包列表中将所述电池包的包信息清除；
所述第二控制器响应于针对所述电池包的维修失败确认操作，将所述电池包确定为失效电池包，并将装配所述失效电池包所需电芯的数量确定为与所述失效电池包对应的第二电芯数量。
13.一种电池的生产控制系统，其特征在于，包括：控制器和上位机；其中，
所述控制器，应用于电池产线中任一工段，用于：响应于检测到所述工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的电芯数量；将所述电芯数量发送至所述上位机；
所述上位机，应用于所述工段，用于：响应于接收到所述电芯数量，控制所述电池产线的第一个工段中的电芯上料机构补充上料所述电芯数量的电芯。
14.根据权利要求13所述的生产控制系统，其特征在于，所述电池产线中包括电池模组工段，所述第一个工段为所述电池模组工段，所述控制器包括所述电池模组工段的第一控制器，所述上位机包括所述电池模组工段的第一上位机；其中，
所述第一控制器，用于：响应于检测到所述电池模组工段的工艺流程中产生失效电池产品，确定与所述失效电池产品对应的第一电芯数量；所述失效电池产品包括失效电芯和/或失效模组；将所述第一电芯数量发送至所述第一上位机；
所述第一上位机，用于：响应于接收到所述第一电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第一电芯数量的电芯。
15.根据权利要求14所述的生产控制系统，其特征在于，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括侧面贴胶工站；
所述第一控制器还用于：控制侧面贴胶检测机构对所述侧面贴胶工站中侧面贴胶后的电芯进行贴胶检测，得到第一贴胶检测结果；响应于所述第一贴胶检测结果表征所述电芯的侧面贴胶异常，将所述电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
16.根据权利要求14所述的生产控制系统，其特征在于，所述失效电池产品包括失效电芯，所述电池模组工段中包括大面贴胶工站；
所述第一控制器还用于：控制大面贴胶检测机构对所述大面贴胶工站中大面贴胶后的电芯对进行贴胶检测，得到第二贴胶检测结果；响应于所述第二贴胶检测结果表征所述电芯对的大面贴胶异常，将所述电芯对中的各电芯确定为失效电芯，并将所述失效电芯的数量确定为所述第一电芯数量。
17.根据权利要求14所述的生产控制系统，其特征在于，所述失效电池产品包括失效模组；
所述第一控制器还用于：将所述第一电芯数量和所述失效模组的模组类型发送至所述第一上位机；
所述第一上位机还用于：基于所述失效模组的模组类型，向所述电池模组工段当前的待装配模组队列中插入一个新增模组，所述新增模组的模组类型与所述失效模组的模组类型相同。
18.根据权利要求17所述的生产控制系统，其特征在于，
所述第一上位机还用于：向所述待装配模组队列的队首插入所述新增模组。
19.根据权利要求17所述的生产控制系统，其特征在于，所述电池模组工段中包括模组加压工站；
所述第一控制器还用于：控制加压检测机构对所述模组加压工站中加压后的模组所对应的状态信息进行检测，得到加压检测结果；所述状态信息包括加压压力和/或模组尺寸；响应于所述加压检测结果表征所述模组的状态信息异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
20.根据权利要求17所述的生产控制系统，其特征在于，所述电池模组工段中包括模组扫码工站；
所述第一控制器还用于：控制模组扫码检测机构对所述模组扫码工站中的模组中各电芯进行扫码，得到所述模组中各电芯的第一电芯码；获取所述模组的装配过程中记录的与所述模组对应的第二电芯码集合；利用所述第二电芯码集合，对所述模组中各电芯的第一电芯码进行校验，得到扫码校验结果；响应于所述扫码校验结果表征所述模组中至少一个电芯的电芯码异常，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
21.根据权利要求17所述的生产控制系统，其特征在于，所述电池模组工段中包括绝缘耐压检测工站；
所述第一控制器还用于：控制绝缘耐压检测机构对所述绝缘耐压检测工站中的模组进行绝缘耐压检测，得到所述模组的绝缘检测结果；响应于所述绝缘检测结果表征所述模组中电芯之间绝缘不良和/或电芯与模组外壳之间绝缘不良，将所述模组确定为失效模组，并基于所述失效模组的模组类型确定所述第一电芯数量。
22.根据权利要求13至21中任一项所述的生产控制系统，其特征在于，所述电池产线中包括电池包工段，所述第一个工段为所述电池模组工段，所述失效电池产品包括失效电池包，所述控制器包括所述电池包工段的第二控制器，所述上位机包括所述电池包工段的第二上位机；
所述第二控制器，用于：响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中产生失效电池包，确定与所述失效电池包对应的第二电芯数量；将所述第二电芯数量发送至所述第二上位机；
所述第二上位机，用于：响应于接收到所述第二电芯数量，控制所述电池模组工段中的电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯。
23.根据权利要求22所述的生产控制系统，其特征在于，所述生产控制系统还包括生产执行系统，所述上位机还包括所述电池模组工段中的第一上位机；
所述第二上位机，还用于：响应于接收到所述第二电芯数量，将所述第二电芯数量上报至所述生产执行系统；
所述生产执行系统，用于：基于所述第二电芯数量新增模组装配工单，并将新增的所述模组装配工单下发至所述第一上位机；
所述第一上位机，还用于：基于所述模组装配工单控制所述电芯上料机构补充上料所述第二电芯数量的电芯，以使所述电芯产线中的生产设备基于补充的所述第二电芯数量的电芯补充生产与所述失效电池包对应的新增电池包。
24.根据权利要求22所述的生产控制系统，其特征在于，
所述第二控制器，还用于：响应于检测到所述电池包工段的工艺流程中的电池包出现异常，控制承载所述电池包的运输设备将所述电池包从当前工位运输至维修缓存区，并在预设的待修电池包列表中添加所述电池包的包信息；响应于针对所述电池包的维修完成确认操作，控制所述运输设备将所述电池包从维修缓存区运输至所述当前工位，并在所述待修电池包列表中将所述电池包的包信息清除；响应于针对所述电池包的维修失败确认操作，将所述电池包确定为失效电池包，并将装配所述失效电池包所需电芯的数量确定为与所述失效电池包对应的第二电芯数量。
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