CN117059747A - 一种带有干法厚膜片的极片成形工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，涉及电池生产技术领域；包括以下步骤：S10、将材料层的主材和导电剂混合，得到混合料；S20、混合料温度在0℃～20℃时加入聚合物纤维，在混料机内将混合料和聚合物纤维进行混料，得到团状且具有粘性的混合团料；S30、将混合团料保温30min～60min，使混合团料成柔软状态；S40、将柔软状态的混合团料进行密炼捏合成团状物料，团状物料在电镜SEM下可以观测到聚合物纤维呈纤维丝状；S50、两个钢带分别反向运转对团状物料进行挤压成型为膜片，再将膜片与集流体通过辊压复合成型为极片。本发明的有益效果在于：生产出来的膜片强度高，支持走带，通过钢带挤压的成型方式提高成膜连续性且面密度和压实密度高。
Description
技术领域
本发明涉及电池生产技术领域，具体地说，本发明涉及一种带有干法厚膜片的极片成形工艺。
背景技术
锂电池极片由集流体和集流体表面的正负极材料层组成，传统的极片制造方法将正负极材料浆料涂布在集流体上，再经过烘箱烘烤固化形成正极或负极材料层，效率较低，且会造成环境污染。为解决上述问题，部分厂家提出用干法制造正极或负极材料层，再将支撑的正极材料层或负极材料层膜与集流体复合，形成极片的方法，但现有工艺难以形成较厚的膜片，膜片的横向强度、面密度和压实密度均有待提高。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其生产出来的膜片强度高，支持走带，通过钢带挤压的成型方式提高成膜连续性且面密度和压实密度高。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其改进之处在于包括以下步骤：
S10、将材料层的主材和导电剂混合，在混料机内进行转动混料使导电剂被打散并包覆在主材颗粒表面，得到混合料；
S20、混合料温度在0℃～20℃时加入聚合物纤维，在混料机内将混合料和聚合物纤维进行混料，使其温度达到40℃～99℃，得到团状且具有粘性的混合团料；
S30、将混合团料在120℃～240℃的温度下保温30min～60min，使混合团料成柔软状态；
S40、将柔软状态的混合团料进行密炼捏合成团状物料，团状物料在电镜SEM下可以观测到聚合物纤维呈纤维丝状；
S50、将团状物料放置于两个上下平行布置的钢带之间，两个钢带分别反向运转对团状物料进行挤压成型为膜片，再将膜片与集流体通过辊压复合成型为极片。
上述技术方案中所述步骤S10中材料层为正极材料层或负极材料层，正极材料层的主材包括包括镍钴锰三元、钴酸锂、磷酸铁锂、层状氧化物以及聚阴离子型正极材料中的至少一种；负极材料层的主材包括石墨、硅碳、硅氧以及硬碳中的至少一种。
上述技术方案中所述步骤S10中材料层的主材和导电剂在混料机内混料10min～15min，且转子转动速度不小于1000rpm，温度控制在25℃～35℃。
上述技术方案中所述步骤S10中混料机的转子和转筒反向转动。
上述技术方案中所述步骤S20中混料时转子保持转速在1500rpm～3750rpm，混料时间为10min～20min。
上述技术方案中所述步骤S40中密炼时温度控制在60℃～100℃，设备运行压力控制在0MPa～1MPa，密炼时间控制在0s～240s。
上述技术方案中所述步骤S50中膜片成型和极片成型包括以下步骤：
S51、将两个钢带上下平行布置，两个钢带的温度和两个钢带之间的距离可分段控制且两个钢带的运转速度分别设定；
S52、将两个钢带分为多个区域，多个区域的钢带之间的距离和温度分别设定，团状物料初始放置位置对应区域的钢带之间的距离大于后方区域钢带之间的距离；
S53、将团状物料放置于两个钢带之间，两个钢带运转过程中带动团状物料移动且在两个钢带的挤压下成型为膜片，通过团状物料初始放置位置钢带之间的挤压使其成为膜片，通过后方区域钢带之间的挤压使膜片减薄，使膜片达到所需的尺寸；
S54、将成型的膜片与集流体贴合在一起后通过辊压复合成极片。
上述技术方案中所述步骤S53和步骤S54之间还包括步骤S531，步骤S531为通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，立式对辊机的辊温设定为60℃～150℃。
上述技术方案中当材料层为正极材料层时，钢带温度设定为80℃～250℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为0mm～5mm，第二区域段钢带之间的距离为0mm～4mm，上下钢带设定运行速度比例为1：1～2：1。
上述技术方案中当材料层为负极材料层时，钢带温度设定为100℃～250℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为1mm～4mm，第二区域段钢带之间的距离为0mm～3mm，上下钢带设定运行速度比例为1：1～2：1。
本发明的有益效果是：本发明提供的工艺流程通过对材料层主材进行混料、保温以及密炼得到的团状物料在成型为膜片后具有膜片强度高的特点，提高成膜连续性，且降低对混料纤维化程度的要求，提高干法电极成自支撑膜片的成功率，且由于膜片的强度高，可支持走带，通过钢带的挤压成型膜片的面密度、压实密度均高于通过辊压成型的膜片，提高极片的质量。
附图说明
图1为本发明一种带有干法厚膜片的极片成形工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
现行的干法工艺技术对纤维化程度要求较高，否则形成自支撑膜片强度低，无法实现连续化生产。纤维化后的物料受热易成团，经对辊压延打滑导致自支撑膜片不连续，并且纤维化后的粉体后直接压延成膜，难以形成较厚的膜片，且自支撑膜强度以及压实密度仍有较大的上升空间。基于这些问题，本发明提供了一种带有干法厚膜片的极片成形工艺。
实施例一：参照图1，本发明提供了一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，包括以下步骤：
S10、将材料层的主材和导电剂混合，在混料机内进行转子以1200rpm的转动速度转动混料10min，温度控制在25℃，使导电剂被打散并包覆在主材颗粒表面，得到混合料。
其中材料层为正极材料层或负极材料层，正极材料层的主材包括包括镍钴锰三元、钴酸锂、磷酸铁锂、层状氧化物以及聚阴离子型正极材料中的至少一种。负极材料层的主材包括石墨、硅碳、硅氧以及硬碳中的至少一种。在本实施例中主材为正极材料层，其成分为磷酸铁锂和层状氧化物。
S20、混合料温度在13℃时加入聚合物纤维，在混料机内将混合料和聚合物纤维进行混料，混料时转子保持转速在1500rpm，混料时间为10min，使其温度达到60℃，得到团状且具有粘性的混合团料；
S30、将混合团料在120℃的温度下保温30min，使混合团料成柔软状态。
S40、将柔软状态的混合团料进行密炼捏合成团状物料，密炼时温度控制在60℃，设备运行压力控制在0.2MPa，密炼时间控制在50s，团状物料在电镜SEM下可以观测到聚合物纤维呈纤维丝状。
通过步骤S10至步骤S40生产出来的团状物料其成型的膜片具有自支撑膜片强度高的特点，尤其是横向强度，提高了成膜连续性，且降低对混料纤维化程度的要求，提高干法电极成自支撑膜片的成功率。
S50、将团状物料放置于两个上下平行布置的钢带之间，两个钢带分别反向运转对团状物料进行挤压成型为膜片，两个钢带反向运转其对团状物料的驱动方向一致，驱动团状物料朝一个方向行进，在行进的过程中由两个钢带挤压成膜片，由于本工艺生产出的膜片强度高，膜片横纵向强度均高，可支持走带。再将膜片与集流体通过辊压复合成型为极片。
本发明提供的工艺流程生产出的膜片具有强度高的特点，且可降低对混料纤维化程度的要求，提高干法电极成自支撑膜片的成功率。膜片强度高可支持走带成膜，通过钢带挤压方式生产出的膜片具有面密度、压实密度高的特点，提高后续生产的极片质量。
具体的，对于膜片的成型和极片的复合，步骤S50中膜片成型和极片成型包括以下步骤：
S51、将两个钢带上下平行布置，两个钢带的温度和两个钢带之间的距离可分段控制且两个钢带的运转速度分别设定。钢带上下平行布置，钢带之间的距离供团状物料通过，团状物料在两个钢带之间行进的过程中即受到钢带的挤压成型为膜片形状，钢带带有温度可对团状物料加热可使团状物料保持柔软状态，利于改变形状成型为膜片，且温度分段控制，对应于团状物料成为膜片形状的过程中所需温度的调控，并且钢带之间存在温度差异有助于膜片从钢带表面剥离，提高成膜连续性及完整性。钢带分段控制的含义即是在钢带的长度方向，按照一定距离划分为一个段落，每个段落的温度分别可控。对应的，钢带之间的距离也可分段控制，钢带之间的距离可控也是为了团状物料在成型为膜片的过程中，每个阶段所需的挤压压力，如团状物料初始形状为团状，钢带首先将其由团状变成膜状，钢带之间距离可设定为较大，使其成为初始的膜片，在膜片初步成型后，后面的钢带之间的距离变小，对膜片进一步的挤压使其尺寸变小，以此类推，直至膜片达到所需的尺寸。采用钢带的形式可对团状物料成膜时使其均匀的受力，成型的膜片也较为均匀，满足膜片形状的需要。钢带之间存在运行速度差异有助于降低膜片厚度，提高成膜强度，同时有助于提高成膜柔韧性。
S52、将两个钢带分为多个区域，多个区域的钢带之间的距离和温度分别设定，团状物料初始放置位置对应区域的钢带之间的距离大于后方区域钢带之间的距离。
S53、将团状物料放置于两个钢带之间，两个钢带运转过程中带动团状物料移动且在两个钢带的挤压下成型为膜片，通过团状物料初始放置位置钢带之间的挤压使其成为膜片，通过后方区域钢带之间的挤压使膜片减薄，使膜片达到所需的尺寸。
S531、通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，立式对辊机的辊温设定为60℃～150℃。通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，使膜片达到80-100μm。使其满足后续生产所需。
S54、将成型的膜片与集流体贴合在一起后通过辊压复合成极片，成型后的膜片和集流体手动叠片，叠片后经对辊机复合得到极片，集流体采用为涂炭铜。
对于正极材料层和负极材料层，由于其材质的不同，其生产存在差异，当材料层为正极材料层时，钢带温度设定为80℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为5mm，第二区域段钢带之间的距离为4mm，上下钢带设定运行速度比例为1.2:1。
当材料层为负极材料层时，钢带温度设定为100℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为4mm，第二区域段钢带之间的距离为3mm，上下钢带设定运行速度比例为1.3:1。
通过钢带成型的膜片其密度均匀，对膜片可一次压延形成＞1mm的均匀厚膜片，膜片压实密度高于使用对辊辊压形成的膜片。将膜片一次成型后与集流体一起辊压成型为极片，质量高也效率高。
实施例二：参照图1，本发明提供了一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，包括以下步骤：
S10、将材料层的主材和导电剂混合，在混料机内进行以1600rpm的转动速度转动混料13min，温度控制在30℃，使导电剂被打散并包覆在主材颗粒表面，得到混合料。
其中材料层为正极材料层或负极材料层，正极材料层的主材包括包括镍钴锰三元、钴酸锂、磷酸铁锂、层状氧化物以及聚阴离子型正极材料中的至少一种。负极材料层的主材包括石墨、硅碳、硅氧以及硬碳中的至少一种。在本实施例中主材为正极材料层，其成分为磷酸铁锂和层状氧化物。
S20、混合料温度在16℃时加入聚合物纤维，在混料机内将混合料和聚合物纤维进行混料，混料时转子保持转速在2200rpm，混料时间为15min，使其温度达到70℃，得到团状且具有粘性的混合团料；
S30、将混合团料在190℃的温度下保温40min，使混合团料成柔软状态。
S40、将柔软状态的混合团料进行密炼捏合成团状物料，密炼时温度控制在800℃，设备运行压力控制在0.8MPa，密炼时间控制在120s，团状物料在电镜SEM下可以观测到聚合物纤维呈纤维丝状。
通过步骤S10至步骤S40生产出来的团状物料其成型的膜片具有自支撑膜片强度高的特点，尤其是横向强度，提高了成膜连续性，且降低对混料纤维化程度的要求，提高干法电极成自支撑膜片的成功率。
S50、将团状物料放置于两个上下平行布置的钢带之间，两个钢带分别反向运转对团状物料进行挤压成型为膜片，两个钢带反向运转其对团状物料的驱动方向一致，驱动团状物料朝一个方向行进，在行进的过程中由两个钢带挤压成膜片，由于本工艺生产出的膜片强度高，膜片横纵向强度均高，可支持走带。再将膜片与集流体通过辊压复合成型为极片。
本发明提供的工艺流程生产出的膜片具有强度高的特点，且可降低对混料纤维化程度的要求，提高干法电极成自支撑膜片的成功率。膜片强度高可支持走带成膜，通过钢带挤压方式生产出的膜片具有面密度、压实密度高的特点，提高后续生产的极片质量。
具体的，对于膜片的成型和极片的复合，步骤S50中膜片成型和极片成型包括以下步骤：
S51、将两个钢带上下平行布置，两个钢带的温度和两个钢带之间的距离可分段控制且两个钢带的运转速度分别设定。钢带上下平行布置，钢带之间的距离供团状物料通过，团状物料在两个钢带之间行进的过程中即受到钢带的挤压成型为膜片形状，钢带带有温度可对团状物料加热可使团状物料保持柔软状态，利于改变形状成型为膜片，且温度分段控制，对应于团状物料成为膜片形状的过程中所需温度的调控，并且钢带之间存在温度差异有助于膜片从钢带表面剥离，提高成膜连续性及完整性。钢带分段控制的含义即是在钢带的长度方向，按照一定距离划分为一个段落，每个段落的温度分别可控。对应的，钢带之间的距离也可分段控制，钢带之间的距离可控也是为了团状物料在成型为膜片的过程中，每个阶段所需的挤压压力，如团状物料初始形状为团状，钢带首先将其由团状变成膜状，钢带之间距离可设定为较大，使其成为初始的膜片，在膜片初步成型后，后面的钢带之间的距离变小，对膜片进一步的挤压使其尺寸变小，以此类推，直至膜片达到所需的尺寸。采用钢带的形式可对团状物料成膜时使其均匀的受力，成型的膜片也较为均匀，满足膜片形状的需要。钢带之间存在运行速度差异有助于降低膜片厚度，提高成膜强度，同时有助于提高成膜柔韧性。
S52、将两个钢带分为多个区域，多个区域的钢带之间的距离和温度分别设定，团状物料初始放置位置对应区域的钢带之间的距离大于后方区域钢带之间的距离。
S53、将团状物料放置于两个钢带之间，两个钢带运转过程中带动团状物料移动且在两个钢带的挤压下成型为膜片，通过团状物料初始放置位置钢带之间的挤压使其成为膜片，通过后方区域钢带之间的挤压使膜片减薄，使膜片达到所需的尺寸。
S531、通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，立式对辊机的辊温设定为110℃。通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，使膜片达到90μm。使其满足后续生产所需。
S54、将成型的膜片与集流体贴合在一起后通过辊压复合成极片，成型后的膜片和集流体手动叠片，叠片后经对辊机复合得到极片，集流体采用为涂炭铜。
对于正极材料层和负极材料层，由于其材质的不同，其生产存在差异，当材料层为正极材料层时，钢带温度设定为120℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为3mm，第二区域段钢带之间的距离为2mm，上下钢带设定运行速度比例为1.5:1。
当材料层为负极材料层时，钢带温度设定为180℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为3mm，第二区域段钢带之间的距离为2mm，上下钢带设定运行速度比例为1.6:1。
通过钢带成型的膜片其密度均匀，对膜片可一次压延形成＞1mm的均匀厚膜片，膜片压实密度高于使用对辊辊压形成的膜片。将膜片一次成型后与集流体一起辊压成型为极片，质量高也效率高。
实施例三：参照图1，本发明提供了一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，包括以下步骤：
S10、将材料层的主材和导电剂混合，在混料机内转子以2000rpm的转动速度进行转动混料15min，温度控制在35℃，使导电剂被打散并包覆在主材颗粒表面，得到混合料。
其中材料层为正极材料层或负极材料层，正极材料层的主材包括包括镍钴锰三元、钴酸锂、磷酸铁锂、层状氧化物以及聚阴离子型正极材料中的至少一种。负极材料层的主材包括石墨、硅碳、硅氧以及硬碳中的至少一种。在本实施例中主材为正极材料层，其成分为磷酸铁锂和层状氧化物。
S20、混合料温度在20℃时加入聚合物纤维，在混料机内将混合料和聚合物纤维进行混料，混料时保持转速在3500rpm，混料时间为20min，使其温度达到99℃，得到团状且具有粘性的混合团料；
S30、将混合团料在240℃的温度下保温60min，使混合团料成柔软状态。
S40、将柔软状态的混合团料进行密炼捏合成团状物料，密炼时温度控制在100℃，设备运行压力控制在1MPa，密炼时间控制在240s，团状物料在电镜SEM下可以观测到聚合物纤维呈纤维丝状。
通过步骤S10至步骤S40生产出来的团状物料其成型的膜片具有自支撑膜片强度高的特点，尤其是横向强度，提高了成膜连续性，且降低对混料纤维化程度的要求，提高干法电极成自支撑膜片的成功率。
S50、将团状物料放置于两个上下平行布置的钢带之间，两个钢带分别反向运转对团状物料进行挤压成型为膜片，两个钢带反向运转其对团状物料的驱动方向一致，驱动团状物料朝一个方向行进，在行进的过程中由两个钢带挤压成膜片，由于本工艺生产出的膜片强度高，膜片横纵向强度均高，可支持走带。再将膜片与集流体通过辊压复合成型为极片。
本发明提供的工艺流程生产出的膜片具有强度高的特点，且可降低对混料纤维化程度的要求，提高干法电极成自支撑膜片的成功率。膜片强度高可支持走带成膜，通过钢带挤压方式生产出的膜片具有面密度、压实密度高的特点，提高后续生产的极片质量。
具体的，对于膜片的成型和极片的复合，步骤S50中膜片成型和极片成型包括以下步骤：
S51、将两个钢带上下平行布置，两个钢带的温度和两个钢带之间的距离可分段控制且两个钢带的运转速度分别设定。钢带上下平行布置，钢带之间的距离供团状物料通过，团状物料在两个钢带之间行进的过程中即受到钢带的挤压成型为膜片形状，钢带带有温度可对团状物料加热可使团状物料保持柔软状态，利于改变形状成型为膜片，且温度分段控制，对应于团状物料成为膜片形状的过程中所需温度的调控，并且钢带之间的温度差异有助于膜片从钢带表面剥离，提高成膜连续性及完整性。钢带分段控制的含义即是在钢带的长度方向，按照一定距离划分为一个段落，每个段落的温度分别可控。对应的，钢带之间的距离也可分段控制，钢带之间的距离可控也是为了团状物料在成型为膜片的过程中，每个阶段所需的挤压压力，如团状物料初始形状为团状，钢带首先将其由团状变成膜状，钢带之间距离可设定为较大，使其成为初始的膜片，在膜片初步成型后，后面的钢带之间的距离变小，对膜片进一步的挤压使其尺寸变小，以此类推，直至膜片达到所需的尺寸。采用钢带的形式可对团状物料成膜时使其均匀的受力，成型的膜片也较为均匀，满足膜片形状的需要。钢带之间存在运行速度差异有助于降低膜片厚度，提高成膜强度，同时有助于提高成膜柔韧性。
S52、将两个钢带分为多个区域，多个区域的钢带之间的距离和温度分别设定，团状物料初始放置位置对应区域的钢带之间的距离大于后方区域钢带之间的距离。
S53、将团状物料放置于两个钢带之间，两个钢带运转过程中带动团状物料移动且在两个钢带的挤压下成型为膜片，通过团状物料初始放置位置钢带之间的挤压使其成为膜片，通过后方区域钢带之间的挤压使膜片减薄，使膜片达到所需的尺寸。
S531、通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，立式对辊机的辊温设定为150℃。通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，使膜片达到100μm。使其满足后续生产所需。
S54、将成型的膜片与集流体贴合在一起后通过辊压复合成极片，成型后的膜片和集流体手动叠片，叠片后经对辊机复合得到极片，集流体采用为涂炭铜。
对于正极材料层和负极材料层，由于其材质的不同，其生产存在差异，当材料层为正极材料层时，钢带温度设定为240℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为2mm，第二区域段钢带之间的距离为1mm，上下钢带设定运行速度比例为1.9:1。
当材料层为负极材料层时，钢带温度设定为250℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为2mm，第二区域段钢带之间的距离为1mm，上下钢带设定运行速度比例为2:1。
通过钢带成型的膜片其密度均匀，对膜片可一次压延形成＞1mm的均匀厚膜片，膜片压实密度高于使用对辊辊压形成的膜片。将膜片一次成型后与集流体一起辊压成型为极片，质量高也效率高。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (10)
1.一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于包括以下步骤：
S10、将材料层的主材和导电剂混合，在混料机内进行转动混料使导电剂被打散并包覆在主材颗粒表面，得到混合料；
S20、混合料温度在0℃～20℃时加入聚合物纤维，在混料机内将混合料和聚合物纤维进行混料，使其温度达到40℃～99℃，得到团状且具有粘性的混合团料；
S30、将混合团料在120℃～240℃的温度下保温30min～60min，使混合团料成柔软状态；
S40、将柔软状态的混合团料进行密炼捏合成团状物料，团状物料在电镜SEM下可以观测到聚合物纤维呈纤维丝状；
S50、将团状物料放置于两个上下平行布置的钢带之间，两个钢带分别反向运转对团状物料进行挤压成型为膜片，再将膜片与集流体通过辊压复合成型为极片。
2.根据权利要求1所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：所述步骤S10中材料层为正极材料层或负极材料层，正极材料层的主材包括包括镍钴锰三元、钴酸锂、磷酸铁锂、层状氧化物以及聚阴离子型正极材料中的至少一种；负极材料层的主材包括石墨、硅碳、硅氧以及硬碳中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：所述步骤S10中材料层的主材和导电剂在混料机内混料10min～15min，且转子转动速度不小于1000rpm，温度控制在25℃～35℃。
4.根据权利要求1所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：所述步骤S10中混料机的转子和转筒反向转动。
5.根据权利要求1所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：所述步骤S20中混料时转子保持转速在1500rpm～3750rpm，混料时间为10min～20min。
6.根据权利要求1所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：所述步骤S40中密炼时温度控制在60℃～100℃，设备运行压力控制在0MPa～1MPa，密炼时间控制在0s～240s。
7.根据权利要求1所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于，所述步骤S50中膜片成型和极片成型包括以下步骤：
S51、将两个钢带上下平行布置，两个钢带的温度和两个钢带之间的距离可分段控制且两个钢带的运转速度分别设定；
S52、将两个钢带分为多个区域，多个区域的钢带之间的距离和温度分别设定，团状物料初始放置位置对应区域的钢带之间的距离大于后方区域钢带之间的距离；
S53、将团状物料放置于两个钢带之间，两个钢带运转过程中带动团状物料移动且在两个钢带的挤压下成型为膜片，通过团状物料初始放置位置钢带之间的挤压使其成为膜片，通过后方区域钢带之间的挤压使膜片减薄，使膜片达到所需的尺寸；
S54、将成型的膜片与集流体贴合在一起后通过辊压复合成极片。
8.根据权利要求7所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：所述步骤S53和步骤S54之间还包括步骤S531，步骤S531为通过立式对辊机对膜片进行进一步的减薄，立式对辊机的辊温设定为60℃～150℃。
9.根据权利要求7所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：当材料层为正极材料层时，钢带温度设定为80℃～250℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为0mm～5mm，第二区域段钢带之间的距离为0mm～4mm，上下钢带设定运行速度比例为1：1～2：1。
10.根据权利要求7所述的一种带有干法厚膜片的极片成形工艺，其特征在于：当材料层为负极材料层时，钢带温度设定为100℃～250℃，两个钢带沿钢带运行方向分为初始区域、第一区域和第二区域，第一区域段钢带之间的距离为1mm～4mm，第二区域段钢带之间的距离为0mm～3mm，上下钢带设定运行速度比例为1：1～2：1。
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