CN117050443A - 一种具有高伸长率的氟橡胶及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及橡胶技术领域，尤其涉及一种具有高伸长率的氟橡胶及其制备方法。该具有高伸长率的氟橡胶以重量份计，包括如下原料制得：氟生胶80‑100份、硫化剂1.2‑1.8份、补强剂20‑25份、促进剂0.3‑0.6份、内脱模剂2.5‑3.5份和复合助剂10‑20份；所述复合助剂由氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷复配而成。该配方的伸长率远高于普通双酚硫化的氟橡胶，甚至超过添加白炭黑配方的氟橡胶物性，可以媲美并用三元胶的扯断伸长率。由于原料中未添加白炭黑或并用三元胶，大大发挥了纯二元双酚体系的低压变性能特点。胶料在出片过程不存在粘辊现象，柔顺性好，相邻胶片之间不易粘附，便于生产加工使用。原料中复合助剂的加入，可使胶料与骨架的粘接剂反应更加充分，粘接性更好。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶技术领域，尤其涉及一种具有高伸长率的氟橡胶及其制备方法。
背景技术
二元双酚硫化体系的氟橡胶具有优异的力学强度和热稳定性，被广泛使用于汽车、机械、化工、航空等领域。但二元双酚硫化体系的氟橡胶统一的特性是其扯断伸长率较低，特别是彩色氟橡胶，由于其采用的填料大多为白色填料，如硅酸钙、硅藻土等，只起到补强效果，对于扯断伸长率没有提升，反而有成降低扯断伸长率的趋势，目前，彩色二元双酚硫化体系的氟橡胶的扯断伸长率只能维持在180-200％。但随着经济社会发展，人们对汽车性能的要求越来越高，伴随而来的是对汽车零部件的要求越来越高，特别是复杂多变的汽车工况、试验苛刻的材料性能要求，其中，扯断伸长率是汽车材料中较为重要的测试性能之一。
现有技术中，通用的彩色氟橡胶有两种方法提高其扯断伸长率：1.通过在配方中添加白炭黑补强，但白炭黑的加入至少存在工艺性和性能两方面的问题；在工艺方面，白炭黑与氟橡胶的相容性一般，容易迁移到橡胶表面，导致胶料在开炼机出片过程中严重粘辊，对于出片完的成片，胶片与胶片间容易粘附在一起，影响生产操作性；在性能方面，白炭黑的加入严重影响胶料的压变性能，特别是对于压变要求较高的缸垫、O型圈来说不太友好，因此，通过在配方中加入白炭黑提高彩色氟橡胶的扯断伸长率的方法，限制较大。2.通过在二元双酚硫化体系中并用三元双酚硫化体系(扯断伸长率比二元胶好)生胶来提高整体的扯断伸长率，但生胶的并用同样存在工艺性和性能两方面问题；在工艺方面，由于不是同一生胶类型，在实际生产中容易出现胶料相容性问题，导致产品表面有分层现象，同时由于三元胶里面有四氟乙烯基团，在有骨架粘接要求的产品，容易导致胶料与骨架的粘接差，影响产品性能；在性能方面，本身三元胶的压变性能没有二元胶好，三元胶的加入也会降低橡胶的压变性能。
综上，研发一种新的工艺及配方技术来提升二元双酚硫化体系的氟橡胶扯断伸长率，其意义重大，影响深远。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，旨在改善现有的氟橡胶扯断伸长率较低，且现有技术中提高氟橡胶扯断伸长率的方法中易导致氟橡胶的压变性能和产品质量降低的技术问题。
为实现上述目的，本发明提出一种具有高伸长率的氟橡胶，以重量份计，包括如下原料制得：氟生胶80-100份、硫化剂1.2-1.8份、补强剂20-25份、促进剂0.3-0.6份、内脱模剂2.5-3.5份和复合助剂10-20份；所述复合助剂由氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷复配而成。
本发明在配方中引入了普通橡胶配方未使用的复合助剂——有机硅氧烷(实际使用时其可为WS280P)与氧化镁、氢氧化钙的复配体，复合助剂与硫化体系(硫化剂、促进剂)相互平衡，产生协同作用，尤其是有机硅氧烷作为载体引入，起到架桥和形成“通道”作用，在氧化镁和氢氧化钙之间形成一个高活性点，可以使其在氟橡胶交联过程接枝到分子链上，提高橡胶分子链的柔顺性，使橡胶在宏观上表现得更加有韧性，进而提高其扯断伸长率，从而大大提高氟橡胶的扯断伸长率性能，并且，采用上述配方和重量份设计的胶料，可以大大提高材料的加工性能和生产工艺性能，获得质量较高的氟橡胶。
优选地，所述氧化镁、所述氢氧化钙和所述有机硅氧烷的质量比为6-7：3-5：3-6。复合助剂的配方中，氧化镁、氢氧化钙主要起到吸酸剂的作用，在配方中可以调节酸碱性，进而改变硫化速度，不具备架桥和形成“通道”作用，无法提高分子链的柔顺性，而有机硅氧烷-WS280P在现有技术中常用于丙烯酸酯橡胶ACM、乙烯丙烯酸酯橡胶AEM的增塑使用，仅起到改善加工性能作用。但在本方案中，通过上述质量比6-7：3-5：3-6的氧化镁、氢氧化钙与有机硅氧烷配合使用后，结合下述制备工艺，先在搅拌机中进行高速搅拌预处理，通过预处理制得复合助剂，再将其加入到氟橡胶中，可以大大改善橡胶的扯断伸长率性能。
优选地，所述氧化镁、所述氢氧化钙和所述有机硅氧烷的质量比为7：4：4，此时，对于橡胶的扯断伸长率改善效果最佳。
优选地，所述氟生胶为二元双酚硫化体系氟生胶，所述硫化剂为双酚AF，所述促进剂为苄基三苯基氯化磷。选用性价比高、低压变的双酚二元硫化体系氟生胶，可以大大提高材料的加工性能。
优选地，所述补强剂包括硅酸钙或硅藻土中的至少一种；或，所述补强剂由硅酸钙与硅藻土按质量比15:10混合而成。补强剂可选自硅酸钙或硅藻土中的一种，也可由硅酸钙或硅藻土复配而成，通过调整硅酸钙及硅藻土的种类及比例，可以提高氟橡胶的力学性能。
优选地，所述内脱模剂为棕榈蜡、高分子醇酯类化合物按质量比5:5混合而成。氟橡胶生胶在开炼过程容易粘辊，在生产硫化过程由于本身氟橡胶的热撕裂性差，容易在脱模过程产品容易出现裂痕，因此，为改善氟橡胶的加工性能，配方还添加了流动助剂及辅助产品脱模的内脱模剂，流动助剂包括棕榈蜡、高分子醇酯类化合物-FPA，上述复合配方中的质量比对氟橡胶的加工性能改善效果较好。
优选的，所述氟橡胶的原料还包括颜料助剂2-4份，所述颜料助剂为铁红。颜色助剂主要用于改变氟橡胶的最终呈色，结合需要的氟橡胶颜色要求进行调色。常用的颜色助剂可为铁红、酞青绿等。
除此之外，本发明还提出上述任一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，包括如下步骤：
S1.将所述复合助剂的原料按比例混合后搅拌均匀，再加入模具中压制成型，得到所述复合助剂；
S2.所述氟生胶先进行塑炼，再加入所述补强剂、所述内脱模剂、(颜料助剂)和所述复合助剂继续进行密炼，排胶后薄通，再加入所述硫化剂和所述促进剂混合均匀；
S3.打三角包后再进行薄通，出片后即得到所述具有高伸长率的氟橡胶。
该氟橡胶的制备方法简单，先制备复合助剂，再对氟生胶进行塑炼，之后加入补强剂、内脱模剂、复合助剂进行密炼，制备原料成本较低，且获得的氟橡胶同时具有较好的扯断生产率、压变性能和较为优异的外观质量。
优选地，步骤S1中，所述搅拌温度为60-75℃，时间为6-7min。复合助剂先在搅拌机中进行高速搅拌，预处理6-7min，通过上述预处理制得复合助剂添加到氟生胶中制得的氟橡胶性能更佳。
优选的，步骤S2中，所述氟生胶的塑炼温度为80-90℃，时间为1-1.5min；所述密炼温度为90-110℃，时间为7-8min。
优选地，步骤S2中，所述排胶时的排料温度为120-130℃。在上述氟橡胶的配方体系下，控制排料温度为120-130℃，可获得性能更好的氟橡胶。
与现有技术相比，本发明的具有高伸长率的氟橡胶具有以下有益效果：
1.扯断伸长率高：该配方的伸长率远高于普通双酚硫化的氟橡胶，甚至超过添加白炭黑配方的氟橡胶物性，可以媲美并用三元胶的扯断伸长率。
2.压变性能好：由于原料中未添加白炭黑或并用三元胶，大大发挥了纯二元双酚体系的低压变性能特点，获得的氟橡胶压变性能较好。
3.工艺性能好：胶料在出片过程不存在粘辊现象，柔顺性好，相邻胶片之间不易粘附，便于生产加工使用。
4.胶料与骨架的粘接性能好：复合助剂的加入，不仅不会像并用三元胶后导致胶料与骨架的粘接性变差，反而会使得胶料与骨架的粘接效果更好，主要是由于复合助剂在搅拌过程中填料被处理得更细，可提高有效因子的活性，使得胶料与骨架的粘接剂反应更加充分，粘接性更好。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本方案实施例2的氟橡胶在开炼机进行混炼时的实物图；
图2为本方案对比例3的氟橡胶在开炼机进行混炼时的实物图。
本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，包括如下步骤：
S1.将所述复合助剂的原料按比例混合后，在搅拌机中搅拌均匀，再加入定制模具中压制成型，得到所述复合助剂；其中，所述搅拌温度为60-75℃，时间为6-7min；通常，压制成型的复合助剂需停放2天左右方可使用；
S2.所述氟生胶先在密炼室内进行塑炼，再加入所述补强剂、所述内脱模剂和所述复合助剂继续进行密炼，排胶并在开炼机进行薄通，再加入所述硫化剂和所述促进剂混合均匀；所述氟生胶的塑炼温度为80-90℃，时间为1-1.5min；升温到90-110℃继续进行蜜炼，时间为7-8min，所述排胶时的排料温度为120-130℃，在开炼机上进行薄通3-4次后，再加入硫化剂和促进剂，同时利用开炼机辊筒剪切；
S3.打三角包后再进行薄通，出片后制样，检验合格后即可生产，得到所述具有高伸长率的氟橡胶。其中，打三角包的数量在10个左右。
以重量份计，具有高伸长率的氟橡胶包括如下原料制得：氟生胶80-100份、硫化剂1.2-1.8份、补强剂20-25份、促进剂0.3-0.6份、内脱模剂2.5-3.5份和复合助剂10-20份；其中，原料还可以包括颜料助剂2-4份。
所述生胶与所述复合助剂的质量比可设置为(5-80):1左右。
所述复合助剂由氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷复配而成。所述氧化镁、所述氢氧化钙和所述有机硅氧烷的质量比为6-7：3-5：3-6。
所述氟生胶为双酚硫化体系氟生胶。所述补强剂包括硅酸钙或硅藻土中的至少一种；或，所述补强剂由硅酸钙与硅藻土按质量比15:10混合而成；所述硫化剂为双酚AF，所述促进剂为苄基三苯基氯化磷，所述内脱模剂为棕榈蜡、高分子醇酯类化合物按质量比5:5混合而成；所述颜料助剂为铁红。
以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
下述实施例或对比例所用的主要原料的型号及来源如下：
实施例1
一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，包括如下步骤：
S1.将氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷按质量比为6：3：6混合后，在搅拌机中搅拌均匀，再加入定制模具中压制成型，得到所述复合助剂；其中，所述搅拌温度为65℃，时间为6min；
S2.先将83份氟生胶在密炼室内塑炼，塑炼温度为84℃，时间为1min；再加入23份补强剂、2.6份内脱模剂、2份颜料助剂和16份复合助剂升温到96℃继续进行密炼，时间为7min；排胶并在开炼机上薄通3次后，其中，排料温度为125℃；之后再加入1.2份硫化剂和0.6份促进剂混合均匀，同时利用开炼机辊筒剪切；
S3.打10个左右的三角包后再进行薄通，出片后即得到所述具有高伸长率的氟橡胶。
所述补强剂为硅酸钙；所述内脱模剂为棕榈蜡。
实施例2
一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，包括如下步骤：
S1.将氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷按质量比为7：4：4混合后，在搅拌机中搅拌均匀，再加入定制模具中压制成型，得到所述复合助剂；其中，所述搅拌温度为75℃，时间为6min；
S2.先将100份氟生胶在密炼室内塑炼，塑炼温度为80℃，时间为1.5min；再加入25份补强剂、3份内脱模剂、3份颜料助剂和10份复合助剂升温到100℃继续进行密炼，时间为8min；排胶并在开炼机上薄通3次后，其中，排料温度为120℃；之后再加入1.5份硫化剂和0.4份促进剂混合均匀，同时利用开炼机辊筒剪切；
S3.打10个左右的三角包后再进行薄通，出片后即得到所述具有高伸长率的氟橡胶。
所述补强剂由硅酸钙与硅藻土按质量比3:2混合而成；所述内脱模剂为棕榈蜡、FPA按质量比1:1混合而成。
实施例3
一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，包括如下步骤：
S1.将氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷按质量比为7：5：3混合后，在搅拌机中搅拌均匀，再加入定制模具中压制成型，得到所述复合助剂；其中，所述搅拌温度为70℃，时间为7min；
S2.先将92份氟生胶在密炼室内塑炼，塑炼温度为90℃，时间为1min；再加入20份补强剂、2.5份内脱模剂、4份颜料助剂和20份复合助剂升温到110℃继续进行密炼，时间为7min；排胶并在开炼机上薄通3次后，其中，排料温度为130℃；之后再加入1.8份硫化剂和0.5份促进剂混合均匀，同时利用开炼机辊筒剪切；
S3.打10个左右的三角包后再进行薄通，出片后即得到所述具有高伸长率的氟橡胶。
所述补强剂由硅酸钙与硅藻土按质量比3:2混合而成；所述内脱模剂为棕榈蜡、FPA按质量比1:1混合而成。
对比例1
本对比例中各原料的型号来源均与实施例2保持一致，区别仅在于：在配方中采用白炭黑进行补强，以重量份计，包括如下原料制得：二元双酚硫化体系氟生胶100份、硫化剂1.6份、补强剂10份、白炭黑10份、促进剂0.6份、内脱模剂1.8份、氧化镁6份、氢氧化钙3份和颜料助剂3份。其制备过程与实施例2一致，但无复合助剂的制备步骤(即无步骤S1)。
对比例2
本对比例中各原料的型号来源均与实施例2保持一致，区别仅在于：在配方中并用三元生胶进行补强，以重量份计，包括如下原料制得：二元氟生胶80份、三元氟生胶30份、硫化剂1.6份、补强剂25份、促进剂0.6份、内脱模剂1.8份、氧化镁6份、氢氧化钙3份、颜料助剂3份。其制备过程与实施例2一致，但无复合助剂的制备步骤(即无步骤S1)。
对比例3
本对比例的各项参数和制备步骤均与实施例2保持一致，区别仅在于：氟橡胶的原料额外还添加有4份白炭黑，具体是在步骤S2中与补强剂等一同加入。
对比例4
本对比例的各项参数和制备步骤均与实施例2保持一致，区别仅在于：复合助剂的原料中不包含有机硅氧烷-WS280P，即步骤S1中，仅将氧化镁、氢氧化钙按质量比为7：4混合。
将实施例1-4及对比例1-4制得的氟橡胶进行性能检测，具体的检测结果如下表所示：
由上表可知，如实施例1-4的检测结果，本方案制得的氟橡胶具有较高的扯断伸长率，硬度在72以上，拉伸强度在12Mpa以上，同时氟橡胶的压变性能也较为优异，在加工过程中不存在粘辊现象，加工后的氟橡胶成品也不存在分层现象。
由实施例2与对比例1的检测结果可知，实施例2的数据除压变外，其余比较接近，但对比例1的压变性能明显比实施例2差，实施例1不粘辊，成品表面不分层，而对比例1粘辊严重。由实施例2与对比例2的检测结果可知，实施例2的数据除压变外，其余比较接近，但对比例2的压变明显比实施例2差，实施例2不粘辊，成品表面不分层，而对比例2成品表面有分层现象。由实施例2与对比例3-4的检测结果可知，由于白炭黑的加入，氟橡胶的扯断伸长率有较明显提升，但氟橡胶成品的弹性较差，压变性能也明显降低。如图1-2所示，实施例2的氟橡胶在生产过程中包辊性好，胶料表面光滑，未出现粘辊现象，而对比例3由于白炭黑的加入，导致胶料表面较为粗糙，同时白炭黑易迁移到橡胶表面，使得胶料易粘附在辊筒上，导致胶料易粘辊，胶料的出片工艺性差。
实施例5
本实施例的各项参数和制备步骤均与实施例2保持一致，区别仅在于，复合助剂的原料中氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷的质量比不同，见下表：
对比例5
本实施例的各项参数和制备步骤均与实施例2保持一致，区别仅在于，复合助剂的原料中不添加有机硅氧烷，具体质量比见下表：
将实施例5及对比例5制得的氟橡胶进行性能检测，具体的检测结果如下表所示：
由上表可知，如实施例2与对比例5的检测结果，对比例5的原料中增加未添加WS280P的复合助剂组分，实施例2的硬度、拉伸强度、扯断伸长率和压变性能均优于对比例5，这是由于WS280P作为载体引入复合助剂时，其作为架桥形成“通道”作用，在氧化镁和氢氧化钙之间形成一个高活性点，可以使其在氟橡胶交联过程接枝到分子链上，提高橡胶分子链的柔顺性，使橡胶在宏观上表现得更加有韧性，进而提高扯断伸长率等性能。
由实施例2与实施例5的检测结果可知，实施例5-1中的扯断伸长率没有显著提升，这是由于氢氧化钙的质量比比氧化镁大，虽然能改善压变性能，但易导致交联密度过大进而降低扯断伸长率。而实施例5-2至5-3及实施例2中，由于氧化镁和氢氧化钙的合理配比，加上WS280P的架桥和形成“通道”作用，三者的相互配合，产生积极的协调配合作用，扯断伸长率得到明显提升，特别是在实施例2的质量比为氧化镁：氢氧化钙：WS 280P＝7:4:4时，扯断伸长率最优的同时，压变性能最好。特别的，复合助剂中，氧化镁大于氢氧化钙的质量比时，压变性能相对于实施例5-1反而有明显提升。实施例5-4的扯断伸长率较上述组别有明显回落，且压变性能一般，这是因为氧化镁的比例过大(质量比大于8时)，反应过程有剩余，会在分子链中形成位阻效应，降低分子链的柔顺性，影响材料的扯断伸长率，故而导致氟橡胶的扯断伸长率和压变性能均一般。实施例5-5中，扯断伸长率较实施例5-2、5-3和2也有明显回落，且压变性能也一般，这是由于WS 280P的比例较大(质量比大于7时)，在材料中增塑作用明显大于形成架桥和形成“通道”作用，由于其增塑作用导致材料变软，从硬度上也可以看出，其硬度变低，导致扯断伸长率变差，压变性能也明显变差。
对比例6
本对比例组别的各项参数和制备步骤分别与实施例2、实施例5-1至实施例5-3保持一致，区别仅在于：复合助剂的各个原料未经过步骤S1提前预制，而是直接在步骤S2中与补强剂等一同添加。
将对比例6制得的氟橡胶进行性能检测，具体的检测结果如下表所示：
由上表可知，如实施例2、实施例5-1至实施例5-3与对比例6的检测结果，对比例6-1相较于实施例5-1，氟橡胶材料的扯断伸长率降低，这是由于氧化镁、氢氧化钙、WS 280P三者未经复合预处理，直接添加到橡胶的其余原料中，没有形成高活性点的活性状态，WS280P无法提供架桥和“通道”作用，因此对扯断伸长无改善作用。而对比例6-2至6-4的氟橡胶产品扯断伸长率大幅下降，同时压变性能也变差，这是由于未预制处理，直接在橡胶原料中添加氢氧化钙和WS 280P，WS 280P易粘附在氢氧化钙的表面，形成一层膜状物，降低氢氧化钙的活性，导致交联密度偏低，影响压变性能。
对比例7
本对比例的各项参数和制备步骤均与实施例2保持一致，区别在于：采用的氟生胶的类型不同，具体见下表：
| 氟生胶的类型和用量 | |
| 实施例2 | 二元双酚硫化体系氟生胶－FE2601：100份 |
| 对比例7－1 | 二元双酚硫化体系氟生胶－FE2601：80份+三元氟生胶：20份 |
| 对比例7－2 | 三元氟生胶：100份，且复合助剂中未添加WS 280P |
将对比例7制得的氟橡胶进行性能检测，具体的检测结果如下表所示：
由上表可知，如实施例2与对比例7-1、7-2的检测结果，实施例2的剥离粘合强度要高于对比例7-1，这是由于三元胶的并用，导致胶料与骨架的粘结性能下降，而对比例7-2由于完全用三元生胶，剥离粘合强度自然比实施例2差。同时，从结果看，对比例7-2反而稍好于对比例7-1，这可能是单用三元胶，分子间的间隙较小，比二元胶、三元胶并用更具有一定的吸附力。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种具有高伸长率的氟橡胶，其特征在于，以重量份计，包括如下原料制得：氟生胶80-100份、硫化剂1.2-1.8份、补强剂20-25份、促进剂0.3-0.6份、内脱模剂2.5-3.5份和复合助剂10-20份；
所述复合助剂由氧化镁、氢氧化钙和有机硅氧烷复配而成。
2.根据权利要求1所述的一种具有高伸长率的氟橡胶，其特征在于，所述氧化镁、所述氢氧化钙和所述有机硅氧烷的质量比为6-7：3-5：3-6。
3.根据权利要求1所述的一种具有高伸长率的氟橡胶，其特征在于，所述氟生胶为双酚硫化体系氟生胶，所述硫化剂为双酚AF，所述促进剂为苄基三苯基氯化磷。
4.根据权利要求1所述的一种具有高伸长率的氟橡胶，其特征在于，所述补强剂包括硅酸钙或硅藻土中的至少一种；
或，所述补强剂由硅酸钙与硅藻土按质量比15:10混合而成。
5.根据权利要求1所述的一种具有高伸长率的氟橡胶，其特征在于，所述内脱模剂为棕榈蜡、高分子醇酯类化合物按质量比5:5混合而成。
6.根据权利要求1所述的一种具有高伸长率的氟橡胶，其特征在于，所述氟橡胶的原料还包括颜料助剂2-4份。
7.一种如权利要求1-5任一项所述的具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.将所述复合助剂的原料按比例混合后搅拌均匀，再加入模具中压制成型，得到所述复合助剂；
S2.所述氟生胶先进行塑炼，再加入所述补强剂、所述内脱模剂和所述复合助剂继续进行密炼，排胶后薄通，再加入所述硫化剂和所述促进剂混合均匀；
S3.打三角包后再进行薄通，出片后即得到所述具有高伸长率的氟橡胶。
8.根据权利要求7所述的一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述搅拌温度为60-75℃，时间为6-7min。
9.根据权利要求7所述的一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述氟生胶的塑炼温度为80-90℃，时间为1-1.5min；所述密炼温度为90-110℃，时间为7-8min。
10.根据权利要求7所述的一种具有高伸长率的氟橡胶的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述排胶时的排料温度为120-130℃。
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| CN202311022145.7A CN117050443A (zh) | 2023-08-15 | 2023-08-15 | 一种具有高伸长率的氟橡胶及其制备方法 |
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| CN (1) | CN117050443A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117567824A (zh) * | 2023-11-13 | 2024-02-20 | 芜湖佳宏新材料股份有限公司 | 一种钙掺杂氟树脂电缆及其制备方法 |
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2023
- 2023-08-15 CN CN202311022145.7A patent/CN117050443A/zh active Pending
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