CN117020141B - 一种非晶制带机中的输料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及非晶制带技术领域，具体地说，涉及一种非晶制带机中的输料方法。其包括制带架，制带架顶部固定设有输料结构，输料结构至少包括固定在制带架顶部的喷射壳体，喷射壳体两侧均转动设有用于熔化金属的金属加热组件，且喷射壳体内腔设有两个对称的用于承接金属液体，并倾斜对液体进行导流的支撑导流组件，同侧的支撑导流组件与金属加热组件之间设有倾倒联动组件。本发明将金属液体精确的对准喷射壳体内部进行倾倒，提高了便捷性和准确性，并且实现金属液体可以直接倒在支撑导流组件表面，减小了喷射壳体较深造成的喷溅现象，同时对液体导流而减小掉落造成的冲击。

Description

一种非晶制带机中的输料方法

技术领域

本发明涉及非晶制带技术领域，具体地说，涉及一种非晶制带机中的输料方法。

背景技术

非晶合金是采用超急冷凝固技术，把温度在1200℃以上的合金熔体通过高冷却速率(106℃/S)快速冷却，形成厚度约18～35μm的非晶带，该种带材可制成纳米晶高导磁材料，高饱和磁芯材料及防盗材料和钎焊材料等，该材料的表面性能及厚度等方面尺寸精度控制的一致性对材料的使用性能有重大影响，在非晶制带机使用时，需要将坩埚内融化的金属液体倾倒至输送金属液体的喷包内，喷嘴位于冷却辊的上方，金属液体（钢水）从喷嘴流出至高速旋转的冷却辊上，制得非晶带；

但是目前的坩埚多为敞开设计，不仅导致坩埚内的金属液体倾倒过程中被污染，且需要精确控制驱动设备使坩埚对准喷包内部，控制难度大，同时，在金属液体倒入喷包内时，易造成金属液体喷溅，不仅由于喷包内空间较大，在金属液体坠落时对喷包内部造成冲击较大，且喷溅的金属液体散布喷包内壁，不能充分进行导流利用，鉴于此，我们提出一种非晶制带机中的输料方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种非晶制带机中的输料方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种非晶制带机中的输料方法，包括制带架，所述制带架顶部固定设有输料结构，所述输料结构至少包括固定在制带架顶部的喷射壳体，所述喷射壳体两侧均转动设有用于熔化金属的金属加热组件，且所述喷射壳体内腔设有两个对称的用于承接金属液体，并倾斜对液体进行导流的支撑导流组件，同侧的所述支撑导流组件与所述金属加热组件之间设有倾倒联动组件；

通过倾倒联动组件带动金属加热组件由水平状态转动至竖直状态，同时，带动支撑导流组件在喷射壳体内部反方向转动，实现金属加热组件与喷射壳体内部连通用于倾倒熔化的金属液体沿着支撑导流组件滑落至喷射壳体内部。

作为本技术方案的进一步改进，所述制带架内部转动设有冷却辊，所述冷却辊端部连接有旋转电机输出轴，且所述制带架位于喷射壳体的正下方，用于承接喷射出的金属液体进行快速冷却。

作为本技术方案的进一步改进，所述喷射壳体底部连通设有喷头，所述喷头内部转动设有滚筒，所述滚筒用于通过驱动电机输出轴带动其旋转而将金属液体导出，并使非晶带在滚筒与所述冷却辊之间轧制成型。

作为本技术方案的进一步改进，所述金属加热组件至少包括用于承载金属的坩埚，所述坩埚外壁设有连接转杆，所述连接转杆转动设置在所述喷射壳体外壁，且所述坩埚靠近顶部的边缘连通设有弧形出液壳，所述喷射壳体外壁开设有用于辅助弧形出液壳旋转的连通槽，在所述坩埚旋转至竖直状态时，所述弧形出液壳连通伸入喷射壳体内部。

作为本技术方案的进一步改进，所述坩埚至少包括底腔体，所述底腔体顶部设置有顶腔体，所述顶腔体底部连通设有螺纹套，且所述螺纹套与所述底腔体内部螺纹配合连接，所述连接转杆和弧形出液壳均与所述顶腔体连接固定。

作为本技术方案的进一步改进，所述金属加热组件还包括制热器，所述底腔体底部插设在所述制热器内部，所述制热器用于产生高温对坩埚内部的金属进行熔化。

作为本技术方案的进一步改进，所述支撑导流组件至少包括转动在所述喷射壳体内壁的贴合转筒，所述贴合转筒外壁固定设有导流板，且所述贴合转筒位于所述弧形出液壳下方。

作为本技术方案的进一步改进，所述倾倒联动组件至少包括嵌设在所述喷射壳体内部的动力壳体，所述动力壳体内部分别转动设有主动齿轮和从动齿轮，所述主动齿轮和从动齿轮外壁啮合连接，所述主动齿轮端部连接有马达输出轴，且所述主动齿轮端部伸出所述动力壳体连接所述贴合转筒端部，所述从动齿轮端部也伸出所述动力壳体连接所述连接转杆端部。

作为本技术方案的进一步改进，所述从动齿轮与所述主动齿轮的直径尺寸比例为2：3。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、该非晶制带机中的输料方法中，通过设置金属加热组件对金属进行加热熔化，不仅避免了金属熔化过程中与外界连通，减小外界环境的污染，并且由倾倒联动组件带动金属加热组件转动至竖直状态与喷射壳体连通，将金属液体精确的对准喷射壳体内部进行倾倒，提高了便捷性。

2、该非晶制带机中的输料方法中，通过设置支撑导流组件，在金属加热组件处于倾倒的竖直状态的同时，由倾倒联动组件带动支撑导流组件转动至趋近水平状态，实现金属液体可以直接倒在支撑导流组件表面，减小了喷射壳体较深造成的喷溅现象，反之，在金属加热组件转动至水平时，再次通过倾倒联动组件带动支撑导流组件向下倾斜，保证承接的液体可以沿着倾斜面向下流到，实现对液体导流而减小掉落造成的冲击。

附图说明

图1为本发明的整体结构加热示意图；

图2为本发明的整体结构倾倒结构示意图；

图3为本发明的整体结构剖切图；

图4为本发明的输料结构剖切图；

图5为本发明的金属加热组件倾倒演示图；

图6为本发明的喷射壳体结构剖切示意图；

图7为本发明的金属加热组件结构剖切图；

图8为本发明的金属加热组件、支撑导流组件和倾倒联动组件结构拆分图；

图9为本发明的坩埚结构分解示意图。

图中各个标号意义为：

100、制带架；110、冷却辊；111、旋转电机；

200、输料结构；

210、喷射壳体；211、喷头；2111、滚筒；212、连通槽；

220、金属加热组件；221、坩埚；2211、底腔体；2212、顶腔体；2213、螺纹套；222、连接转杆；223、弧形出液壳；224、制热器；

230、支撑导流组件；231、导流板；232、贴合转筒；

240、倾倒联动组件；241、动力壳体；242、主动齿轮；243、从动齿轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

非晶合金是采用超急冷凝固技术，把温度在1200℃以上的合金熔体通过高冷却速率(106℃/S)快速冷却，形成厚度约18～35μm的非晶带，该种带材可制成纳米晶高导磁材料，高饱和磁芯材料及防盗材料和钎焊材料等，该材料的表面性能及厚度等方面尺寸精度控制的一致性对材料的使用性能有重大影响，在非晶制带机使用时，需要将坩埚内融化的金属液体倾倒至输送金属液体的喷包内，喷嘴位于冷却辊的上方，金属液体（钢水）从喷嘴流出至高速旋转的冷却辊上，制得非晶带；

请参阅图1-图9所示，本实施例提供一种非晶制带机中的输料方法，包括制带架100，制带架100顶部固定设有输料结构200，输料结构200至少包括固定在制带架100顶部的喷射壳体210，喷射壳体210两侧均转动设有用于熔化金属的金属加热组件220，且喷射壳体210内腔设有两个对称的用于承接金属液体，并倾斜对液体进行导流的支撑导流组件230，同侧的支撑导流组件230与金属加热组件220之间设有倾倒联动组件240；

通过倾倒联动组件240带动金属加热组件220由水平状态转动至竖直状态，同时，带动支撑导流组件230在喷射壳体210内部反方向转动，实现金属加热组件220与喷射壳体210内部连通用于倾倒熔化的金属液体沿着支撑导流组件230滑落至喷射壳体210内部；

本发明考虑到目前的盛液腔多为敞开设计，不仅导致盛液腔内的金属液体倾倒过程中被污染，且需要精确控制驱动设备使盛液腔对准喷包内部，控制难度大，因此，如图1-图2所示，通过设置金属加热组件220对金属进行加热熔化，不仅避免了金属熔化过程中与外界连通，减小外界环境的污染，并且由倾倒联动组件240带动金属加热组件220转动至竖直状态与喷射壳体210连通，将金属液体精确的对准喷射壳体210内部进行倾倒，提高了便捷性；

同时，在金属液体倒入喷包内时，易造成金属液体喷溅，不仅由于喷包内空间较大，在金属液体坠落时对喷包内部造成冲击较大，且喷溅的金属液体散布喷包内壁，不能充分进行导流利用，如图3所示，通过设置支撑导流组件230，在金属加热组件220处于倾倒的竖直状态的同时，由倾倒联动组件240带动支撑导流组件230转动至趋近水平状态，实现金属液体可以直接倒在支撑导流组件230表面，减小了喷射壳体210较深造成的喷溅现象，反之，在金属加热组件220转动至水平时，再次通过倾倒联动组件240带动支撑导流组件230向下倾斜，保证承接的液体可以沿着倾斜面向下流到，实现对液体导流而减小掉落造成的冲击。

首先，要实现金属液体可以快速冷却，形成非晶带，如图1-图3所示，需要在制带架100内部转动设有冷却辊110，冷却辊110端部连接有旋转电机111输出轴，且制带架100位于喷射壳体210的正下方，用于承接喷射出的金属液体进行快速冷却，满足金属液体接触到冷却辊110外壁时快速冷，并且随着旋转电机111输出轴带动冷却辊110旋转，实现非晶带的形成，保证基本功能。

由于在金属液体接触冷却辊110时不能进行轧制易导致非晶带厚度不一致，因此，如图4所示，在喷射壳体210底部连通设有喷头211，喷头211内部转动设有滚筒2111，滚筒2111用于通过驱动电机输出轴带动其旋转而将金属液体导出，并使非晶带在滚筒2111与冷却辊110之间轧制成型，通过在滚筒2111端部连接有驱动电机输出轴，由驱动电机输出轴带动滚筒2111旋转，使从喷射壳体210掉落至喷头211内部可以随着滚筒2111的旋转导出，使液体掉落至冷却辊110外壁快速冷却，然后形成一定厚度(厚度为滚筒2111外壁到冷却辊110外壁的间距)的非晶带，同时非晶带位于滚筒2111外壁到冷却辊110外壁之间轧制，提高了非晶带成型的厚度均匀度。

然后，要实现金属加热组件220可以熔化金属的形成金属液体，并将金属液体准确的倾倒至喷射壳体210内部，需要进一步公开金属加热组件220，请参阅图7-图8所示，使金属加热组件220至少包括用于承载金属的坩埚221，坩埚221外壁设有连接转杆222，连接转杆222转动设置在喷射壳体210外壁，且坩埚221靠近顶部的边缘连通设有弧形出液壳223，喷射壳体210外壁开设有用于辅助弧形出液壳223旋转的连通槽212，在坩埚221旋转至竖直状态时，弧形出液壳223连通伸入喷射壳体210内部，实现金属在坩埚221内部熔化成液体后，使连接转杆222旋转在喷射壳体210外壁，带动坩埚221由水平状态转动至竖直状态，同时，弧形出液壳223沿着连通槽212旋转伸入喷射壳体210内部，将坩埚221内的液体沿着弧形出液壳223倾倒至喷射壳体210内部，提高液体投入的准确度；

反之，在坩埚221转动至水平状态时，弧形出液壳223贴合连通槽212端部，可以避免坩埚221内与外界连通，提高防护效果。

并且，在将金属投放至坩埚221内部时，如图9所示，使坩埚221至少包括底腔体2211，底腔体2211顶部设置有顶腔体2212，顶腔体2212底部连通设有螺纹套2213，且螺纹套2213与底腔体2211内部螺纹配合连接，连接转杆222和弧形出液壳223均与顶腔体2212连接固定，通过转动底腔体2211，使底腔体2211内部沿着螺纹套2213的螺纹脱离，使底腔体2211和顶腔体2212分开，方便将待铸造的金属投放至底腔体2211内部，在将底腔体2211与顶腔体2212通过螺纹套2213连通固定，满足金属取放的功能。

具体的，使金属加热组件220还包括制热器224，底腔体2211底部插设在制热器224内部，制热器224用于产生高温对坩埚221内部的金属进行熔化，制热器224可以采用高频感知加热器，实现对金属的高温熔化。

然后，要实现支撑导流组件230承接金属液体，并倾斜对液体进行导流，减小金属液体在喷射壳体210内部造成喷溅和冲击，需要进一步公开支撑导流组件230，请参阅图8所示，使支撑导流组件230至少包括转动在喷射壳体210内壁的贴合转筒232，贴合转筒232外壁固定设有导流板231，且贴合转筒232位于弧形出液壳223下方，通过弧形出液壳223转动伸入到喷射壳体210内部后，使贴合转筒232转动在喷射壳体210内壁，导流板231转动至趋近于水平状态，如图4所示，实现倾倒出来的液体承接在导流板231表面，避免液体向下掉落造成较大的冲击和喷溅，反之，在弧形出液壳223转动伸出喷射壳体210后，导流板231转动至向下倾斜，将导流板231表面聚集的液体沿着倾斜面滑落，对液体进行导流，提高液体掉落至喷头211的效率。

值得说明的，要实现通过倾倒联动组件240带动金属加热组件220由水平状态转动至竖直状态，同时，带动支撑导流组件230在喷射壳体210内部反方向转动，需要进一步公开倾倒联动组件240的具体结构，请参阅图8所示，使倾倒联动组件240至少包括嵌设在喷射壳体210内部的动力壳体241，动力壳体241内部分别转动设有主动齿轮242和从动齿轮243，主动齿轮242和从动齿轮243外壁啮合连接，主动齿轮242端部连接有马达输出轴，且主动齿轮242端部伸出动力壳体241连接贴合转筒232端部，从动齿轮243端部也伸出动力壳体241连接连接转杆222端部，由马达输出轴带动主动齿轮242转动，从而啮合带动从动齿轮243转动，如图5所示，使连接转杆222顺时针转动时，相对的带动贴合转筒232逆时针转动，满足坩埚221转动倾倒金属液体至喷射壳体210内部，同时导流板231转动至趋近于水平状态，方便承接倾倒的液体更便捷。

其中，从动齿轮243与主动齿轮242的直径尺寸比例为2：3，意味着从动齿轮243转动2/5时，啮合带动主动齿轮242转动3/5，并且坩埚221只能有0°转动至90°，因此在坩埚221转动至竖直状态，也就是90°时，导流板231反向转动60°，实现导流板231在承接液体时趋近于水平，但不是完全水平状态，避免水平状态不能有效承接液体，保证结构完整性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种非晶制带机中的输料方法，包括制带架（100），其特征在于：所述制带架（100）顶部固定设有输料结构（200），所述输料结构（200）至少包括固定在制带架（100）顶部的喷射壳体（210），所述喷射壳体（210）两侧均转动设有用于熔化金属的金属加热组件（220），且所述喷射壳体（210）内腔设有两个对称的用于承接金属液体，并倾斜对液体进行导流的支撑导流组件（230），同侧的所述支撑导流组件（230）与所述金属加热组件（220）之间设有倾倒联动组件（240）；

通过倾倒联动组件（240）带动金属加热组件（220）由水平状态转动至竖直状态，同时，带动支撑导流组件（230）在喷射壳体（210）内部反方向转动，实现金属加热组件（220）与喷射壳体（210）内部连通用于倾倒熔化的金属液体沿着支撑导流组件（230）滑落至喷射壳体（210）内部；

所述金属加热组件（220）至少包括用于承载金属的坩埚（221），所述坩埚（221）外壁设有连接转杆（222），所述连接转杆（222）转动设置在所述喷射壳体（210）外壁，且所述坩埚（221）靠近顶部的边缘连通设有弧形出液壳（223），所述喷射壳体（210）外壁开设有用于辅助弧形出液壳（223）旋转的连通槽（212），在所述坩埚（221）旋转至竖直状态时，所述弧形出液壳（223）连通伸入喷射壳体（210）内部；

所述坩埚（221）至少包括底腔体（2211），所述底腔体（2211）顶部设置有顶腔体（2212），所述顶腔体（2212）底部连通设有螺纹套（2213），且所述螺纹套（2213）与所述底腔体（2211）内部螺纹配合连接，所述连接转杆（222）和弧形出液壳（223）均与所述顶腔体（2212）连接固定；

所述金属加热组件（220）还包括制热器（224），所述底腔体（2211）底部插设在所述制热器（224）内部，所述制热器（224）用于产生高温对坩埚（221）内部的金属进行熔化；

所述支撑导流组件（230）至少包括转动在所述喷射壳体（210）内壁的贴合转筒（232），所述贴合转筒（232）外壁固定设有导流板（231），且所述贴合转筒（232）位于所述弧形出液壳（223）下方；

倾倒联动组件（240）至少包括嵌设在所述喷射壳体（210）内部的动力壳体（241），所述动力壳体（241）内部分别转动设有主动齿轮（242）和从动齿轮（243），所述主动齿轮（242）和从动齿轮（243）外壁啮合连接，所述主动齿轮（242）端部连接有马达输出轴，且所述主动齿轮（242）端部伸出所述动力壳体（241）连接所述贴合转筒（232）端部，所述从动齿轮（243）端部也伸出所述动力壳体（241）连接所述连接转杆（222）端部。

2.根据权利要求1所述的非晶制带机中的输料方法，其特征在于：所述制带架（100）内部转动设有冷却辊（110），所述冷却辊（110）端部连接有旋转电机（111）输出轴，且所述制带架（100）位于喷射壳体（210）的正下方，用于承接喷射出的金属液体进行快速冷却。

3.根据权利要求2所述的非晶制带机中的输料方法，其特征在于：所述喷射壳体（210）底部连通设有喷头（211），所述喷头（211）内部转动设有滚筒（2111），所述滚筒（2111）用于通过驱动电机输出轴带动其旋转而将金属液体导出，并使非晶带在滚筒（2111）与所述冷却辊（110）之间轧制成型。

4.根据权利要求1所述的非晶制带机中的输料方法，其特征在于：所述从动齿轮（243）与所述主动齿轮（242）的直径尺寸比例为2：3。