CN1170107C - 一种操作移动炉床式还原炉的方法 - Google Patents

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Abstract

一种操作移动炉床式还原炉的方法，在用来从炉床移动式还原炉卸出还原铁结块的卸料装置和移动炉床表面之间提供一个间隙。间隙能防止把还原包括在铁氧化物结块中的粉末形成的金属铁粉末挤压进移动炉床的表面和形成铁片。在操作中在移动炉床上形成的铁氧化物可以被周期性刮除而不需关闭熔炉。

Description

一种操作移动炉床式还原炉的方法
技术领域
本发明涉及一种操作移动炉床式还原炉的方法，其中混有含碳材料的铁氧化物结块被还原成铁。
背景技术
制备还原铁的典型方法是MIDREX方法。在该方法中，还原气体，例如天然气从在竖炉的鼓风口吹入。还原气体流进入并与充满熔炉的铁矿或铁氧化物团块接触。因此，铁氧化物在熔炉中的还原气体环境中被还原生成还原铁。但是，这一方法使用大量价格较高的天然气，不可避免地造成高的生产成本。
近几年来使用价格较低的碳代替天然气制造还原铁的生产工艺已经引起关注。例如，美国专利号3,443,931公开了一种生产还原铁的工艺，包括把一种粉末状的铁氧化物和碳混合成团块，并在高温环境中还原铁氧化物，该专利在此引用作为参考。该工艺具有一些优点：使用碳作为还原剂，直接使用被粉成粉末的矿石，高的还原率，对产品中的碳含量的控制已经有现成的技术。
在该工艺中，把混有含碳材料的给定量或厚度的铁氧化物结块的团块或坯块(下文简称为“结块”)加进炉床移动式还原炉中，例如旋转床炉。在炉中移动内容物并用辐射热加热。然后，用结合的含碳材料还原铁氧化物形成还原铁。用一个螺杆卸料装置把还原铁从炉的移动式床中卸出。如图12所示，卸料装置的螺杆1被升降机3和轴承4支持，靠自身重力与移动式炉床2接触，并旋转以把还原铁从卸料口25卸出。
当结块被进料到移动式炉床中，部分结块因碾压、摩擦或下落的冲击被粉碎，还原铁粉末就沉积在移动式的炉床上。如图13所示，铁氧化物粉末移向螺杆1，并被还原成金属铁粉末26。在旋转炉床上的金属铁粉末被螺杆挤压进炉面，并变形为拉长的金属粉末28(见图13中“铁片的起初形成阶段”)。被挤压进炉中的拉长的金属粉末28在还原环境下几乎不被氧化。因此，拉长的金属铁粉末在螺杆1的压力下逐渐增长并变成铁片(见图13中“铁片的形成阶段”)。
在旋转炉床炉的炉床表面，炉内的加热还原区和进料区的温差至少为300℃。这一温差通过旋转炉床的旋转传递到铁片29上，因此铁片29被反复扩展和收缩。结果，铁片29就会形成裂缝。当螺杆1的压力施加到铁片29的裂缝上时，在铁片29中就形成卷绕。有大的卷绕的铁片9就被螺杆1挡住，并从炉床上脱离(见图13中“铁片的脱离”)。增长的脱离铁片29抑制螺杆1卸出还原铁10，并造成例如停止运转这样的问题(见图13中“由于铁片的脱离造成停止运转”)。
另外，在铁片形成和脱离的过程中在移动炉床上形成凹坑。因为结块沉积在凹坑上，加入的结块的厚度就不稳定，结块就被不均匀地加热。因此，还原铁的质量就遭到恶化。
因此，本发明的目的是提供一种操作炉床移动式还原炉用来还原混有碳还原剂的铁氧化物结块的方法，该方法基本上在移动式炉床上不形成铁片，从结块中去除铁氧化物粉末，并能使操作连续稳定进行。
发明内容
根据本发明操作炉床移动式还原炉的方法包括把混有含碳材料的铁氧化物结块进料到一个移动炉床式还原炉的移动炉床上，还原铁氧化物结块以形成还原铁结块，和在用来从炉床移动式还原炉卸出还原铁结块的卸料装置和移动炉床表面之间提供一个间隙。
因为还原铁氧化物结块形成的金属铁粉末不被挤压进移动炉床的表面，就不形成铁片。在移动炉床上形成的铁氧化物层就能被容易地刮除以使移动炉床的表面更新，这样就可以连续操作还原炉。
优选地，卸料装置对应于通过氧化包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末在可移动炉床上形成的铁氧化物层的厚度从移动炉床表面连续或间歇升起。
因为沉积在铁氧化物层上的铁氧化物粉末不被挤压进铁氧化物层，就不形成铁片。
优选地，在操作期间使卸料装置与沉积在移动炉床上的铁氧化物层上的铁氧化物粉末或还原铁氧化物形成的金属铁粉末接触。
优选地，单位时间同铁氧化物结块一起进料到炉床移动式还原炉的铁氧化物粉末的量被测定，通过还原铁氧化物粉末形成的金属铁粉末的量被测定，金属铁粉末的量被换算成体积A，并升高卸料装置使得A/B比例是50或更小，其中B是卸料装置高度的增量与移动炉床面积的积定义的空间体积。
优选地，在卸料装置和移动炉床表面或铁氧化物层之间提供有一个空隙，空隙是铁氧化物结块平均直径的3/4或更小。
优选地，在移动炉床上的铁氧化物层被周期性刮除。优选地，铁氧化物层的表面被氧化炉预先氧化并用一个安置在氧化炉后的可垂直移动的刮刀刮除。
优选地，包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末、铁氧化物粉末还原形成的金属铁粉末、和在还原铁从炉中卸出时形成的金属铁粉末与尾气一起通过卸料装置和用来进料铁氧化物结块的进料器的附近安置的导管排出。
优选地，还原铁结块、还原包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末形成的金属铁粉末，和在还原铁从炉中卸出时形成的金属铁粉末同时通过卸料装置从熔炉卸出。
优选地，卸出装置是一个吹出惰性气体或还原气体的集管，通过集管吹出惰性气体或还原气体把还原铁结块和金属铁粉末沿移动炉床式还原炉的径向从移动炉床式还原炉中同时卸出。
优选地，卸出装置是一个电磁单元，该单元沿移动炉床式还原炉的径向往复移动，同时吸附和卸出移动炉床式还原炉的还原铁结块和金属铁粉末。
优选地，包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末、铁氧化物粉末还原形成的金属铁粉末、和在还原铁从炉中卸出时形成的金属铁粉末与尾气一起通过卸料装置和用来进料铁氧化物结块的进料器的附近安置的导管排出。因为消除了在移动炉床上铁氧化物层和铁片的形成，可以连续操作还原炉并生产有高金属含量的还原铁。
附图简述
图1是根据本发明的卸料装置的螺杆的剖视图；
图2是根据本发明用来从移动炉床刮除铁氧化物层的方法的示意图；
图3是铁氧化物层的形成过程和刮除铁氧化物层的方法的示意图；
图4是用来卸出粉末的装置的剖视图，卸出粉末是经尾气管线由加进原材料期和排出还原产物期形成的；
图5是使用一个滚动筛从结块中去除铁氧化物粉末的示意图；
图6A和图6B分别是说明使用倾斜的分离器从结块中去除铁氧化物粉末的正部分剖视图和部分剖视图；
图7是说明使用粉末静止角从结块中去除铁氧化物粉末的示意图；
图8A和图8B分别是安装有用从集管吹出的惰性气体或还原气体卸出还原结块的卸料装置的旋转炉床炉的横向剖视图和纵向剖视图；
图9A和9B分别是安装有用电磁体吸附还原结块卸出还原结块的卸料装置的旋转炉床炉的横向剖视图和纵向剖视图；
图10是安装有用可垂直移动板卸出还原结块的卸料装置的旋转炉床炉的横向剖视图；
图11是安装有用可垂直移动板卸出还原结块的卸料装置的旋转炉床炉的横向剖视图；
图12是传统卸料装置的螺杆的剖视图；
图13是说明传统技术中在移动炉床上形成铁片的工艺的示意图。
具体实施方式
本发明的优选实施方案将参照图1到11描述。
参照图1，在根据本发明操作炉床移动式还原炉的过程中，在用来把还原铁结块卸到出口25的螺杆1和移动炉床2表面之间提供一个间隙。铁氧化物粉末11，与铁氧化物结块一起进料并沉积在移动炉床2上，并没有被螺杆1的顶端挤压进移动炉床2中。因此，在移动炉床2上并没有形成铁片。升降器3和轴承4支持螺杆1。螺杆1有一个测压仪5，用来检测螺杆1与移动炉床2的接触情况。
参照图3，将沉积在移动炉床2上的铁氧化物粉末11还原形成金属铁粉末26，然后在炉中重新氧化以在移动炉床上形成铁氧化物层9。对应于铁氧化物层9的厚度连续或间歇调整螺杆1的高度使铁氧化物粉末11不被螺杆1挤压进铁氧化物层9。因此，就不形成铁片。
当在保留在移动炉床上形成的铁氧化物层9下连续进行操作，在移动炉床2上的金属铁粉末26和氧化铁27增加，并引起多孔铁氧化物层9厚度的增加。金属铁粉末26和铁氧化物27与螺杆1接触，并被挤压进多孔铁氧化物层9的孔中。因为螺杆1可以调节到较高的水平，多孔铁氧化物层9就不形成铁片。
可以对应于加进移动炉床式还原炉的铁氧化物粉末的体积调节螺杆1的水平。这就是说，单位时间内包括在炉内的铁氧化物粉末11的重量是根据铁氧化物粉末11与加入的结块的比计算的，鉴于以往的操作数据根据铁氧化物粉末11的重量确定还原形成的金属铁粉末26的重量，最后将金属铁粉末26的重量根据其体积密度换算成体积A。另外，将螺杆1位置的增量与炉床面积的积定义为空间体积B。在单位时间内使螺杆1升高，使得比率A/B为50或更小。至于铁氧化物粉末11对结块的比，可以使用过去的操作数据。
当比率A/B大于50，在螺杆1和移动炉床2之间的空隙不能保持足够大。因此，形成的铁氧化物层9将易于与螺杆接触和铁氧化物粉末被紧密挤压成铁氧化物层9。结果，在铁氧化物层9上就形成铁片。为了更加确保避免在炉床2上形成的铁氧化物层9与螺杆1接触，优选比率A/B是20或更小。
或者是，可以调整螺杆1的水平使得在螺杆1和移动炉床2的表面或铁氧化物层9之间的空隙是结块平均直径的3/4或更小。这一水平也可以避免把铁氧化物粉末11挤压进铁氧化物层9中，从而避免形成铁片。在大于3/4的比率下，螺杆1抑制还原铁10的卸出。进而，要设定空隙使得铁氧化物粉末11能通过。
如上所述，对应于结块的金属铁粉末11的体积调整螺杆1和移动炉床表面之间的空隙。因为铁氧化物粉末26不被挤压进铁氧化物层9中，就不形成铁片。
当进一步连续进行操作同时调整螺杆和移动炉床2表面之间的空隙，包括在加入结块的铁氧化物粉末11引起在移动炉床2上的铁氧化物层9的厚度逐渐增加。在发生操作中断之前必须去除铁氧化物9。因为铁氧化物层9是多孔的，可以用刮刀刮除。进而，多孔铁氧化物层9被以小块的形式从移动炉床2的表面刮除。从而，可以稳定和连续操作还原炉。
优选地，在移动炉床2上的多孔铁氧化物层9被周期性地刮除，使得移动炉床的表面更新。这一方法使得还原炉能连续操作而不需维护移动炉2。参照图2，使用氧化炉7使多孔铁氧化物层9的表面预先被氧化( ， )，这样在氧化燃烧器7后的可垂直移动的刮刀8能够刮除铁氧化物层9。这种氧化炉7可以在氧化环境中进行，这种氧化可以通过悬浮结块的供应而形成，或使用如图2所示的在螺杆1下游安置的氧化燃烧器7。因为氧化炉7可以定位氧化表面，在操作期间刮刀9可以连续刮除铁氧化物层9。
移动炉床2的表面也可以在允许范围用刮刀8刮除以去除操作期间在移动炉床2上形成的凹坑和裂缝。这一方法可以延长还原炉的操作时间，直到移动炉床2的下一维护期，并能生产出均匀质量的还原铁。基于设备规模和操作条件确定刮除时间，使还原炉被连续操作。
参照图4，氧化铁粉末11、铁氧化物11还原形成的金属铁粉末26、和当还原铁从炉床中卸出后形成的粉末被与尾气一起通过安置在螺杆和结块进料器13附近的导管排出。因为铁氧化物粉末11并不沉积在移动炉床2上，在还原炉上并不形成铁氧化层或铁片，使操作稳定和连续。
可以用惰性或还原气体通过集管21把还原铁10从还原炉中卸出，如图8A和8B，或用电磁体23吸附，如图9A和9B所示。在这一方法中，也可以从还原炉中卸出加进还原炉中的铁氧化物11和还原铁氧化物粉末11形成的金属铁粉末26。因此，在移动炉2上并不形成铁氧化物层或铁片，使得操作稳定和连续进行。
优选地，在把结块加进炉床移动式还原炉之前去除铁氧化物粉末11。因为铁氧化物粉末并没有被加进还原炉中，在移动炉上铁氧化物层9和铁片的形成将被抑制，使操作稳定和连续。
本发明将参照下面使用旋转炉床炉的实施例进一步详细描述。
实施例1
表1表示的是连续向上调节螺杆1的卸出装置的操作。在移动炉床还原炉中还原粒径14到20mm和平均粒径18mm的结块。根据本发明运行1以每72小时1mm的速率，根据本发明运行2以每24小时1mm的速率，和本发明运行3以每12小时1mm升起螺杆1，如表1所示。在对比实施例1和2中，在操作期间螺杆1并不从移动炉床2上升起。
现描述运行1中螺杆1的向上调节。在运行1中，以2吨/小时的速率生产还原铁，同时结块被以2.8吨/小时的速率加入。如果铁氧化物粉末11的百分率被假定为1.5％，加进还原炉的速率是0.042吨/小时，因此在72小时有3吨的氧化铁粉末被加进还原炉中。如果72％的铁氧化物11被还原成金属铁粉末26，就产生2.16吨金属铁粉末26。当金属铁粉末26的体积密度是5吨/立方米，金属铁26粉末的体积就是0.432m3。另一方面，移动还原炉的炉床面积为28.5m2，螺杆1以每72小时1mm的速率升起。因此，空间体积B为0.0285m3。比率A/B是15.2并位于本发明的优选范围内(20或更少)。
因为根据本发明螺杆在运行1到3中升起，在移动炉床上形成铁氧化物层9，只有很少量金属铁粉末26被螺杆1挤压进炉床2中，不形成铁片。移动炉床2表面上只有少量的凹坑，因此在操作后100小时内有高的平滑度。结果，炉床被连续操作250小时。因为通过螺杆1卸出的金属铁粉末26的量很小，还原铁10含有0到6％的粒径3mm或更小的金属铁粉末26。
在对比运行1中，螺杆1把金属铁粉末26挤压进移动炉床的表面以形成铁片。因此，移动炉床2表面的平滑度就被恶化。因此，就不能连续进行达150小时的连续操作。因为移动炉床2含有在高温下软化的FeO·SiO2，因此铁片就从大面积的移动炉床2上脱落。因此，在操作24小时后需要维护移动炉床2。在对比运行1和2中，大量的金属铁粉末26被螺杆1卸出，卸出的还原铁10含有8到18％的粒径3mm或更小的金属铁粉末26。
在表1中，在操作100小时后移动炉床的平滑度(％)被定义为{(总面积-凹坑面积)/(总面积)}×100。
                                      表1
螺杆上升速率(h/mm) 炉床材料 产率(kg/m2/h) 杂还原铁结块中的金属率(％) 在还原铁结块中的金属铁粉末(≤3mm)百分率(％) 操作100小时后的平滑度(％) 操作时间(h)
运行1  72 铁矿 75  90到95  0到5  96 ≥250
运行2  24 铁矿 80  89到94  0到5  95 ≥250
运行3  12 铁矿 100  88到93  0到6  98 ≥250
对比运行1  0 铁矿 80  79到88  10到18  40到60 150
对比运行2  0 FeO·SiO2 80  85到93  8到16  0 24
实施例2
操作还原炉同时向上调节螺杆的水平并周期性地刮除在移动炉床上的铁氧化物层。
参照图3，在操作的起初阶段，还原包括在加进还原炉的结块中的铁氧化物粉末形成的金属粉末26，氧化金属铁粉末26形成的铁氧化物27，和未还原的铁氧化物27铺在移动炉床2上。在操作中金属铁粉末26和未还原铁氧化物27增加，然后在移动炉床2上形成含金属铁粉末26的多孔铁氧化物层9(见铁氧化物层初期形成阶段)。接着，螺杆1与金属铁粉末26接触并被挤压进铁氧化物层9的孔中。因为粉末状的金属铁26并没有结合在一起，就不形成铁片(见“铁氧化物层的形成阶段”)。在随后的操作中螺杆1升起，在螺杆1和铁氧化物层9之间形成一个新的空隙。因此，铁氧化物层9增长(见“铁氧化物层的增长阶段”)。如图2所示，连续进行操作直到铁氧化物层9的厚度达到30mm。接着，在氧化气体环境中对铁氧化物层9的表面进行加热和氧化。从而使铁氧化物层9的3-mm表面被氧化和在铁氧化物层9的表面形成裂缝。在旋转炉旋转一圈后用螺杆1刮除3-mm的表面层(见炉床表面的更新)。重复氧化和刮除以彻底去除在移动炉床上厚度为30mm的铁氧化物层9。如表2所示的工作时间包括加热和氧化铁氧化物层9表面所需的各次时间。
                         表2
    刮除深度(mm)     30
    当进行刮除时的操作时间(h)     420
    刮除所需的时间(min)     120
    在还原铁结块中的金属铁粉末的百分率(％)     89到96
如表2所示，使用氧化燃烧器7氧化表面，使用刮刀8刮除铁氧化物层9。结果见表3所示。
                        表3
    刮除深度(mm)     5
    当进行刮除时的操作时间(h)     75
    刮除所需的时间(min)     60
    在还原铁结块中的金属铁粉末的百分率(％)     89到96
如图3所示，在操作75小时后刮除5-mm的铁氧化物层9。在刮除所需的60分钟内，30分钟用于预先操作。因此，旋转炉床旋转3圈5-mm的铁氧化物层9就被刮除。铁氧化物层9被氧化燃烧器7局部氧化，并不用停止运行就可被刮除。
因此移动炉床的表面就被更新，并继续稳定进行操作。
实施例3
在还原铁卸出装置和结块进料器附近安置一个尾气导管以排出随结块和还原和卸料阶段形成的还原铁粉末一起加入的铁氧化物粉末以及尾气。
参照图4，在旋转炉床炉的卸出装置6和进料器13之间安置一个排出尾气的导管12。通过导管12结块的铁氧化物粉末11和在还原阶段和卸料阶段从还原铁10形成的粉末和尾气一起被排出。尾气在燃烧室14中燃烧。燃烧的尾气和粉末在气体冷却器中冷却并被分离。粉末收集在粉尘收集器中。
如上所述，粉末并不沉积在移动炉床上，因此在移动炉床上不形成铁氧化物层和铁片。
在该实施例中，卸料装置可以是实施例1和2中的螺杆，或图10或11中所示的卸料装置24。
实施例4
在把与含碳材料混合在一起的铁氧化物结块加进到炉床移动式还原炉之前，铁氧化物被去除。
参照图5，结块16与铁氧化物粉末11一起从进料传送装置加到滚动筛18上。铁氧化物11通过滚动筛18的间隙落在尾气传送装置上，同时结块16在滚动筛上移动，并通过进料器13加进移动炉床式还原炉中。
图6A是一个正部分剖视图，画的是使用分离器20从结块16去除铁氧化物粉末11，图6B是沿在图6A中的箭头A分离器20的部分横截面图。在斜面19和分离器0之间安置一个空隙。包括在结块16中的铁氧化物粉末可以通过空隙。结块16和铁氧化物粉末11被加到分离器20上，即图6B所示的人字纹面。结块16沿分离器20下落，并进入进料器13中，其中铁氧化物粉末11通过分离器20和间隙，并被尾气传送装置去除。斜面19优选振动使得铁氧化物粉末11不沉积在斜面19上。
图7表示的是使用一个进料传送装置和尾气传送装置从结块16中去除铁氧化物粉末11。在该情况下尾气传送装置是倾斜的。结块16和铁氧化物粉末11一起加到进料传送装置上。结块16以与移动方向相反的方向沿尾气传送装置向下滚动，同时铁氧化物粉末11沿移动方向传送。用铁氧化物的粉末11静止角测定倾斜的尾气传送装置的倾斜角。在优选的角度，结块沿尾气传送装置滚动，但铁氧化物粉末并不滚落。
实施例5
从铁氧化物结块来的还原铁和从铁氧化物粉末来的金属铁粉末同时从炉床移动式还原炉卸出。
图8A是用从集管21吹出的惰性气体或还原气体卸出还原铁结块10的卸料装置的横向剖视图，图8B是其纵向剖视图。从集管21喷嘴排出的惰性气体或还原气体把在旋转炉床上的还原铁结块10和金属铁粉末26吹向卸料槽22。可以使用在1,000到1,200℃不氧化铁的任何气体。典型的惰性气体是氮气，典型的还原气体是甲烷。
图9A是使用电磁体23吸引还原铁10卸出还原铁10的卸料装置的横向剖视图。图9B是该卸出装置的纵向剖视图。电磁体单元23包括两对电磁体，一对被安置在卸料装置的内侧，另一对安置在装置的外侧。每对可以垂直移动。内侧的电磁体吸附还原铁10和金属铁粉末26，并把它们送到旋转炉17的中央。外侧的电磁体吸附在中央的还原铁10和金属铁粉末26，把它们传送到卸料槽22中。因此还原铁10和金属铁粉末26同时被卸出。
工业适用性
如上所述，本发明提供一种操作炉床移动式还原炉的方法，用来还原混有含碳材料的铁氧化物结块，该方法随后在移动炉床上不形成铁片，从结块中去除铁氧化物粉末，并使操作连续进行。
根据本发明操作炉床移动式还原炉的方法包括把混有含碳材料的铁氧化物结块加进炉床移动式还原炉的移动炉床上，还原铁氧化物结块形成还原铁结块，在把还原铁结块从炉床移动式还原炉卸出的卸出装置和移动炉床表面之间提供一个空隙。

Claims (12)

1.一种操作移动炉床式还原炉的方法，包括：
把混有含碳材料的铁氧化物结块进料到一个移动炉床式还原炉的移动炉床上；
还原铁氧化物结块以形成还原铁结块；和
在用来从炉床移动式还原炉卸出还原铁结块的卸料装置和移动炉床表面之间提供一个间隙；
其中卸料装置对应于通过氧化包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末在可移动炉床上形成的铁氧化物层的厚度从移动炉床表面连续或间歇升起。
2.一种根据权利要求1所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中在操作期间使卸料装置与沉积在移动炉床上的铁氧化物层上的铁氧化物粉末或还原铁氧化物形成的金属铁粉末接触。
3.一种根据权利要求1或2所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中单位时间同铁氧化物结块一起进料到炉床移动式还原炉的铁氧化物粉末的量被测定，通过还原铁氧化物粉末形成的金属铁粉末的量被测定，金属铁粉末的量被换算成体积A，并升高卸料装置使得A/B是50或更小，其中B是卸料装置高度的增量与移动炉床面积的积定义的空间体积。
4.一种根据权利要求1或2所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中在卸料装置和移动炉床表面或铁氧化物层之间提供有一个空隙，空隙是铁氧化物结块平均直径的3/4或更小。
5.一种根据权利要求1到2中任何一项所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中在移动炉床上的铁氧化物层被周期性刮除。
6.一种根据权利要求5所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中铁氧化物层的表面被氧化炉预先氧化并用一个安置在氧化炉后的可垂直移动的刮刀刮除。
7.一种根据权利要求1所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末、铁氧化物粉末还原形成的金属铁粉末、和在还原铁从炉中卸出时形成的金属铁粉末与尾气一起通过卸料装置和用来进料铁氧化物结块的进料器的附近安置的导管排出。
8.一种根据权利要求1所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中还原铁结块、还原包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末形成的金属铁粉末，和在还原铁从炉中卸出时形成的金属铁粉末同时通过卸料装置从熔炉卸出。
9.一种根据权利要求8所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中卸出装置是一个吹出惰性气体或还原气体的集管，通过集管吹出惰性气体或还原气体把还原铁结块和金属铁粉末沿移动炉床式还原炉的径向从移动炉床式还原炉中同时卸出。
10.一种根据权利要求9所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中卸出装置是一个电磁单元，该单元沿移动炉床式还原炉的径向往复移动，同时吸附和卸出移动炉床式还原炉的还原铁结块和金属铁粉末。
11.一种根据权利要求10所述的操作移动炉床式还原炉的方法，其中包括在铁氧化物结块中的铁氧化物粉末被去除，然后把铁氧化物结块进料到移动炉床式还原炉中。
12.一种操作移动炉床式还原炉的方法，该方法包括：
把混有含碳材料的铁氧化物结块的颗粒或团块进料到一个移动炉床式还原炉的移动炉床上；
还原铁氧化物结块以形成还原铁结块；和
其特征在于如下步骤：
在可垂直移动的卸料装置和移动炉床表面之间提供一个间隙，其中可垂直移动的卸料装置用于从移动炉床式还原炉卸出还原铁结块；以及
通过移动卸料装置调节该间隙。
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