CN117048042A - 一种托盘放置模具和鲜肉覆膜设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及鲜肉包装技术领域，一种托盘放置模具和鲜肉覆膜设备，包括置物板、两个第一切割组件、两个第二切割组件和两个第三切割组件。置物板的顶面设有方形的定位槽以及围绕定位槽设置的切割槽。置物板的内部为空腔，第一切割组件、两个第二切割组件和两个第三切割组件均设在置物板的内部，切割槽内设有第一切割通道、第二切割通道和第三切割通道。当覆膜过程结束后，本发明能够通过第一切割组件、第二切割组件和第三切割组件自动切割贴体膜，实现产品与置物板的分离，整个过程不需要手动切割，能够保证切割的稳定性，避免产品损坏。

Description

一种托盘放置模具和鲜肉覆膜设备

技术领域

本发明涉及鲜肉包装技术领域，具体领域为一种托盘放置模具和鲜肉覆膜设备。

背景技术

食品贴体包装膜是冷鲜肉的高档包装用膜，有着透明度高和延伸性能佳的优点，海鲜、牛排等鲜肉食品经过真空贴体覆膜设备进行包装后，产品外观靓丽，内包装产品清晰可见，能够凸显产品的价值感和档次。目前的覆膜设备的工作原理是：先将肉类食品放入托盘内，再将托盘摆放到覆膜设备中真空室内的模具上，模具顶面设有与托盘形状相匹配的刀槽。然后拉出贴体膜，覆盖到真空室的上方，合上设备盖子，盖子上的加热板将贴体包装膜加热软化。同时，覆膜设备将真空室内的空气抽走，使贴体膜根据产品的外观紧密包裹并固定在托盘和模具顶面。接着打开盖子，操作者使用壁纸刀沿着模具顶面的刀槽划出切口，将产品与模具分离，最后取走包装好的产品即可。

现有技术存在的不足之处是，操作者使用壁纸刀分离产品的方式存在不稳定性，通过人手进行操作一旦失误，壁纸刀会脱离刀槽划伤包装好的产品，造成产品的损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种托盘放置模具，当覆膜过程结束后，能够自动切割贴体膜，实现产品与置物板的分离，整个过程不需要手动切割，能够避免产品损坏。本发明还提出一种鲜肉覆膜设备。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：在第一个技术方案中，一种托盘放置模具，包括：置物板，所述置物板的顶面设有方形的定位槽以及围绕所述定位槽设置的切割槽，所述置物板的内部为空腔；两个第一切割组件，均设在所述置物板的内部，且分别位于所述切割槽的其中两侧，两个所述第一切割组件不相邻，所述第一切割组件设有一个输出端；两个第二切割组件，均设在所述置物板的内部，且分别位于所述切割槽的另外两侧，所述第二切割组件设有一个输出端，所述第二切割组件的输出端的位置低于所述第一切割组件的输出端；两个第三切割组件，均设在所述置物板的内部，且分别位于所述切割槽的下方的两端，所述第三切割组件设有两个输出端；两个第一切割通道，分别设在所述切割槽靠近两个所述第一切割组件的侧壁上，且贯穿所述切割槽的侧壁，所述第一切割组件的输出端的位置与所述第一切割通道的位置相对应；两个第二切割通道，分别设在所述切割槽靠近两个所述第二切割组件的侧壁上，且贯穿所述切割槽的侧壁，所述第二切割组件的输出端的位置与所述第二切割通道的位置相对应；四个第三切割通道，均设在所述切割槽的底面上，且贯穿所述切割槽的底面，四个所述第三切割通道分别位于所述切割槽四个拐角处，且均位于靠近所述定位槽一侧，四个所述第三切割组件的输出端的位置分别与四个所述第三切割通道的位置相对应。

在第一个技术方案中，优选的，还包括：四个切割面，均位于所述切割槽靠近所述定位槽一侧的侧壁上，且分别位于所述切割槽的四个拐角处，四个所述第三切割通道的位置分别与四个所述切割面的位置相对应；护板组件，设在所述切割槽靠近所述定位槽的侧壁上，所述护板组件包括：两个第一护板，分别设在所述切割槽与所述第一切割通道相对的两个侧壁上，所述第一护板的位置与所述第一切割通道的位置相对应，所述第一切割通道的两端分别延伸至相邻的两个所述切割槽的侧壁上，两个所述第一护板的两端分别延伸至相邻的两个所述切割面上；两个第二护板，分别设在所述切割槽与所述第二切割通道相对的两个侧壁上，所述第二护板的位置与所述第二切割通道的位置相对应，所述第二切割通道的两端分别延伸至相邻的两个所述切割槽的侧壁上，两个所述第二护板的两端分别延伸至相邻的两个所述切割面上；四个第三护板，分别设在四个所述切割面上，所述第三护板的底部与所述切割槽的底面位于同一高度，所述第三护板的顶部与所述第一护板的顶部位于同一高度。

在第一个技术方案中，优选的，所述第一切割组件包括：两个第一带轮，均与所述置物板的顶部内壁转动连接，两个所述第一带轮之间的距离大于所述切割槽的长度；第二带轮，设在两个所述第一带轮之间，且位于远离所述切割槽一侧，所述第二带轮与所述置物板的顶部内壁转动连接；第一传动带，套设在两个所述第一带轮和所述第二带轮上；第一电机，设在所述第二带轮的下方，所述第一电机的输出端朝上，且与所述第二带轮固定连接；第一固定板，设在所述第一电机的下方，且分别与所述第一电机的底部和所述置物板的内侧壁固定连接；第一切割刀头，设在所述第一切割通道和所述第一传动带之间，且与所述第一传动带固定连接。

在第一个技术方案中，优选的，所述第一切割刀头包括：第一切割板，所述第一切割板呈半圆形，所述第一切割板的弧形边位于靠近所述第一切割通道一侧，所述第一切割板的半径长度大于所述第一带轮与所述第一切割通道之间的距离，所述第一切割板的厚度小于所述第一切割通道的高度；第一弧形刀头，设在所述第一切割板的弧形面上，且与所述第一切割板固定连接；第一避让槽，设在所述第一切割板上靠近所述第一传动带一端，所述第一避让槽内相对的两个端面上均设有第一凹槽；第一推板，设在所述第一避让槽内，所述第一推板的两端分别伸入两个所述第一凹槽内，且可沿所述第一凹槽的内壁滑动；两个第一弹簧，分别设在两个所述第一凹槽内，所述第一弹簧的第一端部与所述第一凹槽的内壁固定连接，所述第一弹簧的第二端部与所述第一推板固定连接，所述第一弹簧位于所述第一推板靠近所述第一切割通道一侧；连接筒，套设在靠近所述第一切割板的所述第一传动带上，且与所述第一传动带固定连接；第一连接板，设在所述第一推板和所述连接筒之间，且两端分别与所述第一推板和所述连接筒固定连接。

在第一个技术方案中，优选的，所述置物板的顶部内壁且位于所述第一切割板的上方设有第一限位滑道，所述第一限位滑道的长度延伸方向与所述切割槽的长度延伸方向相同，所述第一限位滑道远离所述切割槽一侧的所述置物板的顶部内壁上设有第二限位滑道，所述第二限位滑道的长度延伸方向与所述第一限位滑道的长度延伸方向平行；所述第一切割刀头还包括：第一导向槽，设在所述第一切割板的顶面，所述第一导向槽的长度延伸方向与所述第一限位滑道的长度延伸方向垂直；第一限位柱，设在所述第一切割板与所述置物板的顶部内壁之间，所述第一限位柱的顶部伸入所述第一限位滑道内，且可沿所述第一限位滑道的内壁滑动，所述第一限位柱的底部伸入所述第一导向槽内，且可沿所述第一导向槽的内壁滑动；第一突出部，设在所述第一连接板的顶面上，所述第一突出部的底部与所述第一连接板固定连接，所述第一突出部的顶部伸入所述第二限位滑道内，且可沿所述第二限位滑道的内壁滑动。

在第一个技术方案中，优选的，所述第二切割组件包括：定位板，所述定位板的顶部形成有朝向所述切割槽弯折的面板，所述定位板的底部与所述置物板的底部内壁固定连接；第二切割刀头，设在所述面板的上方；驱动板，设在所述定位板远离所述切割槽一侧，所述定位板远离所述切割槽一侧的侧壁上设有第三限位滑槽，所述驱动板的一端伸入所述第三限位滑槽内，且可沿所述第三限位滑槽的内壁滑动；连接架，设在所述驱动板与所述第二切割刀头之间，且两端分别与所述驱动板与所述第二切割刀头固定连接；第二电机，设在所述驱动板的下方，所述第二电机的输出端朝下，且与齿轮固定连接，所述第二电机的顶部与所述驱动板固定连接；齿条，设在所述定位板远离所述切割槽一侧的侧壁上，所述齿条的位置与所述齿轮的位置相对应，所述齿轮与所述齿条啮合传动。

在第一个技术方案中，优选的，所述第二切割刀头包括：第二切割板，所述第二切割板呈半圆形，所述第二切割板的弧形边位于靠近所述第二切割通道一侧，所述第二切割板的半径长度大于所述定位板与所述第二切割通道之间的距离，所述第二切割板的厚度小于所述第二切割通道的高度；第二弧形刀头，设在所述第二切割板的弧形面上，且与所述第二切割板固定连接；第二避让槽，设在所述第二切割板上靠近所述定位板一端，所述第二避让槽内相对的两个端面上均设有第二凹槽；第二推板，设在所述第二避让槽内，所述第二推板的两端分别伸入两个所述第二凹槽内，且可沿所述第二凹槽的内壁滑动；两个第二弹簧，分别设在两个所述第二凹槽内，所述第二弹簧的第一端部与所述第二凹槽的内壁固定连接，所述第二弹簧的第二端部与所述第二推板固定连接，所述第二弹簧位于所述第二推板靠近所述第二切割通道一侧；第二连接板，设在所述第二推板和所述连接架之间，且两端分别与所述第二推板和所述连接架固定连接。

在第一个技术方案中，优选的，所述面板的顶面上设有第四限位滑道，所述第四限位滑道的长度延伸方向与所述切割槽的宽度延伸方向相同，所述第四限位滑道远离所述切割槽一侧的所述面板的顶面上设有第五限位滑道，所述第五限位滑道的长度延伸方向与所述第四限位滑道的长度延伸方向平行；所述第二切割刀头还包括：第二导向槽，设在所述第二切割板的底面，所述第二导向槽的长度延伸方向与所述第四限位滑道的长度延伸方向垂直；第二限位柱，设在所述第二切割板与所述面板的顶部之间，所述第二限位柱的底部伸入所述第四限位滑道内，且可沿所述第四限位滑道的内壁滑动，所述第二限位柱的顶部伸入所述第二导向槽内，且可沿所述第二导向槽的内壁滑动；第二突出部，设在所述第二连接板的底面上，所述第二突出部的顶部与所述第二连接板固定连接，所述第二突出部的底部伸入所述第五限位滑道内，且可沿所述第二限位滑道的内壁滑动。

在第一个技术方案中，优选的，所述第三切割组件包括：两个第三带轮，均与所述置物板的底部内壁转动连接，两个所述第三带轮之间的距离大于所述切割槽的宽度；第四带轮，设在两个所述第三带轮之间，所述第四带轮位于所述定位板远离所述切割槽一侧，所述第四带轮与所述置物板的底部内壁转动连接；第二传动带，套设在两个所述第三带轮和所述第四带轮上，所述定位板的侧壁底部设有避让孔，所述第二传动带设在所述避让孔内；第三电机，设在所述第四带轮的上方，所述第三电机的输出端朝下，且与所述第四带轮固定连接；第二固定板，设在所述第三电机的上方，且分别与所述第三电机的顶部和所述置物板的内侧壁固定连接；两个驱动块，分别位于两个所述第三带轮的顶部，所述驱动块呈环形结构，且设有缺口，所述驱动块的顶部设有螺旋上升的坡面，所述驱动块与所述第三带轮固定连接；两个第三切割刀头，分别设在两个所述驱动块的上方，且分别位于两个所述第三切割通道的下方；所述第三切割刀头包括：第三连接板；直刀头，设在所述第三连接板靠近所述切割面的侧壁上，且与所述第三连接板固定连接；插杆，设在所述第三连接板的底面上，所述插杆的顶部与所述第三连接板固定连接，所述插杆的底部为弧形头；限位板，设在所述第三带轮的上方，且位于所述驱动块的内侧，所述限位板的顶部与所述置物板的顶部内壁固定连接；第六限位滑道，设在所述限位板朝向所述第三连接板的侧壁上，所述第六限位滑道的长度延伸方向与所述切割槽的高度延伸方向相同；第三突出部，设在所述第三连接板朝向所述限位板的侧壁上，所述第三突出部的一端与所述第三连接板固定连接，所述第三突出部的另一端伸入所述第六限位滑道内，且可沿所述第六限位滑道的内壁滑动。

在第二个技术方案中，一种鲜肉覆膜设备，包括如第一个技术方案中任一项所述的托盘放置模具。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

当覆膜过程结束后，本发明能够通过第一切割组件、第二切割组件和第三切割组件自动切割贴体膜，实现产品与置物板的分离，护板组件能够保护切割槽的侧壁不被切坏，整个过程不需要手动切割，能够保证切割的稳定性，避免产品损坏。

附图说明

图1为本发明的轴测图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图1中B处的放大图；

图4为本发明的正视剖视图；

图5为本发明的侧视剖视图；

图6为本发明一个角度的轴测剖视图；

图7为本发明另一个角度的轴测剖视图；

图8为本发明中置物板的轴测剖视图；

图9为图8中C处的放大图；

图10为本发明中第一切割组件的轴测图；

图11为本发明中第一切割刀头的轴测爆炸图；

图12为本发明中第一连接板的轴测图；

图13为本发明中第二切割组件的轴测图；

图14为本发明中定位板的轴测图；

图15为本发明中第二切割刀头的轴测爆炸图；

图16为本发明中第二连接板的轴测图；

图17为本发明中驱动板的轴测图；

图18为本发明中第三切割组件的轴测图；

图19为本发明中第四带轮的轴测图；

图20为本发明中第三连接板的轴测图；

图21为本发明中限位板的轴测图；

图22为本发明中第三切割刀头工作时第三切割组件的轴测图；

图23为第一切割组件和第二切割组件工作时本发明的轴测图；

图24为图23中D处的放大图；

图25为第一切割组件和第二切割组件工作时本发明的顶视剖视图；

图26为第三切割组件工作时本发明的轴测图；

图27为图26中E处的放大图；

图28为第三切割组件工作时本发明的顶视剖视图。

附图标记包括：

1-置物板、11-定位槽、12-切割槽、121-第一切割通道、122-第二切割通道、123-第三切割通道、124-切割面、13-第一限位滑道、14-第二限位滑道、2-第一切割组件、21-第一带轮、22-第二带轮、23-第一传动带、24-第一电机、25-第一固定板、26-第一切割刀头、261-第一切割板、2611-第一避让槽、2612-第一凹槽、2613-第一导向槽、262-第一弧形刀头、263-第一推板、264-第一弹簧、265-连接筒、266-第一连接板、2661-第一突出部、267-第一限位柱、3-第二切割组件、31-定位板、311-面板、3111-第四限位滑道、3112-第五限位滑道、312-第三限位滑槽、313-避让孔、32-第二切割刀头、321-第二切割板、3211-第二避让槽、3212-第二凹槽、3213-第二导向槽、322-第二弧形刀头、323-第二推板、324-第二弹簧、325-第二连接板、3251-第二突出部、326-第二限位柱、33-驱动板、34-连接架、35-第二电机、36-齿轮、37-齿条、4-第三切割组件、41-第三带轮、42-第四带轮、43-第二传动带、44-第三电机、45-第二固定板、46-驱动块、461-缺口、462-坡面、47-第三切割刀头、471-第三连接板、4711-第三突出部、472-直刀头、473-插杆、474-限位板、4741-第六限位滑道、5-护板组件、51-第一护板、52-第二护板、53-第三护板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-28，本发明提供一种技术方案：一种托盘放置模具，包括置物板1、两个第一切割组件2、两个第二切割组件3和两个第三切割组件4。置物板1的顶面设有方形的定位槽11以及围绕定位槽11设置的切割槽12。置物板1的内部为空腔，第一切割组件2、两个第二切割组件3和两个第三切割组件4均设在置物板1的内部。托盘放置模具放置在鲜肉覆膜设备的真空室内，第一切割组件2、第二切割组件3和第三切割组件4均与鲜肉覆膜设备的控制面板电性连接，通过控制面板可以控制切割贴体膜的时间和先后顺序。切割槽12内定位槽11的四周分别设有两个第一切割通道121、两个第二切割通道122和四个第三切割通道123。在本实施例中，第一切割组件2和第二切割组件3先工作，第三切割组件4后工作。当覆膜过程结束后，本发明通过第一切割组件2、第二切割组件3和第三切割组件4自动切割贴体膜，实现产品与置物板1的分离，整个过程不需要手动操作，能够保证切割的稳定性，避免产品损坏。

请参阅图1和图4-7，置物板1的内部也就是定位槽11四周留有足够的空间，两个第一切割组件2分别位于定位槽11长度延伸方向上的两侧，且位于置物板1的内部的最顶层。两个第二切割组件3分别位于定位槽11宽度延伸方向上的两侧，且位于置物板1的内部的中间层。两个第三切割组件4也分别位于定位槽11宽度延伸方向上的两侧，且位于置物板1的内部的最底层。

请参阅图1-3，切割槽12靠近定位槽11一侧的侧壁上设有护板组件5，护板组件5能够保护切割槽12的侧壁不被切坏，并且四个拐角处各设有一个切割面124。第一切割通道121位于第二切割通道122的上方，第一切割通道121的两端分别延伸至相邻的两个切割槽12的侧壁上，第二切割通道122的两端分别延伸至相邻的两个切割槽12的侧壁上。

本发明在使用时，操作者先将置物板1放置在鲜肉覆膜设备的真空室内，然后将装有鲜肉的托盘放置在定位槽11内，使托盘的边沿搭在定位槽11与切割槽12之间的凸棱上。然后拉出贴体膜，覆盖到真空室的上方，合上设备盖子，鲜肉覆膜设备工作，加热和抽气后，贴体膜包裹并固定在托盘和置物板1的顶面，此时贴体膜也会包裹在切割槽12的内壁上。最后打开盖子，即可通过控制面板控制第一切割组件2、第二切割组件3和第三切割组件4工作，切合贴体膜，实现产品与置物板的分离。

请参阅图2-3、图10-12和图23-25，当第一切割组件2工作时，第一电机24带动第二带轮22转动，第一电机24通过第一固定板25固定在置物板1的内壁上，能够保证工作的稳定性。第二带轮22和两个第一带轮21共同带动第一传动带23转动。当第一传动带23转动时会带动连接筒265一同移动。连接筒265通过第一连接板266和第一推板263带动第一切割板261一同移动，第一弧形刀头262切破贴体膜后，第一切割板261从置物板1的内部穿过第一切割通道121的一端进入到切割槽12内。接下来第一弧形刀头262先抵接切割面124，将切割面124上第一护板51处的贴体膜切破，然后第一切割板261随着连接筒265继续移动，切割面124挤压第一切割板261，第一避让槽2611内的第一推板263沿第一凹槽2612的内壁滑动，第一弹簧264被压缩储存弹性势能，第一切割板261向外侧移动，第一弧形刀头262从切割面124移动至切割槽12靠近定位槽11一侧的侧壁上，继续切割第一护板51处的贴体膜。当第一弧形刀头262移动至另一侧的切割面124的位置时，第一弹簧264伸长时放弹性势能，第一弧形刀头262将该侧的切割面124上第一护板51处的贴体膜切破，最后穿过第一切割通道121的另一端重新进入到置物板1的内部。由于第一切割组件2有两个，此时定位槽11内的托盘其中两侧的贴体膜切割完毕。

请参阅图8-9和图11-12，当连接筒265带动第一切割板261移动时，第一限位柱267沿第一限位滑道13的内壁滑动，第一突出部2661沿第二限位滑道14的内壁滑动，保证第一切割刀头26移动的稳定性。当切割面124挤压第一切割板261时，第一限位柱267沿第一导向槽2613的内壁滑动，保证第一切割板261移动的稳定性。在本实施例中，第一限位柱267和第一导向槽2613有若干个，能保证第一切割板261受力均匀。由于第一连接板266仅能沿第二限位滑道14规定的方向移动，因此切割面124挤压第一切割板261时，第一传动带23不会被挤压变形。

请参阅图2-3、图13-17和图23-25，第二切割组件3会与第一切割组件2一同工作。第二切割组件3工作时，第二电机35带动齿轮36转动，齿轮36与齿条37啮合传动，由于齿条37固定在定位板31上，定位板31固定在置物板1的内壁底部，因此齿轮36会带动第二电机35移动，由于第二电机35固定在驱动板33的底部，因此会带动驱动板33一同移动，驱动板33会沿第三限位滑槽312的内壁滑动，保证驱动板33移动的稳定性。驱动板33移动会通过连接架34带动第二连接板325一同移动，第二连接板325会通过第二推板323带动第二切割板321一同移动，第二弧形刀头322切破贴体膜后，第二切割板321从置物板1的内部穿过第二切割通道122的一端进入到切割槽12内。接下来第二弧形刀头322先抵接切割面124，将切割面124上第二护板52处的贴体膜切破，然后第二切割板321随着连接架34继续移动，切割面124挤压第二切割板321，第二避让槽3211内的第二推板323沿第二凹槽3212的内壁滑动，第二弹簧324被压缩储存弹性势能，第二切割板321向外侧移动，第二弧形刀头322从切割面124移动至切割槽12靠近定位槽11一侧的侧壁上，继续切割第二护板52处的贴体膜。当第二弧形刀头322移动至另一侧的切割面124的位置时，第二弹簧324伸长时放弹性势能，第二弧形刀头322将该侧的切割面124上第二护板52处的贴体膜切破，最后穿过第二切割通道122的另一端重新进入到置物板1的内部。由于第二切割组件3有两个，此时定位槽11内的托盘另外两侧的贴体膜切割完毕。只剩下四个切割面124上第一护板51与第二护板52之间的贴体膜还连在一起。

请参阅图13-17，当连接架34带动第二切割板321移动时，第二限位柱326沿面板311上的第四限位滑道3111的内壁滑动，第二突出部3251沿第五限位滑道3112的内壁滑动，保证第二切割刀头32移动的稳定性。当切割面124挤压第二切割板321时，第二限位柱326沿第二导向槽3213的内壁滑动，保证第二切割板321移动的稳定性。在本实施例中，第二限位柱326和第二导向槽3213有若干个，能保证第二切割板321受力均匀。由于第二突出部3251仅能沿第五限位滑道3112规定的方向移动，因此切割面124挤压第二切割板321时，齿轮36不会脱离齿条37。

请参阅图3、图18-22和图26-28。当第一切割组件2和第二切割组件3未工作或正在工作时，第三切割组件4不工作并全部位于在置物板1的内部，不会对第一切割组件2和第二切割组件3造成阻碍。当第一切割组件2和第二切割组件3工作结束后，第三切割组件4开始工作。第三切割组件4工作时，第三电机44带动第三带轮41转动，第三电机44通过第二固定板45固定在置物板1的内壁上，能够保证工作的稳定性。第三带轮41和第二传动带43共同带动两个第四带轮42转动，定位板31的侧壁底部设有避让孔313，第二传动带43设在避让孔313内，因此第二传动带43转动时，不会与定位板31发生干涉，当第四带轮42转动时会带动顶部的驱动块46一同旋转，因此驱动块46旋转时，缺口461的位置会改变。

请参阅图18-19、图22和图26-28，第三切割刀头47一开始处在第三切割通道123下方的缺口461的位置，当驱动块46转动时，驱动块46较低一端移动至插杆473的下方，插杆473沿坡面462的顶面滑动，随着插杆473下方的坡面462不断增高，驱动块46会推动插杆473逐渐向上移动。插杆473向上移动会带动第三连接板471向上移动，第三连接板471带动直刀头472向上移动，直刀头472靠近定位槽11一侧设有刀刃，直刀头472的顶部也设有刀刃。第三连接板471带动直刀头472切破贴体膜后，第三连接板471从置物板1的内部穿过第三切割通道123进入到切割槽12内。接下来直刀头472先抵接切割面124，将切割面124上第一护板51与第二护板52之间，也就是第三护板53处的，的贴体膜切破，此时托盘周围的贴体膜上的切口全部连通，实现了产品与置物板1的分离。第三电机44此时继续带动第三带轮41转动，当缺口461移动至插杆473的下方时，插杆473失去支撑，第三连接板471受重力向下掉落，带动直刀头472穿过第三切割通道123重新进入到置物板1的内部。

此时整个切割贴体膜的过程全部结束，只需用手将托盘从置物板1上的定位槽11中取走即可。由于此时第一切割刀头26和第二切割刀头32的位置发生了改变，进行下次切割贴体膜的工作时，只需第一电机24和第二电机35反转，即可带动第一切割刀头26和第二切割刀头32反向移动，在切割贴体膜的过程中回到最初的位置。

请参阅图18-22，第三带轮41的上方且位于驱动块46的内侧设有限位板474，限位板474的顶部与置物板1的顶部内壁固定连接。当插杆473带动第三连接板471向上移动时，第三突出部4711沿第六限位滑道4741的内壁滑动，保证第三切割刀头47工作的稳定性。由于第三突出部4711仅能沿第六限位滑道4741规定的方向移动，因此当第四带轮42转动时，第三连接板471不会离开第三切割通道123的下方。

本发明还提供了一种鲜肉覆膜设备，包括上述实施例中的托盘放置模具，鲜肉覆膜设备的真空室可设计成不同的尺寸，使得真空室内可放置多个置物板1，将多个装有鲜肉的托盘分别放在不同的置物板1上后，一次同时对多个覆膜后的托盘进行切割贴体膜的分离工作。

综上，当覆膜过程结束后，本发明能够通过第一切割组件2、第二切割组件3和第三切割组件4自动切割贴体膜，实现产品与置物板1的分离，护板组件5能够保护切割槽12的侧壁不被切坏，整个过程不需要手动切割，能够保证切割的稳定性，避免产品损坏。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种托盘放置模具，其特征在于，包括：

置物板，所述置物板的顶面设有方形的定位槽以及围绕所述定位槽设置的切割槽，所述置物板的内部为空腔；

两个第一切割组件，均设在所述置物板的内部，且分别位于所述切割槽的其中两侧，两个所述第一切割组件不相邻，所述第一切割组件设有一个输出端；

两个第二切割组件，均设在所述置物板的内部，且分别位于所述切割槽的另外两侧，所述第二切割组件设有一个输出端，所述第二切割组件的输出端的位置低于所述第一切割组件的输出端；

两个第三切割组件，均设在所述置物板的内部，且分别位于所述切割槽的下方的两端，所述第三切割组件设有两个输出端；

两个第一切割通道，分别设在所述切割槽靠近两个所述第一切割组件的侧壁上，且贯穿所述切割槽的侧壁，所述第一切割组件的输出端的位置与所述第一切割通道的位置相对应；

两个第二切割通道，分别设在所述切割槽靠近两个所述第二切割组件的侧壁上，且贯穿所述切割槽的侧壁，所述第二切割组件的输出端的位置与所述第二切割通道的位置相对应；

四个第三切割通道，均设在所述切割槽的底面上，且贯穿所述切割槽的底面，四个所述第三切割通道分别位于所述切割槽四个拐角处，且均位于靠近所述定位槽一侧，四个所述第三切割组件的输出端的位置分别与四个所述第三切割通道的位置相对应。

2.根据权利要求1所述的托盘放置模具，其特征在于，还包括：

四个切割面，均位于所述切割槽靠近所述定位槽一侧的侧壁上，且分别位于所述切割槽的四个拐角处，四个所述第三切割通道的位置分别与四个所述切割面的位置相对应；

护板组件，设在所述切割槽靠近所述定位槽的侧壁上，所述护板组件包括：

两个第一护板，分别设在所述切割槽与所述第一切割通道相对的两个侧壁上，所述第一护板的位置与所述第一切割通道的位置相对应，所述第一切割通道的两端分别延伸至相邻的两个所述切割槽的侧壁上，两个所述第一护板的两端分别延伸至相邻的两个所述切割面上；

两个第二护板，分别设在所述切割槽与所述第二切割通道相对的两个侧壁上，所述第二护板的位置与所述第二切割通道的位置相对应，所述第二切割通道的两端分别延伸至相邻的两个所述切割槽的侧壁上，两个所述第二护板的两端分别延伸至相邻的两个所述切割面上；

四个第三护板，分别设在四个所述切割面上，所述第三护板的底部与所述切割槽的底面位于同一高度，所述第三护板的顶部与所述第一护板的顶部位于同一高度。

3.根据权利要求2所述的托盘放置模具，其特征在于，所述第一切割组件包括：

两个第一带轮，均与所述置物板的顶部内壁转动连接，两个所述第一带轮之间的距离大于所述切割槽的长度；

第二带轮，设在两个所述第一带轮之间，且位于远离所述切割槽一侧，所述第二带轮与所述置物板的顶部内壁转动连接；

第一传动带，套设在两个所述第一带轮和所述第二带轮上；

第一电机，设在所述第二带轮的下方，所述第一电机的输出端朝上，且与所述第二带轮固定连接；

第一固定板，设在所述第一电机的下方，且分别与所述第一电机的底部和所述置物板的内侧壁固定连接；

第一切割刀头，设在所述第一切割通道和所述第一传动带之间，且与所述第一传动带固定连接。

4.根据权利要求3所述的托盘放置模具，其特征在于，所述第一切割刀头包括：

第一切割板，所述第一切割板呈半圆形，所述第一切割板的弧形边位于靠近所述第一切割通道一侧，所述第一切割板的半径长度大于所述第一带轮与所述第一切割通道之间的距离，所述第一切割板的厚度小于所述第一切割通道的高度；

第一弧形刀头，设在所述第一切割板的弧形面上，且与所述第一切割板固定连接；

第一避让槽，设在所述第一切割板上靠近所述第一传动带一端，所述第一避让槽内相对的两个端面上均设有第一凹槽；

第一推板，设在所述第一避让槽内，所述第一推板的两端分别伸入两个所述第一凹槽内，且可沿所述第一凹槽的内壁滑动；

两个第一弹簧，分别设在两个所述第一凹槽内，所述第一弹簧的第一端部与所述第一凹槽的内壁固定连接，所述第一弹簧的第二端部与所述第一推板固定连接，所述第一弹簧位于所述第一推板靠近所述第一切割通道一侧；

连接筒，套设在靠近所述第一切割板的所述第一传动带上，且与所述第一传动带固定连接；

第一连接板，设在所述第一推板和所述连接筒之间，且两端分别与所述第一推板和所述连接筒固定连接。

5.根据权利要求4所述的托盘放置模具，其特征在于，所述置物板的顶部内壁且位于所述第一切割板的上方设有第一限位滑道，所述第一限位滑道的长度延伸方向与所述切割槽的长度延伸方向相同，所述第一限位滑道远离所述切割槽一侧的所述置物板的顶部内壁上设有第二限位滑道，所述第二限位滑道的长度延伸方向与所述第一限位滑道的长度延伸方向平行；

所述第一切割刀头还包括：

第一导向槽，设在所述第一切割板的顶面，所述第一导向槽的长度延伸方向与所述第一限位滑道的长度延伸方向垂直；

第一限位柱，设在所述第一切割板与所述置物板的顶部内壁之间，所述第一限位柱的顶部伸入所述第一限位滑道内，且可沿所述第一限位滑道的内壁滑动，所述第一限位柱的底部伸入所述第一导向槽内，且可沿所述第一导向槽的内壁滑动；

第一突出部，设在所述第一连接板的顶面上，所述第一突出部的底部与所述第一连接板固定连接，所述第一突出部的顶部伸入所述第二限位滑道内，且可沿所述第二限位滑道的内壁滑动。

6.根据权利要求2所述的托盘放置模具，其特征在于，所述第二切割组件包括：

定位板，所述定位板的顶部形成有朝向所述切割槽弯折的面板，所述定位板的底部与所述置物板的底部内壁固定连接；

第二切割刀头，设在所述面板的上方；

驱动板，设在所述定位板远离所述切割槽一侧，所述定位板远离所述切割槽一侧的侧壁上设有第三限位滑槽，所述驱动板的一端伸入所述第三限位滑槽内，且可沿所述第三限位滑槽的内壁滑动；

连接架，设在所述驱动板与所述第二切割刀头之间，且两端分别与所述驱动板与所述第二切割刀头固定连接；

第二电机，设在所述驱动板的下方，所述第二电机的输出端朝下，且与齿轮固定连接，所述第二电机的顶部与所述驱动板固定连接；

齿条，设在所述定位板远离所述切割槽一侧的侧壁上，所述齿条的位置与所述齿轮的位置相对应，所述齿轮与所述齿条啮合传动。

7.根据权利要求6所述的托盘放置模具，其特征在于，所述第二切割刀头包括：

第二切割板，所述第二切割板呈半圆形，所述第二切割板的弧形边位于靠近所述第二切割通道一侧，所述第二切割板的半径长度大于所述定位板与所述第二切割通道之间的距离，所述第二切割板的厚度小于所述第二切割通道的高度；

第二弧形刀头，设在所述第二切割板的弧形面上，且与所述第二切割板固定连接；

第二避让槽，设在所述第二切割板上靠近所述定位板一端，所述第二避让槽内相对的两个端面上均设有第二凹槽；

第二推板，设在所述第二避让槽内，所述第二推板的两端分别伸入两个所述第二凹槽内，且可沿所述第二凹槽的内壁滑动；

两个第二弹簧，分别设在两个所述第二凹槽内，所述第二弹簧的第一端部与所述第二凹槽的内壁固定连接，所述第二弹簧的第二端部与所述第二推板固定连接，所述第二弹簧位于所述第二推板靠近所述第二切割通道一侧；

第二连接板，设在所述第二推板和所述连接架之间，且两端分别与所述第二推板和所述连接架固定连接。

8.根据权利要求7所述的托盘放置模具，其特征在于，所述面板的顶面上设有第四限位滑道，所述第四限位滑道的长度延伸方向与所述切割槽的宽度延伸方向相同，所述第四限位滑道远离所述切割槽一侧的所述面板的顶面上设有第五限位滑道，所述第五限位滑道的长度延伸方向与所述第四限位滑道的长度延伸方向平行；

所述第二切割刀头还包括：

第二导向槽，设在所述第二切割板的底面，所述第二导向槽的长度延伸方向与所述第四限位滑道的长度延伸方向垂直；

第二限位柱，设在所述第二切割板与所述面板的顶部之间，所述第二限位柱的底部伸入所述第四限位滑道内，且可沿所述第四限位滑道的内壁滑动，所述第二限位柱的顶部伸入所述第二导向槽内，且可沿所述第二导向槽的内壁滑动；

第二突出部，设在所述第二连接板的底面上，所述第二突出部的顶部与所述第二连接板固定连接，所述第二突出部的底部伸入所述第五限位滑道内，且可沿所述第二限位滑道的内壁滑动。

9.根据权利要求6所述的托盘放置模具，其特征在于，所述第三切割组件包括：

两个第三带轮，均与所述置物板的底部内壁转动连接，两个所述第三带轮之间的距离大于所述切割槽的宽度；

第四带轮，设在两个所述第三带轮之间，所述第四带轮位于所述定位板远离所述切割槽一侧，所述第四带轮与所述置物板的底部内壁转动连接；

第二传动带，套设在两个所述第三带轮和所述第四带轮上，所述定位板的侧壁底部设有避让孔，所述第二传动带设在所述避让孔内；

第三电机，设在所述第四带轮的上方，所述第三电机的输出端朝下，且与所述第四带轮固定连接；

第二固定板，设在所述第三电机的上方，且分别与所述第三电机的顶部和所述置物板的内侧壁固定连接；

两个驱动块，分别位于两个所述第三带轮的顶部，所述驱动块呈环形结构，且设有缺口，所述驱动块的顶部设有螺旋上升的坡面，所述驱动块与所述第三带轮固定连接；

两个第三切割刀头，分别设在两个所述驱动块的上方，且分别位于两个所述第三切割通道的下方；

所述第三切割刀头包括：

第三连接板；

直刀头，设在所述第三连接板靠近所述切割面的侧壁上，且与所述第三连接板固定连接；

插杆，设在所述第三连接板的底面上，所述插杆的顶部与所述第三连接板固定连接，所述插杆的底部为弧形头；

限位板，设在所述第三带轮的上方，且位于所述驱动块的内侧，所述限位板的顶部与所述置物板的顶部内壁固定连接；

第六限位滑道，设在所述限位板朝向所述第三连接板的侧壁上，所述第六限位滑道的长度延伸方向与所述切割槽的高度延伸方向相同；

第三突出部，设在所述第三连接板朝向所述限位板的侧壁上，所述第三突出部的一端与所述第三连接板固定连接，所述第三突出部的另一端伸入所述第六限位滑道内，且可沿所述第六限位滑道的内壁滑动。

10.一种鲜肉覆膜设备，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的托盘放置模具。