CN117020647A - 一种转子卡簧轴承一体化装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转子卡簧轴承一体化装配设备，其包括工作台，工作台上设置有安装座、卡簧装配机构、输送机构、轴承装配机构，安装座用于放置转子；卡簧装配机构包括第一装配座、第一安装轨道、第一推动气缸和压紧组件，第一装配座沿转子的轴向滑动，第一安装轨道安装于第一装配座上，第一推动气缸的活塞杆和对应的第一装配座连接，第一推动气缸驱动两个第一装配座朝向相互靠近或远离的方向滑动，压紧组件用于将卡簧压入转子转轴的卡簧位；输送机构包括驱动组件和输送轨道，输送机构用于将装配有卡簧的转子输送至轴承装配机构；轴承装配机构用于将轴承装配于转子的转轴上。本申请具有将转子卡簧、轴承的装配集成于一体，提高转子装配效率的效果。

Description

一种转子卡簧轴承一体化装配设备

技术领域

本发明涉及转子装配的领域，尤其是涉及一种转子卡簧轴承一体化装配设备。

背景技术

根据ISO标准，由轴承支撑的旋转体称为转子。转子多为动力机械和工作机械中的主要旋转部件。典型的转子有透平机械转子、电机转子、各种泵的转子和透平压缩机的转子等。转子包括中段的铁芯部和位于铁芯部两端的转轴，转子与定子装配前，需要在转子的转轴上安装卡簧和轴承。

转子的装配工艺大多是由人工来完成的，装配时主要包括以下步骤：第一步，工人通过卡簧钳夹取卡簧，然后握紧卡簧钳的两个把手，使卡簧张开，使得卡簧能顺利卡入转轴，当卡簧卡入预定位置后，松开两个把手，卡簧便牢固地卡在转轴的卡簧位；第二步，工人通过轴承安装工具，将轴承推入转轴，最终使轴承固定于轴承的预定位置。这种装配工艺的自动化程度低，需要耗费大量的劳动力资源，而且，生产效率力也不高。

因此市场上出现了转子卡簧压装机、转子轴承压装机，但是这两步压装分为两台机器进行，仍需人工将装配完卡簧的转子再放置转子轴承压装机上将轴承装配至转子上，这样会导致其设备成本高，自动化程度较低，速度慢，仍效率低下。

发明内容

为了提高转子和卡簧、轴承整体的装配效率，本申请提供一种转子卡簧轴承一体化装配设备。

本申请提供的一种转子卡簧轴承一体化装配设备采用如下的技术方案：

一种转子卡簧轴承一体化装配设备，包括工作台，所述工作台上设置有安装座、卡簧装配机构、输送机构、轴承装配机构，所述安装座用于放置转子，所述卡簧装配机构设置于安装座的两端；

所述卡簧装配机构包括第一装配座、第一安装轨道、第一推动气缸和压紧组件，所述第一装配座沿转子的轴向滑动，所述第一安装轨道安装于第一装配座上，所述第一安装轨道的底部设置有卡簧的预装配位置，所述预装配位置与转子转轴的卡簧位相对应，所述第一推动气缸的活塞杆和对应的第一装配座连接，每个所述第一推动气缸驱动两个所述第一装配座朝向相互靠近或远离的方向滑动，所述压紧组件用于将卡簧压入转子转轴的卡簧位；

所述输送机构用于将装配有卡簧的转子输送至轴承装配机构，所述轴承装配机构用于将轴承装配于转子的转轴上。

通过采用上述技术方案，将转子放置于安装座上，然后将卡簧通过第一安装轨道进入卡簧的预装配位置，然后第一推动气缸推动第一装配座使卡簧移动至转子转轴上的卡簧位的正上方，然后压紧组件将卡簧压入转子转轴的卡簧位，装配有卡簧的转子通过输送机构输送至轴承装配机构，然后通过轴承装配机构将轴承装配于转子转轴上，最后可通过搭配机械手实现上下取料，使装配有卡簧和轴承的转子自动流转至下一道工序，将卡簧与轴承的装配集成于一台装配设备上，减少了工作人员的劳作，自动化程度高，能够快速装配转子，提高了转子的装配效率。

优选的，所述第一安装轨道包括第一倾斜段和第二倾斜段，所述第一倾斜段连接于第二倾斜段的上方，所述第一倾斜段的倾斜程度大于第二倾斜段的倾斜程度，所述第一安装轨道的最高端相较于最低端更远离安装座；

所述压紧组件包括升降气缸和升降块，所述升降气缸的活塞杆和升降块的顶面连接，所述升降块的底部连接有压块，所述压块位于卡簧的预装配位置处，所述压块的侧壁上开设有供卡簧通过的让位通槽，所述压块远离第一倾斜段的一侧连接有挡板，所述挡板上开设有供卡簧容纳的容纳槽，所述容纳槽的形状与卡簧的形状相适配，所述容纳槽内设置有第一磁吸件，所述容纳槽的内壁通过第一磁吸件与卡簧的周侧壁接触。

通过采用上述技术方案，卡簧沿着第一安装轨道滑入容纳槽处，然后第一推动气缸驱动第一装配座滑动至卡簧位于转子转轴的卡簧位的正上方，然后升降气缸的活塞杆伸出，驱动升降块下降，带动压块和挡板一同下降，容纳槽的内壁对卡簧施加压力，从而使卡簧卡入对应的卡簧位内。

优选的，所述第一安装轨道上设置有数量传感器，所述数量传感器用于检测第一安装轨道上卡簧的数量。

通过采用上述技术方案，便于检测从第一安装轨道上经过的卡簧的数量。

优选的，所述输送机构包括驱动组件、输送轨道和定位座，所述驱动组件包括驱动气缸和驱动座，所述驱动座包括L型板和连接板，所述L型板位于连接板的两端，所述连接板的两端和两块L型板转动连接，所述驱动气缸的缸体和连接板固定连接，所述驱动气缸和连接板的连接处靠近驱动气缸的活塞杆；

所述安装座包括固定块和转动块，所述转动块上设置有与转子周侧壁适配的弧形槽，所述固定块固定于工作台上，所述转动块和固定块转动连接，所述固定块靠近轴承装配机构的一端设置有轴承座，所述轴承座上设置有供转动块转动的转动轴，所述驱动气缸的活塞杆和转动块远离转动轴的一端转动连接；

所述定位座位于轴承装配机构处，所述转子输送至定位座后能够与轴承进行装配，所述输送轨道位于安装座和定位座之间。

通过采用上述技术方案，转子装配完毕卡簧后，启动驱动气缸，驱动转动块朝向靠近轴承装配机构的方向转动，使转子由转动块上运动至输送轨道上并沿输送轨道运动至定位座上，即可对转子和轴承进行装配。

优选的，所述输送轨道顶面的高度高于转动块顶面的高度，所述输送轨道的顶面倾斜设置，所述输送轨道顶面的最高端靠近安装座，所述输送轨道包括第一输送板和第二输送板，所述第一输送板和转子较短的转轴接触，所述第二输送板与转子较长的转轴接触，所述第二输送板靠近定位座的一端设置有定位板，所述定位板的顶面上开设有定位槽，所述定位座上开设有供转子定位的定位弧槽，所述定位弧槽的形状与转子的周侧壁相适配，当所述转子位于定位弧槽内时，所述转子较长的转轴卡设于定位槽内。

通过采用上述技术方案，驱动气缸驱动转动块转动，转动块转动至转子从转动块的弧形槽内落至输送轨道上，然后转子沿着输送轨道滑动，最终当转子落入定位座的定位弧槽内时，转子较长的转轴落入定位板的定位槽内，从而对转子实现运动后的定位，且定位板的设置还为转子落入定位弧槽内提供了过渡，降低了转子从卡簧装配机构运动至轴承装配机构时受到损坏的可能性。

优选的，所述定位槽靠近第二输送板的一侧由上至下朝向远离第二输送板的方向倾斜设置，所述定位槽远离第二输送板的一侧竖直设置，使所述定位板远离第二输送板的一端形成挡杆。

通过采用上述技术方案，定位槽靠近第二输送板的一侧由上至下朝向远离第二输送板的方向倾斜提高了转子转轴以及转子本身沿着输送轨道滑动的流畅性，定位槽远离第二输送板的一侧竖直设置，使定位板远离第二输送板的一端形成挡杆能够降低转子因惯性而滑出输送轨道的可能性，且提高了转子位于定位弧槽内的稳定性，便于后续与轴承进行装配时保持转子转轴与轴承的同轴度，提高了轴承装配精度。

优选的，所述工作台上设置有用于放置轴承的放置架，所述放置架包括放置板和支撑杆，所述放置板上开设有供轴承放置的放置槽，所述放置槽可沿自身长度方向放置多个轴承，所述支撑杆的一端和放置板底面连接，所述支撑杆的另一端和工作台连接，所述放置架上设置有用于推送轴承的推送组件；

所述轴承装配机构设置于定位座的两侧，所述轴承装配机构包括第二装配座、第二安装轨道、第二推动气缸、第三推动气缸，所述第二装配座上设置有用于支撑轴承的支撑环板，所述支撑环板的内壁上设置有第二磁吸件，所述支撑环板的内壁和轴承的周侧壁通过第二磁吸件接触，所述第二安装轨道设置于放置板的两端，所述第二安装轨道内部设置有供轴承滑动的滑槽，所述滑槽贯穿第二安装轨道的两端，所述轴承在推送组件的驱动下进入第二安装轨道的滑槽内，所述第二安装轨道的顶部和放置板的端部对接，所述第二安装轨道的底部通过过渡板和支撑环板对接，使轴承能够在推送组件的作用下进入第二安装轨道的滑槽内并沿滑槽下滑至支撑环板上；

所述第二装配座包括滑动座和固定座，所述第二推动气缸的活塞杆和滑动座连接，所述滑动座通过抵接件与定位座抵接，所述第二推动气缸推动滑动座至滑动座上的轴承和定位座上的转子装配完毕后，所述第二推动气缸的活塞杆继续伸出使滑动座带着定位座一同向靠近固定座的方向滑动，直至所述固定座上的轴承与定位座上的转子装配，所述第三推动气缸的活塞杆可与定位座抵接，所述第三推动气缸的活塞杆伸出后将定位座朝向远离固定座的方向推动至原位。

通过采用上述技术方案，将轴承放置于放置板的放置槽内，然后通过推送组件将轴承从放置板上推入对应的第二安装轨道滑槽内，轴承沿着滑槽下滑至第二装配座的支撑环板上，然后启动第二推动气缸，第二推动气缸的活塞杆伸出后推动滑动座朝向靠近定位座的方向滑动至滑动座上的轴承与定位座上的转子装配完毕，然后第二推动气缸继续推动滑动座，滑动座通过抵接件带着定位座朝向靠近固定座的方向一同滑动，直至固定座上的轴承与定位座上的转子装配，转子两根转轴上的轴承均装配完毕后，第二推动气缸的活塞杆缩回，使滑动座复位，同时，启动第三推动气缸，第三推动气缸的活塞杆伸出后推动定位座朝向远离固定座的方向推动，直至定位座回至原位；上述过程仅需控制一台第二推动气缸，无需设置两台气缸的行程，简化了操作，减少了因气缸的行程误差而对转子造成损坏的可能性。

优选的，所述卡簧装配机构处设置有第一油压缓冲器，所述第一油压缓冲器的活塞杆和安装座抵接，所述抵接件为第二油压缓冲器，所述第二油压缓冲器的活塞杆和定位座抵接。

通过采用上述技术方案，第一油压缓冲器的设置降低了第一装配座在第一推动气缸的作用下对转子冲击过大而损坏转子的可能性，第二油压缓冲器的设置降低了第二装配座在第二推动气缸的作用下对转子的冲击过大而损坏转子的可能性。

优选的，所述放置槽包括平行设置的第一槽体和第二槽体，所述第一槽体和第二槽体长度方向上相互远离的一端为第一下料口和第二下料口，两个所述第二安装轨道分别对应第一下料口和第二下料口；

所述第一槽体和第二槽体各对应一组推送组件，所述推送组件包括无杆气缸的推送板，所述无杆气缸驱动推送板沿放置槽的长度方向滑动，所述推送板间隔滑动，每次滑动的距离为一个轴承的厚度，所述推送板包括连接部和推送部，所述连接部和无杆气缸连接，所述推送部位于放置槽内并与轴承抵接；

与所述第一槽体对应的推送组件中，所述推送板由靠近第二下料口的一端朝向靠近第一下料口的方向滑动；

与所述第二槽体对应的推动组件中，所述推送板由靠近第一下料口的一端朝向靠近第二下料口的方向滑动。

通过采用上述技术方案，向第一槽体和第二槽体内均竖向放置一排轴承，然后启动两个无杆气缸；与第一槽体对应的推送组件中的无杆气缸驱动与之连接的推送板由靠近第二下料口的一端朝向靠近第一下料口的方向滑动一个轴承厚度的距离，使第一下料口处下落一个轴承至滑槽内；与第二槽体对应的推送组件中的无杆气缸驱动与之连接的推送板由靠近第一下料口的一端朝向靠近第二下料口的方向滑动一个轴承厚度的距离，使第二下料口处下落一个轴承至滑槽内，当位于定位座上的转子两端的轴承装配完毕后，再启动无杆气缸再次驱动对应的推送板推动，使第一槽体和第二槽体内的轴承一一依次下落至滑槽内，从而无需人工一个个上料，简化了工作人员的工作，进一步提高了自动化程度。

优选的，所述定位座包括底板和调节块，所述调节块升降设置于底板上，所述底板上设置有螺杆和导向柱，所述导向柱位于螺杆径向的两侧，所述螺杆穿过调节块并和调节块螺纹连接，所述导向柱穿过调节块并和调节块滑动连接。

通过采用上述技术方案，转动螺杆能够改变调节块的高度，导向柱对调节块的升降起到限位导向的作用，从而能够对定位座的高度进行微调，不仅能够提高转子和待装配轴承的同轴度，还能够适用于不同规格的转子和轴承，还能够将调节块拆卸下进行更换，进一步提高了装配设备的适用范围。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.将转子放置于安装座上，然后将卡簧通过第一安装轨道进入卡簧的预装配位置，然后第一推动气缸推动第一装配座使卡簧移动至转子转轴上的卡簧位的正上方，然后压紧组件将卡簧压入转子转轴的卡簧位，装配有卡簧的转子通过输送机构输送至轴承装配机构，然后通过轴承装配机构将轴承装配于转子转轴上，最后可通过搭配机械手实现上下取料，使装配有卡簧和轴承的转子自动流转至下一道工序，将卡簧与轴承的装配集成于一台装配设备上，减少了工作人员的劳作，自动化程度高，能够快速装配转子，提高了转子的装配效率；

2.向第一槽体和第二槽体内均竖向放置一排轴承，然后启动两个无杆气缸，使第一下料口和第二下料口处各下落一个轴承至对应的滑槽内，当位于定位座上的转子两端的轴承装配完毕后，再启动无杆气缸再次驱动对应的推送板推动，使第一槽体和第二槽体内的轴承一一依次下落至滑槽内，从而无需人工一个个上料，简化了工作人员的工作，进一步提高了自动化程度；

3.转动螺杆能够改变调节块的高度，导向柱对调节块的升降起到限位导向的作用，从而能够对定位座的高度进行微调，不仅能够提高转子和待装配轴承的同轴度，还能够适用于不同规格的转子和轴承，还能够将调节块拆卸下进行更换，进一步提高了装配设备的适用范围。

附图说明

图1是本申请实施例中一种转子卡簧轴承一体化装配设备的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中用于展示卡簧装配机构的结构示意图。

图3是本申请实施例中用于展示挡板上的容纳槽的结构示意图。

图4是本申请实施例中用于展示输送机构的结构示意图，其中，三个轴承为轴承从安装座运动至输送轨道上再运动至定位座处的三个位置示意。

图5是本申请实施例中用于展示轴承装配机构的结构示意图。

图6是本申请实施例中用于展示过渡板的爆炸结构示意图。

附图标记说明：1、工作台；11、操控屏；2、安装座；21、固定块；22、转动块；23、轴承座；3、卡簧装配机构；31、第一装配座；311、安装架；312、安装框；32、第一安装轨道；321、第一倾斜段；3211、数量传感器；3212、安装板；322、第二倾斜段；33、第一推动气缸；34、压紧组件；341、升降气缸；342、升降块；343、压块；344、让位通槽；345、挡板；346、容纳槽；35、第一油压缓冲器；4、输送机构；41、驱动组件；411、驱动气缸；412、驱动座；4121、L型板；4122、连接板；42、输送轨道；421、第一输送板；422、第二输送板；423、定位板；424、定位槽；425、挡杆；43、定位座；431、定位弧槽；432、底板；433、调节块；434、螺杆；435、导向柱；5、轴承装配机构；51、第二装配座；511、滑动座；5111、第一辅助轴；512、固定座；5121、第二辅助轴；52、第二安装轨道；521、滑槽；522、观察槽；53、第二推动气缸；54、第三推动气缸；55、支撑环板；56、第二油压缓冲器；57、过渡板；571、限位板；572、调节螺栓；573、操作槽；574、导向斜面；58、辅助板；581、腰型槽；582、固定孔；583、固定螺栓；6、转子；7、放置架；71、放置板；711、放置槽；7111、第一槽体；7112、第二槽体；7113、第一下料口；7114、第二下料口；72、支撑杆；8、推送组件；81、无杆气缸；82、推送板；821、连接部；822、推送部。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种转子卡簧轴承一体化装配设备。

参照图1，转子卡簧轴承一体化装配设备包括工作台1，工作台1上设置有操控屏11、安装座2、卡簧装配机构3、输送机构4、轴承装配机构5，安装座2用于放置转子6。操控屏11用于进行控制所需部件启闭、设置相关部件的运动量。

参照图1和图2，卡簧装配机构3设置于安装座2的两端，卡簧装配机构3包括第一装配座31、第一安装轨道32、第一推动气缸33和压紧组件34，第一装配座31沿转子6的轴向滑动，第一安装轨道32安装于第一装配座31上，第一安装轨道32的底部设置有卡簧的预装配位置，预装配位置与转子6转轴的卡簧位相对应，第一推动气缸33的活塞杆和对应的第一装配座31连接，每个第一推动气缸33驱动两个第一装配座31朝向相互靠近或远离的方向滑动，压紧组件34用于将卡簧压入转子6转轴的卡簧位。输送机构4用于将装配有卡簧的转子6输送至轴承装配机构5，轴承装配机构5用于将轴承装配于转子6的转轴上。

参照图1，卡簧装配机构3处设置有第一油压缓冲器35，第一油压缓冲器35的活塞杆和安装座2抵接，降低了第一装配座31在第一推动气缸33的作用下对转子6冲击过大而损坏转子6的可能性。

参照图2，第一安装轨道32包括第一倾斜段321和第二倾斜段322，第一安装轨道32的横截面与卡簧的槽口形状相适配，第一安装轨道32的尺寸小于卡簧的内径，使卡簧能够沿着第一安装轨道32流畅地滑下。第一倾斜段321连接于第二倾斜段322的上方，第一倾斜段321的倾斜程度大于第二倾斜段322的倾斜程度，第一倾斜段321设置与第二倾斜段322之间的夹角为钝角，第一安装轨道32的最高端相较于最低端更远离安装座2。

参照图2和图3，压紧组件34通过安装架311安装于第一装配座31上。压紧组件34包括升降气缸341和升降块342，安装架311的顶面上设置有安装框312，升降气缸341安装于安装框312上，升降气缸341的活塞杆穿过安装框312后和升降块342的顶面连接。升降块342于安装架311内升降，安装架311上设置有供升降块342升降的升降槽。升降块342的底部连接有压块343，压块343位于卡簧的预装配位置处，压块343的侧壁上开设有供卡簧通过的让位通槽344，压块343远离第一倾斜段321的一侧连接有挡板345，挡板345上开设有供卡簧容纳的容纳槽346，容纳槽346的形状与卡簧的形状相适配，容纳槽346内设置有第一磁吸件，第一磁吸件能够对卡簧产生磁吸力，容纳槽346的内壁通过第一磁吸件与卡簧的周侧壁接触。升降气缸341的作用力大于第一磁吸件的作用力，从而能够克服第一磁吸件的吸引力将卡簧压装至转子6转轴的卡簧位内。将卡簧压至卡簧位内时，升降气缸341的活塞杆伸出，驱动升降块342下降，带动压块343和挡板345一同下降，容纳槽346的内壁对卡簧施加压力，从而使卡簧卡入对应的卡簧位内。

参照图2，第一安装轨道32上设置有数量传感器3211，第一安装轨道32的第一倾斜段321上固定有安装板3212，安装板3212呈L型，安装板3212的长段和第一安装轨道32连接，数量传感器3211安装于安装板3212的短段上，数量传感器3211与第一安装轨道32之间设置有供卡簧穿过的空间，数量传感器3211用于检测第一安装轨道32上卡簧的数量，从而便于检测从第一安装轨道32上经过的卡簧的数量。

参照图2和图4，输送机构4包括驱动组件41、输送轨道42和定位座43，驱动组件41包括驱动气缸411和驱动座412，驱动座412包括L型板4121和连接板4122，L型板4121固定安装于工作台1上，L型板4121位于连接板4122的两端，连接板4122的两端和两块L型板4121转动连接，驱动气缸411的缸体和连接板4122固定连接，驱动气缸411和连接板4122的连接处靠近驱动气缸411的活塞杆。

参照图2和图4，安装座2包括固定块21和转动块22，转动块22上设置有与转子6周侧壁适配的弧形槽，固定块21固定于工作台1上，转动块22和固定块21转动连接，固定块21靠近轴承装配机构5的一端设置有轴承座23，轴承座23上设置有供转动块22转动的转动轴，驱动气缸411的活塞杆和转动块22远离转动轴的一端转动连接。定位座43位于轴承装配机构5处，转子6输送至定位座43后能够与轴承进行装配，输送轨道42位于安装座2和定位座43之间。

参照图2和图4，输送轨道42顶面的高度高于转动块22顶面的高度，定位座43顶面的高度与转动块22顶面的高度相一致，输送轨道42的顶面倾斜设置，输送轨道42顶面的最高端靠近安装座2，输送轨道42包括第一输送板421和第二输送板422，第一输送板421和转子6较短的转轴接触，第二输送板422与转子6较长的转轴接触，第二输送板422靠近定位座43的一端设置有定位板423，定位板423的顶面上开设有定位槽424。定位座43上开设有供转子6定位的定位弧槽431，定位弧槽431的形状与转子6的周侧壁相适配，当转子6位于定位弧槽431内时，转子6较长的转轴卡设于定位槽424内。

转子6装配完毕卡簧后，启动驱动气缸411，驱动转动块22朝向靠近轴承装配机构5的方向转动，转动块22转动至转子6从转动块22的弧形槽内落至输送轨道42上，然后转子6沿着输送轨道42滑动，使转子6由转动块22上运动至输送轨道42上并沿输送轨道42运动至定位座43上，最终当转子6落入定位座43的定位弧槽431内时，转子6较长的转轴落入定位板423的定位槽424内，从而对转子6实现运动后的定位，且定位板423的设置还为转子6落入定位弧槽431内提供了过渡，降低了转子6从卡簧装配机构3运动至轴承装配机构5时受到损坏的可能性。

参照图4，定位槽424靠近第二输送板422的一侧由上至下朝向远离第二输送板422的方向倾斜设置，定位槽424远离第二输送板422的一侧竖直设置，使定位板423远离第二输送板422的一端形成挡杆425。定位槽424靠近第二输送板422的一侧由上至下朝向远离第二输送板422的方向倾斜提高了转子6转轴以及转子6本身沿着输送轨道42滑动的流畅性，定位槽424远离第二输送板422的一侧竖直设置，使定位板423远离第二输送板422的一端形成挡杆425能够降低转子6因惯性而滑出输送轨道42的可能性，且提高了转子6位于定位弧槽431内的稳定性，便于后续与轴承进行装配时保持转子6转轴与轴承的同轴度，提高了轴承装配精度。

参照图5，工作台1上设置有用于放置轴承的放置架7，放置架7包括放置板71和支撑杆72，放置板71上开设有供轴承放置的放置槽711，放置槽711呈V型，放置槽711的形状与轴承竖直放入的形状相适配，放置槽711可沿自身长度方向放置多个轴承。支撑杆72的一端和放置板71底面连接，支撑杆72的另一端和工作台1连接，放置架7上设置有用于推送轴承的推送组件8。放置槽711包括平行设置的第一槽体7111和第二槽体7112，第一槽体7111和第二槽体7112各对应一组推送组件8，第一槽体7111和第二槽体7112长度方向上相互远离的一端为第一下料口7113和第二下料口7114。

参照图2和图4，推送组件8包括无杆气缸81的推送板82，无杆气缸81安装于放置板71宽度方向的两侧，无杆气缸81驱动推送板82沿放置槽711的长度方向滑动，推送板82间隔滑动，每次滑动的距离为一个轴承的厚度。推送板82包括连接部821和推送部822，连接部821和无杆气缸81连接，推送部822位于放置槽711内并与轴承抵接。与第一槽体7111对应的推送组件8中，推送板82由靠近第二下料口7114的一端朝向靠近第一下料口7113的方向滑动；与第二槽体7112对应的推动组件中，推送板82由靠近第一下料口7113的一端朝向靠近第二下料口7114的方向滑动。

参照图2、图5和图6，轴承装配机构5设置于定位座43的两侧，轴承装配机构5包括第二装配座51、第二安装轨道52、第二推动气缸53、第三推动气缸54，第二装配座51上设置有用于支撑轴承的支撑环板55，支撑环板55的内壁上设置有第二磁吸件，第二磁吸件能够对对轴承产生磁吸力，支撑环板55的内壁和轴承的周侧壁通过第二磁吸件接触。第二安装轨道52设置于放置板71的两端，第二安装轨道52长度方向的两端竖直设置，第二安装轨道52长度方向的中部倾斜设置，第二安装轨道52的拐角处呈弧形设置以实现流畅过渡，第二安装轨道52的底端朝向相互靠近的方向聚拢。

第二安装轨道52内部设置有供轴承滑动的滑槽521，滑槽521的宽度与一个轴承的厚度相一致，滑槽521贯穿第二安装轨道52的两端，轴承在推送组件8的驱动下进入第二安装轨道52的滑槽521内，第二安装轨道52的顶部和放置板71的端部对接，两个第二安装轨道52分别对应第一下料口7113和第二下料口7114，第二安装轨道52的底部通过过渡板57和支撑环板55对接，使轴承能够在推送组件8的作用下进入第二安装轨道52的滑槽521内并沿滑槽521下滑至支撑环板55上，转子6转轴上装有卡簧的位置与轴承之间的摩擦力大于第二磁吸件的吸引力。

参照图6，过渡板57呈C型，过渡板57的两端各滑动连接有一块限位板571，限位板571通过调节螺栓572和过渡板57连接，调节螺栓572同时和限位板571、过渡板57螺纹连接，每块限位板571上设置两根调节螺栓572，通过转动调节螺栓572，并在限位板571和过渡板57之间设置所需数量的垫片，使限位板571和过渡板57通过垫片保持稳定抵紧，从而能够调节限位板571与过渡板57之间的距离，以适应不同厚度的轴承。过渡板57的顶端与第二安装轨道52的底端对接，过渡板57的底端与支撑环板55对接，过渡板57的底面与支撑环板55的内底壁之间的距离小于轴承的外径。过渡板57厚度方向的一侧和第二装配座51的顶面连接，过渡板57厚度方向的另一侧开设有操作槽573，若轴承下滑时发生卡顿，工作人员可通过操作槽573辅助轴承继续下滑。过渡板57远离操作槽573一侧的内壁、过渡板57宽度方向的两侧内壁上均设置有导向斜面574，导向斜面574由上至下朝向靠近过渡板57中心的方向倾斜。

第二安装轨道52上设置有便于观察轴承的下滑情况的观察槽522，观察槽522设置于第二安装轨道52的倾斜部分，若轴承下滑时发生卡设于拐角的现象，工作人员可通过观察槽522及时干涉并辅助轴承继续下滑。

参照图2、图4和图5，第二装配座51包括滑动座511和固定座512，滑动座511和固定座512分别位于定位座43的两端，第二推动气缸53的活塞杆和滑动座511连接，滑动座511通过抵接件与定位座43抵接，第二推动气缸53推动滑动座511至滑动座511上的轴承和定位座43上的转子6装配完毕后，第二推动气缸53的活塞杆继续伸出使滑动座511带着定位座43一同向靠近固定座512的方向滑动，直至固定座512上的轴承与定位座43上的转子6装配，第三推动气缸54的活塞杆可与定位座43抵接，第三推动气缸54的活塞杆伸出后将定位座43朝向远离固定座512的方向推动至原位。抵接件为第二油压缓冲器56，第二油压缓冲器56的活塞杆和定位座43抵接，降低了第二装配座51在第二推动气缸53的作用下对转子6的冲击过大而损坏转子6的可能性。

滑动座511上固定安装有第一辅助轴5111，第一辅助轴5111与转子6转轴供轴线。滑动座511包括上部和下部，第一辅助轴5111的一端和滑动座511的上部固定连接，第一辅助轴5111的另一端和支撑环板55固定连接，第二油压缓冲器56安装于滑动座511的下部。第一辅助轴5111靠近转子6转轴的一面上开设有供转子6转轴穿入的第一让位孔，当轴承移动至套设于转子6的转轴上时，转子6的转轴穿入第一辅助轴5111的第一让位孔内。

参照图6，与固定座512对应的过渡板57滑动安装于固定座512的顶面上，过渡板57背离操作槽573的一面上连接有L型的辅助板58，辅助板58的水平段底面上连接有滑移块，固定座512的顶面上开设有供滑移块滑动的滑移槽，可根据不同厚度的轴承调节过渡板57的位置，以使得轴承稳定滑落至支撑环板55上。辅助板58的水平段上开设有腰型槽581，腰型槽581位于滑移块宽度方向的两侧，固定座512的顶面上开设有固定孔582，固定孔582沿腰型槽581的长度方向设置多个，固定孔582设置有内螺纹，辅助板58通过固定螺栓583和固定座512连接，固定螺栓583穿过腰型槽581后与螺纹连接于固定孔582内，以实现过渡板57位置调节后的固定。

固定座512上设置有第二辅助轴5121，第二辅助轴5121与转子6转轴供轴线，第二辅助轴5121穿过固定座512并与固定座512固定连接，与固定座512对应的支撑环板55固定连接于第二辅助轴5121上，第二辅助轴5121靠近转子6转轴的一面上开设有供转子6转轴穿入的第为让位孔，当轴承移动至套设于转子6的转轴上时，转子6的转轴穿入第二辅助轴5121的第二让位孔内。

向第一槽体7111和第二槽体7112内均竖向放置一排轴承，然后启动两个无杆气缸81；与第一槽体7111对应的推送组件8中的无杆气缸81驱动与之连接的推送板82由靠近第二下料口7114的一端朝向靠近第一下料口7113的方向滑动一个轴承厚度的距离，使第一下料口7113处下落一个轴承至滑槽521内；与第二槽体7112对应的推送组件8中的无杆气缸81驱动与之连接的推送板82由靠近第一下料口7113的一端朝向靠近第二下料口7114的方向滑动一个轴承厚度的距离，使第二下料口7114处下落一个轴承至滑槽521内，当位于定位座43上的转子6两端的轴承装配完毕后，再启动无杆气缸81再次驱动对应的推送板82推动，使第一槽体7111和第二槽体7112内的轴承一一依次下落至滑槽521内，从而无需人工一个个上料，简化了工作人员的工作，进一步提高了自动化程度。

转子6装配完卡簧并运动至定位座43上后，启动第二推动气缸53，第二推动气缸53的活塞杆伸出后推动滑动座511朝向靠近定位座43的方向滑动至滑动座511上的轴承与定位座43上的转子6装配完毕，然后第二推动气缸53继续推动滑动座511，滑动座511通过抵接件带着定位座43朝向靠近固定座512的方向一同滑动，直至固定座512上的轴承与定位座43上的转子6装配，转子6两根转轴上的轴承均装配完毕后，第二推动气缸53的活塞杆缩回，使滑动座511复位，同时，启动第三推动气缸54，第三推动气缸54的活塞杆伸出后推动定位座43朝向远离固定座512的方向推动，直至定位座43回至原位；上述过程仅需控制一台第二推动气缸53，无需设置两台气缸的行程，简化了操作，减少了因气缸的行程误差而对转子6造成损坏的可能性。

参照图4，定位座43包括底板432和调节块433，调节块433升降设置于底板432上，底板432上设置有螺杆434和导向柱435，导向柱435位于螺杆434径向的两侧，螺杆434穿过调节块433并和调节块433螺纹连接，导向柱435穿过调节块433并和调节块433滑动连接。转动螺杆434能够改变调节块433的高度，导向柱435对调节块433的升降起到限位导向的作用，从而能够对定位座43的高度进行微调，不仅能够提高转子6和待装配轴承的同轴度，还能够适用于不同规格的转子6和轴承，还能够将调节块433拆卸下进行更换，进一步提高了装配设备的适用范围。

将轴承放置于放置板71的放置槽711内，然后通过推送组件8将轴承从放置板71上推入对应的第二安装轨道52滑槽521内，轴承沿着滑槽521下滑至第二装配座51的支撑环板55上，然后启动第二推动气缸53，第二推动气缸53的活塞杆伸出后推动滑动座511朝向靠近定位座43的方向滑动至滑动座511上的轴承与定位座43上的转子6装配完毕，然后第二推动气缸53继续推动滑动座511，滑动座511通过抵接件带着定位座43朝向靠近固定座512的方向一同滑动，直至固定座512上的轴承与定位座43上的转子6装配，转子6两根转轴上的轴承均装配完毕后，第二推动气缸53的活塞杆缩回，使滑动座511复位，同时，启动第三推动气缸54，第三推动气缸54的活塞杆伸出后推动定位座43朝向远离固定座512的方向推动，直至定位座43回至原位；上述过程仅需控制一台第二推动气缸53，无需设置两台气缸的行程，简化了操作，减少了因气缸的行程误差而对转子6造成损坏的可能性。

工作台1上设置有供第一装配座31、定位座43、滑动座511滑动的滑轨。

本申请实施例一种转子卡簧轴承一体化装配设备的实施原理为：

装配工作时，将转子6放置于安装座2上，向第一槽体7111和第二槽体7112内均竖向放置一排轴承，然后向两个第一安装轨道32同时放入指定数量的卡簧，卡簧套设于第一安装轨道32上并沿着第一安装轨道32下滑至卡簧的预装配位置，即挡板345的容纳槽346处，此时卡簧被第一磁吸件定位，然后第一推动气缸33驱动第一装配座31滑动至卡簧位于转子6转轴的卡簧位的正上方，然后升降气缸341的活塞杆伸出，驱动升降块342下降，带动压块343和挡板345一同下降，容纳槽346的内壁对卡簧施加压力，从而使卡簧卡入对应的卡簧位内，及完成卡簧的装配；

在卡簧装配的过程中，启动无杆气缸81，与第一槽体7111对应的推送组件8中的无杆气缸81驱动与之连接的推送板82由靠近第二下料口7114的一端朝向靠近第一下料口7113的方向滑动一个轴承厚度的距离，使第一下料口7113处下落一个轴承至滑槽521内；与第二槽体7112对应的推送组件8中的无杆气缸81驱动与之连接的推送板82由靠近第一下料口7113的一端朝向靠近第二下料口7114的方向滑动一个轴承厚度的距离，使第二下料口7114处下落一个轴承至滑槽521内，两个轴承于对应的滑槽521内最终滑动至对应的支撑环板55上并被第二磁吸件定位；

卡簧装配完毕后，启动驱动气缸411，驱动转动块22朝向靠近轴承装配机构5的方向转动，转动块22转动至转子6从转动块22的弧形槽内落至输送轨道42上，然后转子6沿着输送轨道42滑动，使转子6由转动块22上运动至输送轨道42上并沿输送轨道42运动至定位座43上，启动第二推动气缸53，第二推动气缸53的活塞杆伸出后推动滑动座511朝向靠近定位座43的方向滑动至滑动座511上的轴承与定位座43上的转子6装配完毕，然后第二推动气缸53继续推动滑动座511，滑动座511通过抵接件带着定位座43朝向靠近固定座512的方向一同滑动，直至固定座512上的轴承与定位座43上的转子6装配，转子6两根转轴上的轴承均装配完毕后，第二推动气缸53的活塞杆缩回，使滑动座511复位，同时，启动第三推动气缸54，第三推动气缸54的活塞杆伸出后推动定位座43朝向远离固定座512的方向推动，直至定位座43回至原位，最后可通过搭配机械手实现上下取料，使装配有卡簧和轴承的转子6自动流转至下一道工序，将卡簧与轴承的装配集成于一台装配设备上，自动化程度高，能够快速装配转子6，提高了转子6的装配效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：包括工作台(1)，所述工作台(1)上设置有安装座(2)、卡簧装配机构(3)、输送机构(4)、轴承装配机构(5)，所述安装座(2)用于放置转子(6)，所述卡簧装配机构(3)设置于安装座(2)的两端；

所述卡簧装配机构(3)包括第一装配座(31)、第一安装轨道(32)、第一推动气缸(33)和压紧组件(34)，所述第一装配座(31)沿转子(6)的轴向滑动，所述第一安装轨道(32)安装于第一装配座(31)上，所述第一安装轨道(32)的底部设置有卡簧的预装配位置，所述预装配位置与转子(6)转轴的卡簧位相对应，所述第一推动气缸(33)的活塞杆和对应的第一装配座(31)连接，每个所述第一推动气缸(33)驱动两个所述第一装配座(31)朝向相互靠近或远离的方向滑动，所述压紧组件(34)用于将卡簧压入转子(6)转轴的卡簧位；

所述输送机构(4)用于将装配有卡簧的转子(6)输送至轴承装配机构(5)，所述轴承装配机构(5)用于将轴承装配于转子(6)的转轴上。

2.根据权利要求1所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述第一安装轨道(32)包括第一倾斜段(321)和第二倾斜段(322)，所述第一倾斜段(321)连接于第二倾斜段(322)的上方，所述第一倾斜段(321)的倾斜程度大于第二倾斜段(322)的倾斜程度，所述第一安装轨道(32)的最高端相较于最低端更远离安装座(2)；

所述压紧组件(34)包括升降气缸(341)和升降块(342)，所述升降气缸(341)的活塞杆和升降块(342)的顶面连接，所述升降块(342)的底部连接有压块(343)，所述压块(343)位于卡簧的预装配位置处，所述压块(343)的侧壁上开设有供卡簧通过的让位通槽(344)，所述压块(343)远离第一倾斜段(321)的一侧连接有挡板(345)，所述挡板(345)上开设有供卡簧容纳的容纳槽(346)，所述容纳槽(346)的形状与卡簧的形状相适配，所述容纳槽(346)内设置有第一磁吸件，所述容纳槽(346)的内壁通过第一磁吸件与卡簧的周侧壁接触。

3.根据权利要求2所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述第一安装轨道(32)上设置有数量传感器(3211)，所述数量传感器(3211)用于检测第一安装轨道(32)上卡簧的数量。

4.根据权利要求1所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述输送机构(4)包括驱动组件(41)、输送轨道(42)和定位座(43)，所述驱动组件(41)包括驱动气缸(411)和驱动座(412)，所述驱动座(412)包括L型板(4121)和连接板(4122)，所述L型板(4121)位于连接板(4122)的两端，所述连接板(4122)的两端和两块L型板(4121)转动连接，所述驱动气缸(411)的缸体和连接板(4122)固定连接，所述驱动气缸(411)和连接板(4122)的连接处靠近驱动气缸(411)的活塞杆；

所述安装座(2)包括固定块(21)和转动块(22)，所述转动块(22)上设置有与转子(6)周侧壁适配的弧形槽，所述固定块(21)固定于工作台(1)上，所述转动块(22)和固定块(21)转动连接，所述固定块(21)靠近轴承装配机构(5)的一端设置有轴承座(23)，所述轴承座(23)上设置有供转动块(22)转动的转动轴，所述驱动气缸(411)的活塞杆和转动块(22)远离转动轴的一端转动连接；

所述定位座(43)位于轴承装配机构(5)处，所述转子(6)输送至定位座(43)后能够与轴承进行装配，所述输送轨道(42)位于安装座(2)和定位座(43)之间。

5.根据权利要求4所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述输送轨道(42)顶面的高度高于转动块(22)顶面的高度，所述输送轨道(42)的顶面倾斜设置，所述输送轨道(42)顶面的最高端靠近安装座(2)，所述输送轨道(42)包括第一输送板(421)和第二输送板(422)，所述第一输送板(421)和转子(6)较短的转轴接触，所述第二输送板(422)与转子(6)较长的转轴接触，所述第二输送板(422)靠近定位座(43)的一端设置有定位板(423)，所述定位板(423)的顶面上开设有定位槽(424)，所述定位座(43)上开设有供转子(6)定位的定位弧槽(431)，所述定位弧槽(431)的形状与转子(6)的周侧壁相适配，当所述转子(6)位于定位弧槽(431)内时，所述转子(6)较长的转轴卡设于定位槽(424)内。

6.根据权利要求5所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述定位槽(424)靠近第二输送板(422)的一侧由上至下朝向远离第二输送板(422)的方向倾斜设置，所述定位槽(424)远离第二输送板(422)的一侧竖直设置，使所述定位板(423)远离第二输送板(422)的一端形成挡杆(425)。

7.根据权利要求1所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述工作台(1)上设置有用于放置轴承的放置架(7)，所述放置架(7)包括放置板(71)和支撑杆(72)，所述放置板(71)上开设有供轴承放置的放置槽(711)，所述放置槽(711)可沿自身长度方向放置多个轴承，所述支撑杆(72)的一端和放置板(71)底面连接，所述支撑杆(72)的另一端和工作台(1)连接，所述放置架(7)上设置有用于推送轴承的推送组件(8)；

所述轴承装配机构(5)设置于定位座(43)的两侧，所述轴承装配机构(5)包括第二装配座(51)、第二安装轨道(52)、第二推动气缸(53)、第三推动气缸(54)，所述第二装配座(51)上设置有用于支撑轴承的支撑环板(55)，所述支撑环板(55)的内壁上设置有第二磁吸件，所述支撑环板(55)的内壁和轴承的周侧壁通过第二磁吸件接触，所述第二安装轨道(52)设置于放置板(71)的两端，所述第二安装轨道(52)内部设置有供轴承滑动的滑槽(521)，所述滑槽(521)贯穿第二安装轨道(52)的两端，所述轴承在推送组件(8)的驱动下进入第二安装轨道(52)的滑槽(521)内，所述第二安装轨道(52)的顶部和放置板(71)的端部对接，所述第二安装轨道(52)的底部通过过渡板(57)和支撑环板(55)对接，使轴承能够在推送组件(8)的作用下进入第二安装轨道(52)的滑槽(521)内并沿滑槽(521)下滑至支撑环板(55)上；

所述第二装配座(51)包括滑动座(511)和固定座(512)，所述第二推动气缸(53)的活塞杆和滑动座(511)连接，所述滑动座(511)通过抵接件与定位座(43)抵接，所述第二推动气缸(53)推动滑动座(511)至滑动座(511)上的轴承和定位座(43)上的转子(6)装配完毕后，所述第二推动气缸(53)的活塞杆继续伸出使滑动座(511)带着定位座(43)一同向靠近固定座(512)的方向滑动，直至所述固定座(512)上的轴承与定位座(43)上的转子(6)装配，所述第三推动气缸(54)的活塞杆可与定位座(43)抵接，所述第三推动气缸(54)的活塞杆伸出后将定位座(43)朝向远离固定座(512)的方向推动至原位。

8.根据权利要求7所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述卡簧装配机构(3)处设置有第一油压缓冲器(35)，所述第一油压缓冲器(35)的活塞杆和安装座(2)抵接，所述抵接件为第二油压缓冲器(56)，所述第二油压缓冲器(56)的活塞杆和定位座(43)抵接。

9.根据权利要求7所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述放置槽(711)包括平行设置的第一槽体(7111)和第二槽体(7112)，所述第一槽体(7111)和第二槽体(7112)长度方向上相互远离的一端为第一下料口(7113)和第二下料口(7114)，两个所述第二安装轨道(52)分别对应第一下料口(7113)和第二下料口(7114)；

所述第一槽体(7111)和第二槽体(7112)各对应一组推送组件(8)，所述推送组件(8)包括无杆气缸(81)的推送板(82)，所述无杆气缸(81)驱动推送板(82)沿放置槽(711)的长度方向滑动，所述推送板(82)间隔滑动，每次滑动的距离为一个轴承的厚度，所述推送板(82)包括连接部(821)和推送部(822)，所述连接部(821)和无杆气缸(81)连接，所述推送部(822)位于放置槽(711)内并与轴承抵接；

与所述第一槽体(7111)对应的推送组件(8)中，所述推送板(82)由靠近第二下料口(7114)的一端朝向靠近第一下料口(7113)的方向滑动；

与所述第二槽体(7112)对应的推动组件中，所述推送板(82)由靠近第一下料口(7113)的一端朝向靠近第二下料口(7114)的方向滑动。

10.根据权利要求4所述的转子卡簧轴承一体化装配设备，其特征在于：所述定位座(43)包括底板(432)和调节块(433)，所述调节块(433)升降设置于底板(432)上，所述底板(432)上设置有螺杆(434)和导向柱(435)，所述导向柱(435)位于螺杆(434)径向的两侧，所述螺杆(434)穿过调节块(433)并和调节块(433)螺纹连接，所述导向柱(435)穿过调节块(433)并和调节块(433)滑动连接。