CN117020435B - 一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于激光加工技术领域，公开了一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备，包括工作台、第一旋转平台和第二旋转平台，第一旋转平台和第二旋转平台的外周缘分别设置有环形轨道；工作台的上方设置有激光组件，以及用于驱动激光组件移动的第一驱动件；环形轨道的一端设置有上料组件，上料组件包括两个并排设置的第一轨道，第一轨道和环形轨道之间设置有错分板，错分板上设置有第一分料槽和第二分料槽；本用于钮扣加工的自动化激光加工设备通过设置了两个加工平台，在一个平台进行钮扣上料和下料的同时，在另一平台进行激光加工；保证了激光组件不停机工作，在钮扣上料的同时可以进行激光加工，并行流程可以明显提高生产效率，有利于提高产能。

Description

一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备

技术领域

本发明涉及激光加工技术领域，尤其涉及一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备。

背景技术

钮扣是服装上常见的一种辅料，常常会在钮扣上进行做各种字符、文字等标记，但现有技术中在钮扣表面上做的标记，周期长成本高。基于此，现有技术中提供了一种镭雕加工钮扣的工艺方式，采用激光加工的方式在钮扣表面加工出预设的图案。

现有的钮扣镭雕方式操作流程为先通过人工装载模板倒模后，再放置到激光机台上进行雕刻，通常为一人操作一台机器；这种方式的缺点在于，通常上料倒模的时间较短，激光雕刻时间较长，因此上料后需要等待较长时间，这就导致了人工成本的浪费，成本增加，且生产效率低，无法满足大量生产的需求。

鉴于此，需要对现有技术中的钮扣镭雕方式加以改进，以解决其加工效率低的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备，解决以上的技术问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备，包括工作台，以及分别转动连接于所述工作台上的第一旋转平台和第二旋转平台，所述第一旋转平台的外周缘设置有环形轨道和第一工位，所述第二旋转平台的外周缘设置有另一环形轨道和第二工位；

所述工作台的上方设置有激光组件，以及用于驱动所述激光组件于所述第一工位和第二工位之间移动的第一驱动件；

所述环形轨道的一端设置有上料组件，所述上料组件包括两个并排设置的第一轨道，所述第一轨道和所述环形轨道之间可滑动地设置有错分板，所述错分板上设置有第一分料槽和第二分料槽；其中，所述第一分料槽和第二分料槽的间距与两个所述第一轨道之间的间距不相等；

当所述错分板移动至第一位置时，所述第一分料槽与所述环形轨道对齐并向所述第一旋转平台供给钮扣，所述第一旋转平台转动以带动钮扣沿所述环形轨道上料，同时所述第一驱动件驱动所述激光组件移动至所述第二工位，所述激光组件以对所述第二工位的钮扣进行激光加工，以形成激光加工后的钮扣；

当所述错分板移动至第二位置时，所述第二分料槽与所述环形轨道的第一端对齐并向所述第二旋转平台供给钮扣，同时所述第一驱动件驱动所述激光组件移动至所述第一工位，所述激光组件以对第一工位的钮扣进行激光加工；其中，所述环形轨道的第一端上料钮扣时，其第二端同时下料激光加工后的钮扣。

可选的，所述环形轨道的一端设置有下料组件，所述下料组件的一侧壁开设有与所述环形轨道连通的缺口部；

所述下料组件上开设有自其第一端向第二端逐渐向下倾斜设置的斜面部，所述斜面部的一端设置有收集盒。

可选的，所述第一旋转平台包括安装于所述工作台上的支撑座，所述支撑座的上端转动连接有转盘；

所述支撑座内安装有第二驱动件，所述第二驱动件的驱动端与所述转盘连接，用于驱动所述转盘绕其轴心自转；

所述转盘包括转盘主体，以及设置于所述转盘主体外周缘的齿形部，每两个相邻所述齿形部之间形成有用于容置钮扣的容置槽；其中，所述容置槽为弧形槽。

可选的，所述环形轨道的外周缘设置有环形板，所述环形板的内壁上开设有若干个开口槽，任一相邻两个所述开口槽之间设有间隔部，所述间隔部与所述齿形部相匹配，用于对所述齿形部进行定位；

所述开口槽内安装有定位块，所述定位块的一侧部凸出于所述间隔部设置，所述定位块的下端部开设有定位槽，所述定位槽包括平面部和呈曲面的导向部，所述导向部用于将钮扣导向至所述定位槽内。

可选的，所述定位块上沿竖直方向开设有安装孔，所述安装孔内设置有定位柱；所述定位柱安装于所述环形板，所述定位块滑动连接于所述定位柱上；

所述定位柱上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与所述环形板和所述定位块连接，所述弹簧用于顶推所述定位块向下移动。

可选的，所述环形轨道的第一端设置有第二轨道，所述第二轨道与对应的所述第一轨道沿同一直线设置；其中，所述错分板滑动连接于所述第一轨道和所述第二轨道之间；

所述第二轨道的上方设置有挡料板，所述挡料板包括第一挡板部和第二挡板部；所述第一挡板部与所述第二轨道之间间隔预设距离，以形成限位空间。

可选的，所述环形板上设置有台阶部，所述第一挡板部开设有与所述台阶部相匹配的台阶槽，台阶部卡接于所述台阶槽内，所述第一挡板部上设置有贯穿孔，所述贯穿孔内设置有连接件，所述连接件贯穿于所述贯穿孔设置且其一端连接于所述环形板上；

所述第二挡板部呈环形板设置，所述第二挡板部位于所述环形轨道的上方。

可选的，所述第二轨道的一侧壁上开设有透光孔，所述透光孔与所述环形轨道连通；

所述透光孔的一端设置有光纤感应器，所述光纤感应器用于检测所述环形轨道内的钮扣。

可选的，第一工位和第二工位的上方分别设置有视觉检测组件，所述视觉检测组件用于获取钮扣的图像信息。

可选的，所述用于钮扣加工的自动化激光加工设备还包括控制单元，所述激光组件、所述视觉检测组件分别与所述控制单元电连接；

所述工作台的侧壁上设置有操作面板，所述操作面板用于显示所述图像信息；所述控制单元用于根据所述图像信息以控制所述激光组件运行。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本用于钮扣加工的自动化激光加工设备通过设置了两个加工平台，在一个平台进行钮扣上料和下料的同时，在另一平台进行激光加工；保证了激光组件不停机工作，在钮扣上料的同时可以进行激光加工，减少了转运工序，进而降低了钮扣在转运过程中可能发生的损坏以及减少转运占用的工作时间，这种并行流程可以明显提高生产效率，有利于提高产能；同时配合第一驱动件的使用，可以灵活地将激光组件在两个工作站间移动，充分利用了设备资源；且钮扣在旋转平台上得以固定，保证了加工过程中的稳定性和制品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的示意图之一；

图2为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的示意图之二；

图3为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的示意图之三；

图4为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的激光加工结构的示意图；

图5为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的旋转平台的结构示意图；

图6为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的旋转平台的正视示意图；

图7为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的转盘的结构示意图；

图8为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的旋转平台和环形板的安装示意图；

图9为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的挡料板的示意图；

图10为本实施例的用于钮扣加工的自动化激光加工设备的定位块的示意图。

图示说明：工作台1、第一旋转平台2、第二旋转平台3、环形轨道4、第一工位5、第二工位6、激光组件7、上料组件8、第一轨道9、错分板10、第一分料槽11、第二分料槽12、下料组件13、缺口部14、斜面部15、收集盒16、支撑座17、转盘18、转盘主体19、齿形部20、容置槽21、环形板22、开口槽23、间隔部24、定位块25、定位槽26、平面部27、导向部28、安装孔29、定位柱30、第二轨道31、挡料板32、第一挡板部33、第二挡板部34、台阶部35、操作面板36、台阶槽37、贯穿孔38、透光孔39、光纤感应器40、视觉检测组件41。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

结合图1至图10所示，本发明实施例提供了一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备，包括工作台1，以及分别转动连接于工作台1上的第一旋转平台2和第二旋转平台3，第一旋转平台2的外周缘设置有环形轨道4和第一工位5，第二旋转平台3的外周缘设置有另一环形轨道4和第二工位6；

工作台1的上方设置有激光组件7，以及用于驱动激光组件7于第一工位5和第二工位6之间移动的第一驱动件（图中未示出，可以为丝杆电机或者气缸）；

环形轨道4的一端设置有上料组件8，上料组件8包括两个并排设置的第一轨道9，第一轨道9和环形轨道4之间可滑动地设置有错分板10，错分板10上设置有第一分料槽11和第二分料槽12；其中，第一分料槽11和第二分料槽12的间距与两个第一轨道9之间的间距不相等；错分板10的设置使得错分板10在移动过程中，有且仅有一个第一轨道9被导通至环形轨道4，另一个第一轨道9则被堵住，从而保证了单次输送中仅有一个第一旋转平台2能够进行上料工作；

当错分板10移动至第一位置时，第一分料槽11与环形轨道4对齐并向第一旋转平台2供给钮扣，第一旋转平台2转动以带动钮扣沿环形轨道4上料，同时第一驱动件驱动激光组件7移动至第二工位6，激光组件7以对第二工位6的钮扣进行激光加工，以形成激光加工后的钮扣；

当错分板10移动至第二位置时，第二分料槽12与环形轨道4的第一端对齐并向第二旋转平台3供给钮扣，同时第一驱动件驱动激光组件7移动至第一工位5，激光组件7以对第一工位5的钮扣进行激光加工；其中，环形轨道4的第一端上料钮扣时，其第二端同时下料激光加工后的钮扣。

本发明的工作原理流程为：

第一步，初始状态：错分板10处于第一位置；第一分料槽11与环形轨道4对齐，向第一旋转平台2供给钮扣；此时，第一驱动件驱动激光组件7移动到第二工位6。

第二步，第一旋转平台2与激光加工：当钮扣被供给到第一旋转平台2时，第一旋转平台2开始旋转，带动钮扣沿环形轨道4进行上料；同时，激光组件7对位置于第二工位6的钮扣进行激光加工。

第三步，转换状态：当错分板10移动到第二位置，第二分料槽12与环形轨道4的第一端对齐，向第二旋转平台3供给钮扣；同时，第一驱动件驱动激光组件7移动到第一工位5。

第四步，第一旋转平台2与激光加工：当钮扣被供给到第二旋转平台3，该平台开始旋转，与此同时，激光组件7对位于第一工位5的钮扣进行激光加工。

第五步，第一旋转平台2与激光加工：错分板10再次回到第一位置，开始新一轮生产周期。

综上，本用于钮扣加工的自动化激光加工设备通过设置了两个加工平台，在一个平台进行钮扣上料和下料的同时，在另一平台进行激光加工；保证了激光组件7不停机工作，在钮扣上料的同时可以进行激光加工，减少了转运工序，进而降低了钮扣在转运过程中可能发生的损坏以及减少转运占用的工作时间，这种并行流程可以明显提高生产效率，有利于提高产能；同时配合第一驱动件的使用，可以灵活地将激光组件7在两个工作站间移动，充分利用了设备资源；且钮扣在旋转平台上得以固定，保证了加工过程中的稳定性和制品质量。

在本实施例中，环形轨道4的一端设置有下料组件13，下料组件13的一侧壁开设有与环形轨道4连通的缺口部14；下料组件13上开设有自其第一端向第二端逐渐向下倾斜设置的斜面部15，斜面部15的一端设置有收集盒16。

结合图1和图3所示，本方案中的环形轨道4第二端设置又下料组件13，通过下料组件13用于将激光加工后的钮扣进行下料；即本方案中的旋转平台单次向前转动一个单元距离（一个单元距离是指两个钮扣中心点之间的间距），从而使得上料的同时，环形轨道4的第二端排出一个激光加工后的钮扣，始终维持环形轨道4内的钮扣处于一个稳定数量；并将排出的钮扣收集到收集盒16内。

在本实施例中，第一旋转平台2包括安装于工作台1上的支撑座17，支撑座17的上端转动连接有转盘18；支撑座17内安装有第二驱动件，第二驱动件的驱动端与转盘18连接，用于驱动转盘18绕其轴心自转；转盘18包括转盘主体19，以及设置于转盘主体19外周缘的齿形部20，每两个相邻齿形部20之间形成有用于容置钮扣的容置槽21；其中，容置槽21为弧形槽，弧形槽不仅适用于圆形钮扣，还可以对椭圆形或者多边形钮扣进行输送，这种形状设计使得旋转平台具有更广的工作范围。同理，第二旋转平台3的结构和第一旋转平台2的结构相同；其中，第一旋转平台2和第二旋转平台3的旋向相反，这使得钮扣能在环形轨道4上有序地进行流转，并在需要时被正确地送到激光组件7下以进行加工。

结合图2和图3所示，本方案中的第一旋转平台2和第二旋转平台3均能够自驱转动，从而通过齿形部20推动位于容置槽21内的钮扣向前移动，实现对于钮扣的输送工作；两个平台的独立驱动设计使得加工过程更加连续且流畅，可以减少停工时间，从而在保持高质量输出的同时提高了生产效率。

进一步说明的是，环形轨道4的外周缘设置有环形板22，环形板22的内壁上开设有若干个开口槽23，任一相邻两个开口槽23之间设有间隔部24，间隔部24与齿形部20相匹配，用于对齿形部20进行定位；开口槽23内安装有定位块25，定位块25的一侧部凸出于间隔部24设置，定位块25的下端部开设有定位槽26，定位槽26包括平面部27和呈曲面的导向部28，导向部28用于将钮扣导向至定位槽26内。示例性的，若钮扣在输送过程中发生翘起，则能够通过导向部28的作用，将钮扣导向至定位槽26内，从而避免钮扣和环形板22发生干涉，提高输送的稳定性。

需要说明的是，为了提高环形轨道4输送的稳定性，本方案额外设置了环形板22，起到保护钮扣的作用，同时在环形板22上设置与齿形部20相匹配的间隔部24，间隔部24起到对于齿形部20的定位作用，使得旋转平台每次都能精准地向前移动一个单位距离，提高钮扣的位置精度和激光加工的精度。同时通过定位槽26的设计，可以有效地将钮扣引导进入正确的位置，进一步提高了设备的自动化水平和生产效率。

作为本实施例的一优选方案，定位块25上沿竖直方向开设有安装孔29，安装孔29内设置有定位柱30；定位柱30安装于环形板22，定位块25滑动连接于定位柱30上；定位柱30上套设有弹簧，弹簧的两端分别与环形板22和定位块25连接，弹簧用于顶推定位块25向下移动。

结合图8和图10所示，本方案中的定位块25起到对于钮扣的导向作用，但是为了避免钮扣由于角度问题和定位块25发生卡死的情况，在定位块25上设置弹簧，使得定位块25形成可浮动的结构，从而在起到导向作用的同时，避免发生撞机的情况，保护了装置的结构组件。

在本实施例中，环形轨道4的第一端设置有第二轨道31，第二轨道31与对应的第一轨道9沿同一直线设置；其中，错分板10滑动连接于第一轨道9和第二轨道31之间；第二轨道31的上方设置有挡料板32，挡料板32包括第一挡板部33和第二挡板部34；第一挡板部33与第二轨道31之间间隔预设距离，以形成限位空间。其中优选的，第一分料槽11和第二分料槽12的间距大于或小于两个第一轨道9之间间距一个单元间距；单元距离为第一轨道9上相邻两个钮扣的中心点之间的间距。

需要说明的是，第一轨道9、错分板10、第二轨道31和环形轨道4之间共同形成用于输送钮扣的整体轨道；其中第一轨道9和第二轨道31上可以设置输送带来推动钮扣前进；错分板10、分料槽和单元距离的设计使得钮扣能够以一个精确的距离被逐个传送，这样可以保证加工的精度；挡料板32的设置为钮扣提供了一个限位空间。这保证了钮扣能被精确地定位和控制，避免了钮扣溢出或者堆叠，确保了制程的顺畅。使得装置在运输钮扣的过程中具有更高的精度和稳定性，同时也提高了生产效率。

具体说明的是，环形板22上设置有台阶部35，第一挡板部33开设有与台阶部35相匹配的台阶槽37，台阶部35卡接于台阶槽37内，第一挡板部33上设置有贯穿孔38，贯穿孔38内设置有连接件，连接件贯穿于贯穿孔38设置且其一端连接于环形板22上；第二挡板部34呈环形板22设置，第二挡板部34位于环形轨道4的上方。

需要说明的是，结合图6和图9所示，台阶部35和台阶槽37的配合连接来提供对于挡料板32的限位安装，连接件贯穿于贯穿孔38设置且其一端连接于环形板22上，用于将挡料板32固定于环形板22上；同时挡料板32的一端延长以形成第二挡板部34，第二挡板部34和环形轨道4相配合，起到对于环形轨道4内钮扣的限位作用。

在本实施例中，第二轨道31的一侧壁上开设有透光孔39，透光孔39与环形轨道4连通；透光孔39的一端设置有光纤感应器40，光纤感应器40用于检测环形轨道4内的钮扣。光纤感应器40可以实时监测和记录环形轨道4内钮扣的存在情况以及其精确位置，以便于实时监控生产过程，提早发现和解决可能出现的问题；同时保证钮扣的加工精度，提高制品的质量。

在本实施例中，结合图4所示，第一工位5和第二工位6的上方分别设置有视觉检测组件41，视觉检测组件41用于获取钮扣的图像信息。

进一步说明的是，用于钮扣加工的自动化激光加工设备还包括控制单元，激光组件7、视觉检测组件41分别与控制单元电连接；工作台1的侧壁上设置有操作面板36，操作面板36用于显示图像信息；控制单元用于根据图像信息以控制激光组件7运行。结合图4所示，本方案中的激光组件7和视觉检测组件41为交错设置，即激光组件7在横向移动过程中并不会与视觉检测组件41相干涉。

需要说明的是，视觉检测组件41可以获取钮扣的位置信息，准确判断钮扣是否位于既定的位置，这是精密加工特别重要的一环，因此这将大大提高了加工过程的有效性和准确性；同时，视觉检测不仅可以在加工过程中进行，还可以在加工完成后进行，即作为一种外观检测手段，能够判断激光加工是否达到预定质量或规范。可以及时检测到问题并立即进行修复，减少了不必要的成本并提高了效率。与控制单元结合，可以实现自动化和智能化的钮扣检测和激光加工，大大提高了加工设备的生产效率和钮扣的质量。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种用于钮扣加工的自动化激光加工设备，其特征在于，包括工作台，以及分别转动连接于所述工作台上的第一旋转平台和第二旋转平台，所述第一旋转平台的外周缘设置有环形轨道和第一工位，所述第二旋转平台的外周缘设置有另一环形轨道和第二工位；

所述工作台的上方设置有激光组件，以及用于驱动所述激光组件于所述第一工位和第二工位之间移动的第一驱动件；

所述环形轨道的第一端设置有上料组件，所述上料组件包括两个并排设置的第一轨道，所述第一轨道和所述环形轨道之间可滑动地设置有错分板，所述错分板上设置有第一分料槽和第二分料槽；其中，所述第一分料槽和第二分料槽的间距与两个所述第一轨道之间的间距不相等；

当所述错分板移动至第一位置时，所述第一分料槽与所述环形轨道对齐并向所述第一旋转平台供给钮扣，所述第一旋转平台转动以带动钮扣沿所述环形轨道上料，同时所述第一驱动件驱动所述激光组件移动至所述第二工位，所述激光组件以对所述第二工位的钮扣进行激光加工，以形成激光加工后的钮扣；

当所述错分板移动至第二位置时，所述第二分料槽与所述环形轨道的第一端对齐并向所述第二旋转平台供给钮扣，同时所述第一驱动件驱动所述激光组件移动至所述第一工位，所述激光组件以对第一工位的钮扣进行激光加工；其中，所述环形轨道的第一端上料钮扣时，其第二端同时下料激光加工后的钮扣；

所述第一旋转平台包括安装于所述工作台上的支撑座，所述支撑座的上端转动连接有转盘；

所述支撑座内安装有第二驱动件，所述第二驱动件的驱动端与所述转盘连接，用于驱动所述转盘绕其轴心自转；

所述转盘包括转盘主体，以及设置于所述转盘主体外周缘的齿形部，每两个相邻所述齿形部之间形成有用于容置钮扣的容置槽；其中，所述容置槽为弧形槽；

所述环形轨道的外周缘设置有环形板，所述环形板的内壁上开设有若干个开口槽，任一相邻两个所述开口槽之间设有间隔部，所述间隔部与所述齿形部相匹配，用于对所述齿形部进行定位；

所述开口槽内安装有定位块，所述定位块的一侧部凸出于所述间隔部设置，所述定位块的下端部开设有定位槽，所述定位槽包括平面部和呈曲面的导向部，所述导向部用于将钮扣导向至所述定位槽内；

所述定位块上沿竖直方向开设有安装孔，所述安装孔内设置有定位柱；所述定位柱安装于所述环形板，所述定位块滑动连接于所述定位柱上；

所述定位柱上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与所述环形板和所述定位块连接，所述弹簧用于顶推所述定位块向下移动；

所述环形轨道的第一端设置有第二轨道，所述第二轨道与对应的所述第一轨道沿同一直线设置；其中，所述错分板滑动连接于所述第一轨道和所述第二轨道之间；

所述第二轨道的上方设置有挡料板，所述挡料板包括第一挡板部和第二挡板部；所述第一挡板部与所述第二轨道之间间隔预设距离，以形成限位空间；

所述环形板上设置有台阶部，所述第一挡板部开设有与所述台阶部相匹配的台阶槽，台阶部卡接于所述台阶槽内，所述第一挡板部上设置有贯穿孔，所述贯穿孔内设置有连接件，所述连接件贯穿于所述贯穿孔设置且其一端连接于所述环形板上；

所述第二挡板部呈环形板设置，所述第二挡板部位于所述环形轨道的上方。

2.根据权利要求1所述的用于钮扣加工的自动化激光加工设备，其特征在于，所述环形轨道的一端设置有下料组件，所述下料组件的一侧壁开设有与所述环形轨道连通的缺口部；

所述下料组件上开设有自其第一端向第二端逐渐向下倾斜设置的斜面部，所述斜面部的一端设置有收集盒。

3.根据权利要求1所述的用于钮扣加工的自动化激光加工设备，其特征在于，所述第二轨道的一侧壁上开设有透光孔，所述透光孔与所述环形轨道连通；

所述透光孔的一端设置有光纤感应器，所述光纤感应器用于检测所述环形轨道内的钮扣。

4.根据权利要求1所述的用于钮扣加工的自动化激光加工设备，其特征在于，第一工位和第二工位的上方分别设置有视觉检测组件，所述视觉检测组件用于获取钮扣的图像信息。

5.根据权利要求4所述的用于钮扣加工的自动化激光加工设备，其特征在于，还包括控制单元，所述激光组件、所述视觉检测组件分别与所述控制单元电连接；

所述工作台的侧壁上设置有操作面板，所述操作面板用于显示所述图像信息；所述控制单元用于根据所述图像信息以控制所述激光组件运行。