CN117042967A - 层叠体以及层叠体成型品的成型方法 - Google Patents

层叠体以及层叠体成型品的成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明的课题在于，提供一种层叠体以及层叠体成型品的成型方法，无需等待冷却至60℃以下就能够脱模，并且能够进入下一个成型周期，成型周期时间优异，该课题通过层叠体以及层叠体成型品的成型方法来解决，所述层叠体通过层叠由热塑性树脂制的线条体构成的多个布状体而形成，所述层叠体通过在该多个布状体的至少一个面上层叠热塑性树脂的包覆层而形成，所述包覆层由与所述线条体相同的成分构成，并且厚度为0.02mm以上且1.0mm以下，该包覆层在150℃下的储能弹性模量为3.00×106Pa以上且1.00×108Pa以下，所述层叠体成型品的成型方法的特征在于，用阴阳模的冲压机对该层叠体进行模压成型，然后，在通过所述成型得到的成型品的成型品温度为70℃以上且120℃以下的范围内进行脱模，然后，将成型品温度冷却至60℃以下。

Description

层叠体以及层叠体成型品的成型方法
技术领域
本发明涉及一种层叠体以及层叠体成型品的成型方法，详细而言，涉及一种成型周期时间优异的层叠体以及层叠体成型品的成型方法。
背景技术
在专利文献1中公开了如下的技术：准备多组在织布的两面形成有包覆层(层压片)的带包覆层的织布，以使织布不相邻的方式在热塑性聚合物的熔点以上且低于织布熔点的温度下对该带包覆层的织布进行热压接，从而制造板状片。
由此，使相邻的层压片的包覆层相互熔接，因此能够提高成型品的强度。这样得到的成型品的耐冲击性和拉伸强度优异，并且具有适度的刚性，适合作为手提箱等的壳体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2014-218074号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
然而，在专利文献1记载的技术中，若想要在150℃～170℃的温度下对织物层叠体进行冲压成型，并在70℃～120℃的温度下开模、脱模，则存在脱模时发生包覆层浮起的问题。
为了防止在脱模时包覆层浮起，需要冷却至60℃以下进行脱模。
然而，如果必须进行该冷却，则在冷却至60℃以下之前无法进入下一个成型周期，存在成型周期花费过多时间的缺点。
本发明的课题在于，提供一种无需等待冷却至60℃以下就能够脱模，并且能够进入下一个成型周期的成型周期时间优异的层叠体以及层叠体成型品的成型方法。
进而，本发明的其他课题通过以下的记载而明确。
用于解决课题的手段
通过以下的各发明来解决上述课题。
(权利要求1)
一种层叠体，其特征在于，
所述层叠体通过层叠由热塑性树脂制的线条体构成的多个布状体而形成，所述层叠体通过在该多个布状体的至少一个面上层叠热塑性树脂的包覆层而形成，所述包覆层由与所述线条体相同的成分构成，并且厚度为0.02mm以上且1.0mm以下，
该包覆层在150℃下的储能弹性模量为3.00×106Pa以上且1.00×108Pa以下。
(权利要求2)
根据权利要求1所述的层叠体，其特征在于，所述布状体经由由同一成分构成的粘接层层叠而形成。
(权利要求3)
根据权利要求1或2所述的层叠体，其特征在于，0.02mm以上且0.1mm以下的由热塑性树脂构成的顶层层叠在所述一个包覆层的上表面而形成。
(权利要求4)
根据权利要求1或2所述的层叠体，其特征在于，0.02mm以上且0.1mm以下的由热塑性树脂构成的顶层通过经由粘接剂层层叠在所述一个包覆层的上表面而形成。
(权利要求5)
一种层叠体成型品的成型方法，其特征在于，
用阳阴模的冲压机对权利要求1～4中任一项所述的层叠体进行模压成型，
然后，在通过所述成型得到的成型品的成型品温度为70℃以上且120℃以下的范围内进行脱模，
然后，将成型品温度冷却至60℃以下。
(权利要求6)
根据权利要求5所述的层叠体成型品的成型方法，其特征在于，在将成型品温度冷却至60℃以下时，在沿着校正模具保持形状的状态下进行冷却。
(权利要求7)
根据权利要求5所述的层叠体成型品的成型方法，其特征在于，在将成型品温度冷却至60℃以下时，在安装于所述阳阴模的冲压机的阳模的状态下进行冷却。
发明效果
根据本发明，能够提供一种层叠体以及层叠体成型品的成型方法，无需等待冷却至60℃以下就能够脱模，并且能够进入下一个成型周期，成型周期时间优异。
附图说明
图1是表示本发明的层叠体的例子的概略剖视图。
图2是表示本发明的层叠体的另一个例子的概略剖视图。
图3是表示线条体的结构的一个例子的图。
图4是表示本发明的层叠体的又一个例子的概略剖视图。
图5是表示本发明的层叠体的又一个例子的概略剖视图。
图6是表示本发明的层叠体的又一个例子的概略剖视图。
图7是表示本发明的层叠体的又一个例子的概略剖视图。
图8是表示本发明的层叠体的又一个例子的概略剖视图。
图9是表示本发明的层叠体成型品的成型方法的一个例子的图。
图10是表示本发明的实施例的脱模时照片的图。
具体实施方式
以下，对本发明的优选实施方式进行说明。
1、层叠体
图1是表示在所层叠的多个布状体2的一个面上层叠包覆层3而得到的层叠体的例子的概略剖视图，图2是表示在所层叠的多个布状体2的两个面上层叠包覆层3、3而得到的图1的改良的一个例子的概略剖视图。
在本发明中，通过层叠由热塑性树脂制的线条体1构成的多个布状体2，在多个布状体的至少一个面上层叠包覆层3，并将它们热压接以一体化，从而得到本发明的层叠体。
(线条体)
线条体1以熔点高于热压接温度的高熔点树脂成分作为主体而构成，并且能够包含熔点低于热压接温度的低熔点树脂成分。
作为线条体的结构，能够举例说明如图3所示的方案。图3(a)是线条体1仅为基层100的单层的例子。在该例子的情况下，构成线条体的树脂由高熔点树脂成分构成，但在不损害本发明效果的范围内能够包含低熔点树脂成分。图3(b)、(c)示出了线条体1在基层100的单面或双面层叠有由熔点低于基层100的热塑性树脂构成的表面层101的层叠结构的例子。图3(d)是形成了由熔点低于基层100的热塑性树脂构成的表面层101覆盖基层100的周围的芯鞘结构的例子。图3(e)是海岛结构的例子，102是低熔点部位。
作为构成线条体的热塑性树脂，例如能够优选列举：聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯等。其中，聚丙烯尤其适合。
在采用层叠结构作为线条体1的情况下，作为将成为其成型材料的层叠膜成型的方法，可以从下述方法等中适当地选择并使用：
方法(1)，预先形成成为基层100的膜和成为表面层101的膜，并使用干层压法或热层压法进行多层化；
方法(2)，在成为基层100的膜的表面涂覆成为表面层101的热塑性树脂；
方法(3)，在预先形成的成为基层100的膜上挤压层压表面层101；或者
方法(4)，通过多层共挤出法挤出成型作为层叠膜。
能够通过例如沿单轴方向拉伸成为基层100的膜，然后层叠成为表面层101的热塑性树脂，并将其切割成带状，从而得到拉伸的线条体1。
或者，也能够通过切割层叠有基层100和表面层101的层叠膜，然后沿单轴方向拉伸，从而得到线条体1。
拉伸方法没有特别的限定，能够使用热辊、热板、热风炉、热水、热油、蒸汽、红外线照射等，通过一段或多段拉伸来进行拉伸。
线条体的粗度能够根据目的任意选定，通常，在层叠结构的情况下，优选50～10000分特(dt)的范围，在如图3(d)所示的芯鞘结构(包覆结构)的情况下，优选1～10000分特(dt)的范围。
所拉伸的线条体没有特别的限定，只要是半结晶性热塑性聚合物的拉伸丝即可，可列举：复丝、单丝、扁平单丝、扁平长丝、切膜扁丝等。因复丝、单丝和扁平单丝具有成型品的表面平滑性差的缺点，因此优选使用扁平长丝、切膜扁丝。
(布状体)
本发明中使用的布状体2优选使用线条体1织造的织布(例如平纹组织、斜纹组织、缎纹组织、缠结组织或衍生组织等)，并且可以是通过将多个由热塑性树脂构成的线条体1以正交的方式排列设置而形成面状并连接其交点而形成的交叉结合布(sof)，或者也可以是其他由上述由热塑性树脂构成的线条体1形成的编织物。
织布的单位面积重量优选为30～500g/m2，更优选为50～400g/m2。
为了保持成型品的强度，优选织布的织密度的经丝和纬丝分别为5根/英寸以上。织密度的上限根据丝的种类而变化，没有特别的限定，优选为5根～30根/英寸。
(包覆层)
在图1中，包覆层3设于所层叠的多个布状体2的一个面。另外，在图2中，包覆层3设于所层叠的多个布状体2的两个面。
本发明的包覆层具有以下特性：150℃下的储能弹性模量为3.00×106Pa以上且1.00×108Pa以下。
包覆层的储能弹性模量例如能够使用测量装置(EPLEXOR500N(NETZSCH GABO公司制造)：动态粘弹性温度分布测量)进行测量。
包覆层3优选为材料与布状体相同的膜，例如可优选使用聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯、聚酰胺等的膜，其中优选为聚烯烃、更优选为聚丙烯。
如果包覆层3的储能弹性模量在本发明的范围内，则能够发挥如下成型周期时间优异的效果：无需等待冷却至60℃以下就能够脱模，并且能够进入下一个成型周期。
包覆层3能够通过公知的挤出层压法、热层压法、压延法、涂覆法、浸渍法等形成于布状体2(织布)的双面或单面。
包覆层3的厚度为0.02mm以上且1.0mm以下。若厚度小于0.02mm，则存在难以制造的缺点，另一方面，若厚度过大，则损害轻量性。
在本发明中，构成线条体1和包覆层3的树脂成分优选为同一成分，这里所述的同一成分是指共同包含聚丙烯树脂成分。
(粘接层)
如图4和图5所示，优选在布状体2和相邻的布状体2之间经由由与布状体2相同的成分构成的粘接层4进行层叠。优选布状体2与粘接层4中包含的同一成分是共同包含聚丙烯树脂成分。
粘接层4配置在布状体2与布状体2之间，并粘接这些布状体2与布状体2之间。通过存在该粘接层4，具有提高所得到的层叠体的刚性的功能。
粘接层4优选由热塑性树脂构成的膜。作为该热塑性树脂，能够使用在低熔点树脂成分中含有高熔点树脂成分的热塑性树脂。若在低熔点树脂成分中含有高熔点树脂成分，则能够使粘接层作为刚性提高层发挥功能。
在本说明书中，“熔点”是指通过DSC测量(差示扫描量热测量：Differentialscanning calorimetry)测量的作为熔解峰值温度的温度。
换言之，高熔点树脂成分与低熔点树脂成分处于高熔点树脂成分的熔解峰值温度高于低熔点树脂成分的关系。粘接层4可以显示源自这些树脂的两个熔解峰值温度。
作为用于粘接层4的低熔点树脂成分，可优选列举：聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯等。其中，优选为聚烯烃，更优选为聚丙烯。
作为用于粘接层4的高熔点树脂成分，只要是熔点高于低熔点树脂成分的树脂即可，可优选列举：聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯等。其中，聚丙烯尤其适合。
在用于粘接层4的低熔点树脂成分和高熔点树脂成分分别选自聚丙烯的情况下，例如可以使用无规聚丙烯作为低熔点树脂成分，使用均聚丙烯作为高熔点树脂成分。另外，作为用于粘接层4的低熔点树脂成分和高熔点树脂成分分别选自聚丙烯的情况下的其他方案，也可使用熔点相对较低的无规聚丙烯作为低熔点树脂成分，使用熔点相对较高的无规聚丙烯作为高熔点树脂成分。
无规聚丙烯是作为单体成分的丙烯和α-烯烃(例如，乙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯等除丙烯以外的α-烯烃)进行无规共聚而得到的产物。
例如，相对于全部单体成分，α-烯烃可以优选以20重量％以下、更优选以10重量％以下的比例使用。能够调整α-烯烃的比例以显示所期望的熔点。
如上所述，无规聚丙烯的熔点例如能够通过调整α-烯烃的比例等来设定。具体而言，例如能够使用α-烯烃的比例小于用作低熔点树脂成分的无规聚丙烯的无规聚丙烯作为高熔点树脂成分。
作为粘接层4，能够使用将低熔点树脂成分的粒料和高熔点树脂成分的粒料在两种树脂成分的熔点以上的温度下进行混炼、并通过吹塑成型等而形成的膜。
在粘接层4中，高熔点树脂成分的含量例如优选为5重量％～50重量％的范围，进一步优选为10重量％～30重量％的范围。
另外，粘接层4中的低熔点树脂成分与高熔点树脂成分的重量比优选为5∶95～50∶50的范围，进一步优选为10∶90～30∶70的范围。
粘接层4的厚度可以根据例如布状体的厚度、构成布状体的线条体的粗度等来适当设定，因此不被限定，优选为10μm～500μm的范围，进一步优选为20μm～300μm的范围。
在图4的例子中，层叠三片布状体2，并且在表面具有包覆层3。具体而言，这是由包覆层3/布状体2/粘接层4/布状体2/粘接层4/布状体2构成的层叠体的例子。
在织物层叠体的热压接时，构成用于布状体的线条体的表面层的低熔点树脂成分熔解，多个布状体彼此被热压接而一体化。此时，残留的由高熔点树脂成分构成的线条体成分作为布状体的纤维成分而残留，从而呈现增强成型品强度的作用，因此优选。
图5的例子是由包覆层3/布状体2/粘接层4/布状体2/粘接层4/布状体2/包覆层3构成的层叠体的例子。与图4的方案的不同点在于，在图5中，在最底层具有包覆层3。
若将布状体(织布)和粘接膜交替重叠，则重叠变得容易。
织布的片数优选为2～20片，进一步优选为2～10片，片数可以根据成型品的目的或用途来适当选择，并且重叠的方向也是任意的。从对成型品施加适度的强度(硬度)、耐冲击性的观点来看，优选使用至少2片以上的织布。
本实施方式的层叠体通过热压接将构成包覆层的聚合物加热至软化或一部分熔融的温度，使层压片的包覆层相互熔接或使包覆层软化以侵入到织布之间或与织布熔接从而一体化，并且将布状体与粘接膜重叠后加热至膜的熔点以上且低于织布熔点的温度，即加热到构成粘接膜的聚合物软化或一部分熔融的温度，布状体与粘接膜一体化，从而包覆层与布状体、布状体与相邻的布状体的层间牢固地粘接。
形成层叠体的热压接方法没有特别的限定，可以采用公知的挤出层压成型法、热层压法、压延成型法、模压成型法等。
优选在成型预定形状的成型品之前通过热压接制作层叠体片。在该情况下，为了不降低构成拉伸线条体的聚合物的结晶化，希望热压接温度设定为低于聚合物的熔点的温度。例如，在构成包覆层的聚合物为聚乙烯的情况下，热压接温度优选为115～125℃左右。另外，在构成包覆层的聚合物为聚丙烯的情况下，热压接温度优选为115～165℃左右。
根据图6、图7和图8，对上述的图1、图2、图4和图5所示的层叠体的改良例进行说明。
该改良例可列举如下方案：0.02mm以上且0.1mm以下的由热塑性树脂构成的顶层层叠于所述一个包覆层的上表面而形成。
作为顶层5，优选材料与布状体以及包覆层相同的层，例如可列举：未拉伸聚丙烯膜、双轴拉伸聚丙烯膜、未拉伸聚乙烯膜、聚酯膜、聚酰胺膜，其中，优选为未拉伸聚丙烯、双轴拉伸聚丙烯，更优选为双轴拉伸聚丙烯。
在本实施方式中，顶层5可以被着色。作为顶层5的着色方法，可以用颜料、涂料着色顶层5本身，也可以在顶层5的包覆层3侧设置着色的印刷层。
在该改良例中，如图7所示，优选0.02mm以上且0.1mm以下的由热塑性树脂构成的顶层5通过粘接剂层6层叠于一个包覆层3的上表面而形成。
优选粘接剂层6是使用选自丙烯酸系粘接剂、聚氨酯系粘接剂、环氧系粘接剂、乙酸乙烯酯系粘接剂、丁苯橡胶系粘接剂、硅酮系粘接剂的至少一种粘接剂而形成的粘接剂层。
设置粘接剂层6的方法没有特别的限定，能够举例说明喷雾、浸渍涂覆、毛刷涂覆等。
另外，如图8所示，还优选包覆层3和顶层5经由含极性基团的热塑性树脂层7依次层叠而形成。图8所示的方案的特征在于，包覆层3和顶层5经由含极性基团的热塑性树脂层7依次层叠。
当想要与顶层5的层间粘接更牢固时，含极性基团的热塑性树脂层7是有用的。而且，与在使用粘接剂形成粘接剂层6时，在一次形成层叠体前体后形成粘接剂层6并层叠顶层5的情况相比，使用含极性基团的热塑性树脂层7的情况在无需形成层叠体前体即可集中形成这一点上是有用的。
含极性基团的热塑性树脂层7优选为使用改性聚烯烃形成的树脂层，改性聚烯烃优选为使用具有羧基的有机酸对聚烯烃进行酸改性而得到的改性聚烯烃。
另外，在含极性基团的热塑性树脂层7为使用改性聚烯烃形成的树脂层(以下，根据需要称为改性聚烯烃层7)的情况下，能够使用选自酸改性的改性聚丙烯或酸改性的改性聚乙烯的至少一种。
作为聚烯烃，可以是均聚物，也可以是共聚物。作为其单体，能够列举乙烯、丙烯等，能够将它们单独或混合两种以上进行使用，共聚物可以是无规共聚物、交替共聚物、嵌段共聚物、以及接枝共聚物中的任一种。在本方案中，能够将它们单独或混合两种以上进行使用。其中，尤其优选使用聚丙烯、聚乙烯作为聚烯烃。
作为聚烯烃的改性方法，列举进行酸改性的方法。作为进行酸改性的方法，能够使用在聚烯烃上接枝聚合具有羧基的有机酸的方法等。
通过这种接枝聚合，得到在聚烯烃上接枝了有机酸成分的酸改性聚烯烃。聚合方法不限于接枝聚合，能够适当选择并使用任意的方法。
有机酸的种类没有特别的限定，优选为具有至少一个以上的羧基的饱和或不饱和的羧酸或羧酸酐。
作为有机酸，例如列举：
(1)马来酸、富马酸、中康酸、柠康酸、衣康酸、乌头酸、巴豆酸、琥珀酸、草酸、丙二酸、苹果酸、硫代磷酸、酒石酸、己二酸、柠檬酸、庚二酸、辛二酸、壬二酸、丙烯酸、四氢邻苯二甲酸、异巴豆酸、端顺式-二环(2.2.1)庚-5-烯-2,3-二羧酸以及癸二酸等羧酸；
(2)马来酸酐、衣康酸酐、柠康酸酐、琥珀酸酐等羧酸酐。
有机酸可以单独使用一种，也可以组合两种以上进行使用。
在对改性聚烯烃进行酸改性时，通常能够对改性聚烯烃进行改性以使得相对于聚烯烃包含0.01～10重量％的有机酸。
在有机酸的含量小于0.01重量％的情况下，在改性聚烯烃层7层叠于布状体2与共聚聚酰胺层之间的情况下，层间粘接性差，因此不优选。另外，在超过10重量％的情况下，若对以分子交联型单体作为主要成分的聚烯烃进行改性，则聚烯烃的交联明显，因此熔融粘度增大，若对以分子断裂型单体作为主要成分的聚烯烃进行改性，则主链断裂变得明显，因此熔融粘度减少。其结果是，在改性聚烯烃层7层叠于布状体与共聚聚酰胺层之间时层间粘接性变差。
除了上述改性聚烯烃之外，在不损害本发明效果的范围内，由改性聚烯烃形成的树脂层还可以包含未改性聚烯烃等其他树脂。
由改性聚烯烃形成的树脂层的形态没有特别的限定，例如可以是膜状或片状的形态、或者是为了提供挤出层压等而形成熔融的状态。从通用性的观点来看，优选为膜状或片状的形态。
2、层叠体成型品的成型方法。
接下来，根据图9，对本发明的层叠体成型品的成型方法进行说明。
图9(A)示出了冲压工序。
作为冲压机8，使用由阴模81和阳模82构成的阳阴模的冲压机。
图示的例子中，在阴模81与阳模82之间安装所述的层叠体83，使用冲压机8以成型品温度为150～170℃的方式进行模压成型。
经过预定时间后，结束模压成型，进行如图9(B)所示的开模，并在通过成型得到的成型品的成型品温度为70℃以上且120℃以下的范围内进行脱模。
在该脱模时，若包覆层的储能弹性模量低于本发明的范围，则在脱模时发生包覆层浮起。因此，以往需要等待冷却至60℃以下再脱模。也就是说，在冷却至60℃以下之前无法进行脱模，从而无法进行后续的冲压作业，因此存在成型周期损失很大的问题。
然而，在本发明中，由于包覆层的储能弹性模量处于本发明的范围，所以在脱模时不会发生包覆层的浮起。
因此，本发明中，如图9(C)所示，能够将成型品温度冷却至60℃以下。
本发明中，在将成型品温度冷却至60℃以下时，能够在沿着校正模具84保持形状的状态下进行冷却。
另外，作为其他方案，在将成型品温度冷却至60℃以下时，能够在安装于所述阳阴模的冲压机的阳模82的状态下进行冷却。
由于在脱模时不会发生包覆层的浮起，因此在脱模并将成型品温度冷却至60℃以下时没有障碍，从而能够顺利地推进成型周期，如图9(D)所示，能够完成层叠体成型品。
另外，即使是在包覆层之上形成有顶层的情况下，在将包含顶层的层叠体构成的成型品脱模时，顶层与包覆层牢固地粘接，不会发生像顶层浮起那样的情况，因此在脱模并将成型品温度冷却至60℃以下时没有障碍，因此能够顺利地推进成型周期。
实施例
以下，对本发明的实施例进行说明，但本发明并不被这些实施例限定。
(实施例1)
层叠体的制作
(1)布状体的制作
＜两种三层聚丙烯膜的制造＞
使用高熔点聚丙烯(MFR＝0.4g/10分钟、重均分子量Mw＝630,000、熔点164℃)和低熔点聚丙烯(丙烯-乙烯无规共聚物、MFR＝7.0g/10分钟、重均分子量Mw＝220,000、熔点125℃)，通过吹塑成型法制造了以低熔点聚丙烯为表层、以高熔点聚丙烯为内层的两种三层聚丙烯膜。
＜扁平长丝的制造＞
使用剃刀(razor)切割所得到的膜。然后，在温度为110～120℃的热板上拉伸7倍后，在温度为145℃的热风循环式烘箱内进行10％的松弛热处理，从而得到了丝宽为4.5mm、纤度为1700分特(dt)的扁平长丝。
＜布状体的制造＞
使用穿梭织机将得到的扁平长丝织成经丝为15根/25.4mm、纬丝为15根/25.4mm的斜纹组织，从而得到了布状体。
(2)粘接层
作为粘接层，使用在熔点为125℃的低熔点聚丙烯中包含有熔点为161℃的高熔点聚丙烯的0.6mm的聚丙烯膜。
(3)包覆层
包覆层是将55重量％的聚丙烯(PP A)(丙烯-乙烯无规共聚物、MFR＝2.0g/10分钟、密度＝0.90g/ml)和45重量％的聚丙烯(PP C)(均聚丙烯、MFR＝0.5g/10分钟、密度＝0.90g/ml)混合，并熔融以膜成型，从而制造了厚度为110μm的聚丙烯膜。
准备与所制造的聚丙烯膜相同的膜，制作试验片，并使用以下所示的测量装置(动态粘弹性温度分布测量)测量150℃下的储能弹性模量。其结果如表1所示。
＜测量装置＞
装置名称：EPLEXOR500N(NETZSCH GABO公司制造)
测量模式：拉伸模式
频率：1Hz
环境：N2下
温度范围：-20℃～180℃
升温速度：2℃/分钟
(4)层叠体的制造
将得到的三片布状体和得到的两片粘接层以成为布状体/粘接层/布状体/粘接层/布状体的方式交替层叠，并在该布状体的上表面设置了所得到的包覆层。
层结构为包覆层/布状体/粘接层/布状体/粘接层/布状体。
将成为该层结构的产品用油压式冲压机在冲压温度设为145℃、压力1MPa下加热冲压2分钟，之后使用油压式冲压机在冲压温度20℃、压力5MPa下冷却冲压2分钟，从而得到了一体化的片状的实施例1的层叠体。
(实施例2)
在实施例1中，除了将包覆层的聚丙烯膜(PP C)替换成聚丙烯(PP D)(乙烯-丙烯嵌段共聚物、MFR＝2.1g/10分钟、密度＝0.90g/ml)以外，进行与实施例1相同的操作，得到了实施例2的层叠体。
(比较例1)
在实施例1中，将聚丙烯(PP A)的含量替换成70重量％，将实施例1中使用的包覆层的聚丙烯(PP C)替换成聚丙烯(PP B)(均聚丙烯、MFR＝2.0g/10分钟、密度＝0.90g/ml)，并将含量替换成30重量％，除此以外，进行与实施例1相同的操作，得到了比较例1的层叠体。
(比较例2)
在实施例1中，除了将聚丙烯(PP C)替换成聚丙烯(PP B)、并将含量设为45重量％以外，进行与实施例1相同的操作，得到了比较例2的层叠体。
＜成型品的制造试验＞
在把持如上操作而得到的实施例1、实施例2、比较例1以及比较例2的层叠体的外周的状态下，用红外线加热器进行加热直至层叠体表面为160℃，之后用加热至80℃的金属模具进行模压成型，闭模2分钟，之后开模、脱模，得到了成型品。
[脱模时的温度]
测量脱模时成型品的温度，如表1所示。
[脱模后外观的评价]
按照以下基准对脱模时的成型品进行了评价。其结果如表1所示。
〇：没有发生包覆层浮起，能够得到表面外观优异的成型品
×：发生包覆层浮起，成为外观变形的成型品
表1
[评价]
表1所示的实施例和比较例的层叠体成型而得到的成型品的脱模后的照片如图10所示。
在图10中，图10(A)是将比较例1的层叠体成型得到的成型品的脱模后照片，图10(B)是将比较例2的层叠体成型得到的成型品的脱模后照片，图10(C)是将实施例1的层叠体成型得到的成型品的脱模后照片，图10(D)是将实施例2的层叠体成型得到的成型品的脱模后照片。
观察表1和图10的脱模后的照片后，能够确认在厚度为110μm的包覆层的150℃下的储能弹性模量小于3.00×106Pa的情况下，若在脱模时温度为120℃下脱模，则发生包覆层浮起，成为外观变形的成型品(参照图10(A)、图10(B))。
与此相对，在厚度为110μm的包覆层的150℃下的储能弹性模量为3.00×106Pa以上且1.00×108Pa以下的情况下，即使在脱模时温度为120℃下脱模，也不会发生包覆层浮起，能够得到表面外观优异的成型品(参照图10(C)、图10(D))。
因此，能够确认即使是高的脱模时温度，也能够得到表面外观优异的成型品，其结果是能够缩短成型周期时间。
实施例3、实施例4、比较例3以及比较例4
在由实施例1、实施例2、比较例1以及比较例2的层叠体制造成型品的成型品的制造试验中，如下变更成型条件(变更点记载如下)，除此以外，进行相同的操作，以进行实施例3、实施例4、比较例3以及比较例4的实验。
(实施例3)
使用实施例1中使用的层叠体，在把持层叠体的外周的状态下，用恒温炉进行加热直至层叠体表面为170℃，之后用加热至100℃的金属模具进行模压成型，闭模1.5分钟后开模、脱模，从而得到了成型品。
(实施例4)
使用实施例2中使用的层叠体，与实施例3相同地进行了试验。
(比较例3)
使用比较例1中使用的层叠体，与实施例3相同地进行了试验。
(比较例4)
使用比较例2中使用的层叠体，与实施例3相同地进行了试验。
(评价)
在比较例3和4的情况下，与比较例1和2的情况同样，发生了包覆层浮起，成为外观变形的成型品。
与此相对，在实施例3和4的情况下，与实施例1和2的情况同样，没有发生包覆层浮起，能够得到表面外观优异的成型品。
因此，能够确认即使是高的脱模时温度，也能够得到表面外观优异的成型品，其结果是能够缩短成型周期时间。
附图标记说明：
1：线条体
100：基层
101：表面层
102：低熔点部位
2：布状体
3：包覆层
4：粘接层
5：顶层
6：粘接剂层
7：含极性基团的热塑性树脂层
8：冲压机
81：阳模
82：阴模
83：层叠体
84：校正模具

Claims (7)

1.一种层叠体，其特征在于，
所述层叠体通过层叠由热塑性树脂制的线条体构成的多个布状体而形成，所述层叠体通过在该多个布状体的至少一个面上层叠热塑性树脂的包覆层而形成，所述包覆层由与所述线条体相同的成分构成，并且厚度为0.02mm以上且1.0mm以下，
该包覆层在150℃下的储能弹性模量为3.00×106Pa以上且1.00×108Pa以下。
2.根据权利要求1所述的层叠体，其特征在于，
所述布状体经由由同一成分构成的粘接层层叠而形成。
3.根据权利要求1或2所述的层叠体，其特征在于，
0.02mm以上且0.1mm以下的由热塑性树脂构成的顶层通过层叠在所述一个包覆层的上表面而形成。
4.根据权利要求1或2所述的层叠体，其特征在于，
0.02mm以上且0.1mm以下的由热塑性树脂构成的顶层通过经由粘接剂层叠层在所述一个包覆层的上表面而形成。
5.一种层叠体成型品的成型方法，其特征在于，
用阳阴模的冲压机对权利要求1～4中任一项所述的层叠体进行模压成型，
然后，在通过所述成型得到的成型品的成型品温度为70℃以上且120℃以下的范围内进行脱模，
然后，将成型品温度冷却至60℃以下。
6.根据权利要求5所述的层叠体成型品的成型方法，其特征在于，
在将成型品温度冷却至60℃以下时，在沿着校正模具保持形状的状态下进行冷却。
7.根据权利要求5所述的层叠体成型品的成型方法，其特征在于，
在将成型品温度冷却至60℃以下时，在安装于所述阳阴模的冲压机的阳模的状态下进行冷却。
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