CN117050619A - 一种用于快速测试uv助剂性能的基础油漆及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆及其制备方法，该基础油漆包括以下质量份数的原料：改性环氧丙烯酸树脂30～40份；多官能度聚酯丙烯酸树脂20～30份；光引发剂2.5～4.5份；双官能团活性稀释剂25～35份；透明粉4～8份；分散改性剂4～6份；所述分散改性剂为聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷。环氧丙烯酸酯经过聚乙二醇改性处理可以显著降低体系粘度，减少体系间粒子碰撞，并且能够与分散改性剂中聚氨酯丙烯酸酯之间发生反应，形成交联结构，提高固化效率，分散改性剂中的聚硅氧烷为疏水链段，可以提高体系的稳定性，提高该基础油漆测试UV助剂时的准确性。
Description
技术领域
本申请涉及UV涂料领域，尤其是涉及一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆及其制备方法。
背景技术
UV固化涂料具有固化速度快、节约能源、不含溶剂、绿色环保、可连续生产等众多特点在涂料领域备受关注。
目前UV涂料的研发已经趋于成熟，随着新材料的不断出现，各种UV助剂层出不穷，UV助剂的添加量虽少但是对于UV涂料的最终性能的提升有巨大影响，选择正确的助剂不仅能够提升漆膜的各项性能，而且能够降低成本，减少损耗，提升漆膜的使用时间等，但是传统筛选UV助剂的方法十分繁复，花费的时间长，需要占用大量的人力物力才能够筛选出合适的UV助剂，因此研发出一种快速准确测试UV助剂性能的方法有重要意义。
发明内容
为解决UV助剂筛选效率慢，花费时间长的问题，本申请提供了一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆及其制备方法。
第一方面，本申请提供了一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，包括以下质量份数的原料：
改性环氧丙烯酸树脂30～40份；
多官能度聚酯丙烯酸树脂20～30份；
光引发剂2.5～4.5份；
双官能团活性稀释剂25～35份；
透明粉4～8份；
分散改性剂4～6份；
所述分散改性剂为聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷。
更优选的，多官能度聚酯丙烯酸树脂为3官能度丙烯酸树脂。
优选的，所述光引发剂包括质量比为(5～7)：1的表层光引发剂和深层光引发剂。
优选的，所述表层光引发剂包括1-羟基环己基苯基酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮中的一种或几种的组合；深层光引发剂包括苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦、2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基磷酸乙酯、安息香二乙醚中的一种或几种的组合。
优选的，所述双官能团活性稀释剂包括乙二醇二丙烯酸酯、二缩三丙二醇二丙烯酸酯、三乙二醇二丙烯酸酯、1,4-丁二醇二丙烯酸酯中的一种或几种的组合。
本申请中提供的用于快速测试UV助剂性能的方法就是提供了一种基础油漆，其主要作用就是在该油漆中加入需要进行筛选的UV助剂，然后就可以通过测试加入助剂之后该基础油漆的性能来判断该UV助剂是否能够满足UV涂料的需求。
通过采用上述技术方案，该基础油漆采用UV涂料中用量最大的环氧丙烯酸树脂作为主体树脂，并且配合多官能度聚酯丙烯酸酯，使基础油漆拥有良好的流平性以及施工容忍性，同时双官能团活性稀释剂应用普遍，与绝大部分UV助剂均具有良好的相容性，该基础油漆可以添加绝大部分UV助剂，增加了该基础油漆对于UV助剂的筛选广度，同时环氧丙烯酸树脂经过改性处理之后可以显著降低体系的粘度，防止粘度过大时研磨动能降低，从而影响涂料的研磨细度，从而错误判断UV助剂的性能。同时表层光引发剂和深层光引发剂相互协同可以配合添加UV助剂之后UV涂料的固化性能，防止出现由于引发剂引发效果差导致在测试过程中油漆的性能差，从而错误判断UV助剂的性能。
同时申请中还添加有分散改性剂，一方面其中的聚硅氧烷链段为疏水性链段，能够使该分散改性剂与体系中的油相组分相互缠结，吸附在油水界面上，从而增加界面膜分子的排列密度，增强界面膜的强度，提高该基础油漆的稳定性，进而提高该基础油漆对于UV助剂的筛选广度；另一方面，该分散改性剂能够降低表面能，增加分散性，使被筛选的UV助剂在基础油漆中能够均匀分散，不影响对于UV助剂性能的判断。同时该分散改性剂还能够与改性环氧丙烯酸树脂以及多官能度聚酯丙烯酸树脂上的极性基团反应，相互交联，从而增加固化速率，提高测试UV助剂的效率。
优选的，所述改性环氧丙烯酸树脂的原料包括质量比为(0.15～0.25)：1的聚乙二醇和双酚A型环氧丙烯酸树脂。
优选的，所述聚乙二醇包括聚乙二醇200、聚乙二醇400中的一种或几种的组合。
优选的，改性环氧丙烯酸树脂按照以下方法可制备得到：
取一定量的双酚A型环氧丙烯酸树脂加热至90～100℃，加入聚乙二醇和催化剂，搅拌反应2～4h即得改性环氧丙烯酸树脂。
优选的，催化剂包括四丁基溴化铵、苯甲基三乙基氯化铵、四甲基溴化铵、四丙基氯化铵中的一种或几种的组合；催化剂的添加量为环氧丙烯酸树脂质量的0.5％～1.5％。
通过采用上述技术方案，聚乙二醇中含有的羟基与环氧丙烯酸树脂中含有的环氧基团进行开环醚化反应，聚乙二醇的碳氧柔性链段得以接枝在环氧丙烯酸树脂上，柔性链段的加入可以显著降低体系的粘度。UV助剂添加到基础油漆中之后会明显增加体系中粒子之间的相互碰撞，提高了粒子的破碎率，并增加了体系的粘度，降低了研磨的动能，从而可能影响涂料的研磨细度，而影响UV助剂的判断，因此降低体系粘度之后就可以对上述现象加以避免，提高该基础油漆测试UV助剂时的准确性。
优选的，所述分散改性剂的原料包括质量比为1：(1.2～1.5)的聚氨酯丙烯酸酯和八甲基环四硅氧烷。
优选的，所述分散改性剂的制备方法如下：将聚氨酯丙烯酸酯添加到二甲基亚砜中，加热搅拌至完全溶解，然后添加八甲基环四硅氧烷，搅拌混合后加入催化剂，在50～60℃下搅拌反应1～2h，然后加入引发剂，搅拌反应3～4h，反应结束后调节溶液pH值为6.8～7.2，再经过洗涤干燥得到聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷。
优选的，所述引发剂包括四甲基氢氧化铵、氢氧化钾中的一种或几种的组合；所述引发剂的添加量为聚氨酯丙烯酸酯质量的0.8％～1％。
优选的，催化剂包括三乙胺、三乙烯三胺、二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡中的一种或几种的组合；催化剂的添加量为聚氨酯丙烯酸酯质量的1％～2％。
通过采用上述技术方案，聚氨酯丙烯酸酯与体系中的基体树脂具有良好的相容性，聚氨酯丙烯酸酯中含有的异氰酸酯基团能够与改性环氧丙烯酸树脂以及多官能度聚酯丙烯酸树脂中含有的羟基等活性基团发生反应，在固化阶段提高固化速度，从而增加测试UV助剂性能的效率。聚硅氧烷作为疏水链段，接枝在聚氨酯丙烯酸酯上可以使得到的分散改性剂更好的与油相组分缠结在一起，从而吸附在油水界面上，可以使界面上的分子排列更加紧密，从而提高界面膜的强度，以此来增加基础油漆的稳定性，保证UV助剂添加到基础油漆中性能稳定，可以良好的发挥该UV助剂的作用，不会影响对于UV助剂的判断。同时聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷还可以降低粒子的表面能，增加体系的分散性，使被筛选的UV助剂能够均匀分散在基础油漆中，良好发挥助剂作用，不会影响最后对于UV助剂的判断。
第二方面，本申请还提供了一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆的制备方法，包括以下制备方法制备得到：
S1.将改性环氧丙烯酸树脂、多官能度聚酯丙烯酸树脂以及双官能团活性稀释剂混合后，搅拌分散10～15min，得到预混物；
S2.在预混物中依次加入光引发剂、透明粉以及分散改性剂，搅拌分散30～40min得到基础油漆。
综上所述，本申请具有如下有益效果：
1、本申请中的改性环氧丙烯酸酯经过聚乙二醇改性处理，聚乙二醇含有的碳氧柔性链段可以显著降低体系粘度，减少体系间粒子碰撞，防止研磨功能降低之后影响涂料的研磨细度，从而影响对被筛选的UV助剂的判断，因此降低体系粘度之后可以提高该基础油漆测试UV助剂时的准确性。
2、本申请中还添加有分散改性剂，该分散改性剂为聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷，一方面聚氨酯丙烯酸酯能够与改性环氧丙烯酸树脂以及多官能度聚酯丙烯酸树脂的活性基团之间发生反应，形成交联结构，在固化阶段加快固化速度，提高测试UV助剂性能的效率；另一方面，聚硅氧烷为疏水链段，可以与油相组分相互缠结，增加界面膜的强度，提高体系的稳定性，可以良好的发挥该UV助剂的作用，不会影响对于UV助剂的判断。同时分散改性剂还能够降低粒子的表面能，提高分散性，使被筛选的UV助剂能够均匀分散在基础油漆中，良好发挥助剂作用，不会影响最后对于UV助剂的判断。
具体实施方式
改性环氧丙烯酸树脂的制备例
制备例1-1，一种改性环氧丙烯酸树脂，按照以下方法制备得到：
取100g的双酚A型环氧丙烯酸树脂(型号为621A-80)加热至95℃，加入20g聚乙二醇200和1g四丁基溴化铵，搅拌反应3h即得改性环氧丙烯酸树脂。
制备例1-2，一种改性环氧丙烯酸树脂，与制备例1-1的区别仅在于，聚乙二醇200的添加量为15g。
制备例1-3，一种改性环氧丙烯酸树脂，与制备例1-1的区别仅在于，聚乙二醇200的添加量为25g。
制备例1-4，一种改性环氧丙烯酸树脂，与制备例1-1的区别仅在于，聚乙二醇200的添加量为10g。
制备例1-5，一种改性环氧丙烯酸树脂，与制备例1-1的区别仅在于，聚乙二醇200的添加量为30g。
制备例1-6，一种改性环氧丙烯酸树脂，与制备例1-1的区别仅在于，用等量聚乙二醇600替换聚乙二醇200。
分散改性剂的制备例
制备例2-1，一种分散改性剂，按照以下方法制备得到：
取100g聚氨酯丙烯酸酯(型号为CN8893 NS)添加到500ml二甲基亚砜中，加热搅拌至完全溶解，然后添加130g八甲基环四硅氧烷，搅拌混合后加入1.5g三乙胺，在50℃下搅拌反应2h，然后加入0.9g四甲基氢氧化铵，搅拌反应3h，反应结束后调节溶液pH值为7，再经过洗涤干燥得到聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷。
制备例2-2，一种分散改性剂，与制备例2-1的区别仅在于，八甲基环四硅氧烷的添加量为120g。
制备例2-3，一种分散改性剂，与制备例2-1的区别仅在于，八甲基环四硅氧烷的添加量为150g。
制备例2-4，一种分散改性剂，与制备例2-1的区别仅在于，八甲基环四硅氧烷的添加量为100g。
制备例2-5，一种分散改性剂，与制备例2-1的区别仅在于，八甲基环四硅氧烷的添加量为160g。
实施例
实施例1，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，按照以下方法制备得到：取350g制备例1-1所制得的改性环氧丙烯酸树脂、250g3官能度聚酯丙烯酸树脂(型号为CR90459)以及300g三丙二醇二丙烯酸酯混合后，搅拌分散15min，得到预混物；
在预混物中依次加入35g光引发剂、60g透明粉(1250目)以及50g制备例2-1所制得的分散改性剂，搅拌分散30min得到基础油漆。
其中光引发剂为质量比为6:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯。
实施例2～实施例11，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别在于，所用原料以及采用原料的制备例选择有所不同，具体如表一所示：
表一实施例1～实施例11的配方表
其中，光引发剂均为质量比为6:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯。
实施例1～实施例3以及实施例8～实施例11采用的均为制备例1-1所制得的改性环氧丙烯酸树脂；实施例4和实施例5采用的为制备例1-2所制得的改性环氧丙烯酸树脂；实施例6和实施例7采用的为制备例1-3所制得的改性环氧丙烯酸树脂。
实施例1～实施例3，实施例6和实施例7以及实施例10和实施例11采用的均为制备例2-1所制得的分散改性剂；实施例4和实施例5采用的为制备例2-2所制得的分散改性剂；实施例8和实施例9采用的为制备例2-3所制得的分散改性剂。
实施例12，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量质量比为5:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯的光引发剂替换质量比为6:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯的光引发剂。
实施例13，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量质量比为7:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯的光引发剂替换质量比为6:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯的光引发剂。
实施例14，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量制备例1-4所制得的改性环氧丙烯酸树脂替换制备例1-1所制得的改性环氧丙烯酸树脂。
实施例15，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量制备例1-5所制得的改性环氧丙烯酸树脂替换制备例1-1所制得的改性环氧丙烯酸树脂。
实施例16，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量制备例1-6所制得的改性环氧丙烯酸树脂替换制备例1-1所制得的改性环氧丙烯酸树脂。
实施例17，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量制备例2-4所制得的分散改性剂替换制备例2-1所制得的分散改性剂。
实施例18，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量制备例2-5所制得的分散改性剂替换制备例2-1所制得的分散改性剂。
实施例19，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮替换质量比为6:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯的光引发剂。
实施例20，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯替换质量比为6:1的2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮和2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯的光引发剂。
对比例
对比例1，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，制备例2-1所制得的分散改性剂的添加量为20g。
对比例2，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，制备例2-1所制得的分散改性剂的添加量为80g。
对比例3，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量环氧丙烯酸树脂(型号为621A-80)替换制备例1-1所制得的改性环氧丙烯酸树脂。
对比例4，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，用等量聚氨酯丙烯酸酯(型号为CN8893 NS)替换制备例2-1所制得的分散改性剂。
对比例5，一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，与实施例1的区别仅在于，不添加制备例2-1所制得的分散改性剂。
性能检测试验
在实施例1～实施例20和对比例1～对比例5所得到的基础油漆中分别添加不同种类UV助剂，然后测试油漆在25℃下的各项基础性能，即可得出对比结论。
1、样品制备：在基础油漆中添加1％的阴离子型润湿分散剂，高速分散5min，得到测试样品油漆，其中阴离子型润湿分散剂型号分别为BYK-110、TEGO 752W和NN 8906。
2、样品测试：对得到的样品在相同条件下分别进行粘度、细度以及贮存稳定性的测试，其中粘度根据GB/T 9751.1-2008《色漆和清漆用旋转黏度计测定黏度第1部分：以高剪切速率操作的锥板黏度计》进行测试；细度根据GB/T 1724-2019《色漆、清漆和印刷油墨研磨细度的测定》进行测试，其中细度板规格为100μm；贮存稳定性的测试是将得到的样品在50℃下静置7天，观察是否有分层以及沉淀现象，若无分层和沉淀，说明贮存稳定性良好；其中分为3个等级，1级为无分层无沉淀，2级为略微分层或略微沉淀；3级为有分层或有沉淀。
具体实验结果如表二所示：
表二不同分散剂性能测试结果
根据表二以及实施例1的试验数据，可以看出不同型号的分散剂在基础油漆中所体现出来的粘度、细度以及贮存稳定性都不完全相同，从实验结果看添加型号为TEGO 752W的润湿分散剂后的基础油漆性能最优，型号为8906的润湿分散剂的基础油漆性能最差，则在后续UV涂料的研发过程中可优先选择型号为TEGO 752W的润湿分散剂。说明该基础油漆有能力区别筛选出合适的UV助剂。
根据表二，结合实施例1、实施例2～实施例11，可以看出，对于同种型号的分散剂，实施例2～实施例11的基础油漆的粘度、细度以及贮存稳定性无明显变化，说明实施例2～实施例11所得到的基础油漆对UV助剂的性能无明显影响。其原因可能在于，实施例2～实施例11中仅仅是在要求范围内调整了原料的用量比，选用的不同制备例制得的原料也仅是在要求范围内对原料的配比进行调整，说明在要求范围内变化原料的添加量对最后基础油漆的性能无明显影响。
根据表二，结合实施例1、实施例12和实施例13，可以看出，对于同种型号的分散剂，实施例12和实施例13的基础油漆的粘度、细度以及贮存稳定性无明显变化，说明实施例12和实施例13所得到的基础油漆对UV助剂的性能无明显影响。其原因可能在于，实施例12和实施例13是在要求范围内变化了光引发剂中表层光引发剂和深层光引发剂的质量比，说明在要求范围内，变化表层光引发剂和深层光引发剂之间的质量比对最终得到的基础油漆对于UV助剂的测试性能无明显影响。
根据表二，结合实施例1、实施例14和实施例15，可以看出，对于同种分散剂，实施例14和实施例15的基础油漆的粘度有所上升，细度也有所增加，说明实施例14和实施例15所得到的基础油漆粘度大，并影响最终的细度以及对于UV助剂的判断。其原因可能在于，实施例14采用的改性环氧丙烯酸树脂在制备过程中，聚乙二醇的添加量减少，环氧丙烯酸酯上的柔性链段减少，体系粘度增加，影响UV助剂的判断；实施例15采用的改性环氧丙烯酸树脂在制备过程中，聚乙二醇的添加量增加，大量的聚乙二醇链段接枝在环氧丙烯酸树脂中，在体系当中其中含有的大量羟基容易与体系中其他活性基团发生反应形成交联结构，从而体系粘度增加，影响UV助剂的判断。
根据表二，结合实施例1和实施例16，可以看出，对于同种分散剂，实施例16的粘度有所上升，细度也有所增加，贮存稳定性下降，说明实施例16的基础油漆对UV助剂的判断有所影响，稳定性不高，出现两种型号的分散剂得到的样品细度相同的问题，影响判断。其原因可能在于，实施例16采用的改性环氧丙烯酸树脂在制备过程中采用的是聚乙二醇600，体系间容易形成交联，体系粘度显著增加，影响最后UV助剂的性能判断。
根据表二，结合实施例1，实施例17和实施例18，可以看出，对于同种分散剂，实施例17和实施例18的粘度有所增加，细度上升，对于不同种分散剂，粘度以及细度之间的差别不稳定，和实施例1有所差距，说明实施例17和实施例18对UV助剂的判断有所影响。其原因可能在于，实施例17采用的分散改性剂在制备过程中八甲基环四硅氧烷的添加量减少，分散改性剂中的疏水链段减少，体系的稳定性下降，不同种分散剂之间的差距难以对比，粘度升高影响对于UV性能的判断；实施例18采用的分散改性剂在制备过程中八甲基环四硅氧烷的添加量增加，体系中疏水链段的含量增加，体系极性发生变化，稳定性下降，从而影响UV助剂性能的判断。
根据表二，结合实施例1，实施例19和实施例20，可以看出，对于同种分散剂，实施例19和实施例20的粘度和细度都有所增加，稳定性下降，说明，实施例19和实施例20相较于实施例1对于还原UV助剂性能的能力下降，影响UV助剂的判断。其原因可能在于，实施例19中采用的光引发剂全为表层光引发剂，实施例20中采用的光引发剂全为深层光引发剂，没有两种类型引发剂的相互配合，体系的稳定性下降，影响体系粘度，影响UV助剂性能的判断。
根据表二，结合实施例1，对比例1和对比例2，可以看出，对于同种分散剂，对比例1和对比例2的粘度和细度有所提高，稳定性有明显下降，对比例1和对比例2相较于实施例1，对添加UV助剂后粘度变化明显，不同种型号之间相较于实施例1区别不明显，说明对比例1和对比例2对UV助剂的判断有所影响。其原因可能在于，对比例1中分散改性剂的添加量减少，对比例2中分散改性剂的添加量增加，都会导致体系中稳定性有明显下降，对于测试UV助剂性能的能力下降。
结合实施例1和对比例3，可以看出，对于同种类型的分散剂，对比例3的粘度和细度有明显提高，稳定性下降，对于不同种类型分散剂，出现有与实施例1结果不同的现象，说明对比例3所制得的基础油漆会影响对于UV助剂性能的判断。其原因可能在于，对比例3中没有对改性环氧丙烯酸树脂进行改性，环氧丙烯酸树脂上没有接枝有柔性链段，体系的粘度没有得到合理控制，粘度的升高导致研磨能力下降，细度也会受到影响，难以合理判断出不同类型UV助剂的性能区别。
结合实施例1和对比例4，可以看出，对于同种类型的分散剂，对比例4的粘度和细度都有不同程度的提高，稳定性明显下降，对于不同种类型的分散剂，粘度和细度变化没有实施例1显著，说明对比例4的测试UV助剂的能力有所下降。其原因可能在于，对比例4采用的分散改性剂中聚氨酯丙烯酸酯没有接枝聚硅氧烷，失去疏水链段的稳定性作用，体系的稳定性有明显下降，导致添加UV助剂后得到的性能变化大，难以合理进行筛选，影响对于UV助剂的判断。
结合实施例1和实施例5，可以看出，对于同种类型的分散剂，对比例5的粘度和细度有明显增加，稳定性明显下降，不同种类型的分散剂，其实验结果与实施例1区别明显，说明UV助剂的判断有误差，影响对于UV助剂性能的判断。其原因可能在于，对比例5中没有添加分散改性剂，体系的分散性以及稳定性有明显下降，没法完全发挥出UV助剂的性能优势，影响最终对于UV助剂的选择判断。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，包括以下质量份数的原料：
改性环氧丙烯酸树脂 30～40份；
多官能度聚酯丙烯酸树脂 20～30份；
光引发剂 2.5～4.5份；
双官能团活性稀释剂 25～35份；
透明粉 4～8份；
分散改性剂 4～6份；
所述分散改性剂为聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷。
2.根据权利要求1所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述改性环氧丙烯酸树脂的原料包括质量比为（0.15～0.25）：1的聚乙二醇和双酚A型环氧丙烯酸树脂。
3.根据权利要求2所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述聚乙二醇包括聚乙二醇200、聚乙二醇400中的一种或几种的组合。
4.根据权利要求1所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述光引发剂包括质量比为（5～7）：1的表层光引发剂和深层光引发剂。
5.根据权利要求4所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述表层光引发剂包括1-羟基环己基苯基酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮中的一种或几种的组合；深层光引发剂包括苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦、2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基磷酸乙酯、安息香二乙醚中的一种或几种的组合。
6.根据权利要求1所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述双官能团活性稀释剂包括乙二醇二丙烯酸酯、二缩三丙二醇二丙烯酸酯、三乙二醇二丙烯酸酯、1,4-丁二醇二丙烯酸酯中的一种或几种的组合。
7.根据权利要求1所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述分散改性剂的原料包括质量比为1：（1.2～1.5）的聚氨酯丙烯酸酯和八甲基环四硅氧烷。
8.根据权利要求7所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述分散改性剂的制备方法如下：将聚氨酯丙烯酸酯添加到二甲基亚砜中，加热搅拌至完全溶解，然后添加八甲基环四硅氧烷，搅拌混合后加入催化剂，在50～60℃下搅拌反应1～2h，然后加入引发剂，搅拌反应3～4h，反应结束后调节溶液pH值为6.8～7.2，再经过洗涤干燥得到聚氨酯丙烯酸酯接枝聚硅氧烷。
9.根据权利要求8所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，所述引发剂包括四甲基氢氧化铵、氢氧化钾中的一种或几种的组合；所述引发剂的添加量为聚氨酯丙烯酸酯质量的0.8%～1%。
10.根据权利要求1～9中任一所述的用于快速测试UV助剂性能的基础油漆，其特征在于，包括以下制备方法制备得到：
S1.将改性环氧丙烯酸树脂、多官能度聚酯丙烯酸树脂以及双官能团活性稀释剂混合后，搅拌分散10～15min，得到预混物；
S2.在预混物中依次加入光引发剂、透明粉以及分散改性剂，搅拌分散30～40min得到基础油漆。
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2023
- 2023-09-23 CN CN202311234005.6A patent/CN117050619A/zh active Pending
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