CN117007301A - 一种大功率舵机加载装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及舵机加载技术领域，具体而言，涉及一种大功率舵机加载装置。包括底座组件、安装组件、第一加载组件、第二加载组件和传感器检测组件，安装组件靠近底座组件右侧边缘垂直设置，第一加载组件靠近安装组件上部左侧设置，第二加载组件靠近第一加载组件左侧设置，传感器检测组件靠近第二加载组件左侧设置；安装组件具有阶梯形底座，支耳、主轴，阶梯形底座沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面，支耳底部可拆卸安装在任一台阶定位面上，支耳顶部沿左右方向设置有支耳安装孔，支耳底部和台阶定位面抵接，主轴沿左右方向设置，主轴位于支耳顶部正上方。这样就解决了舵机加载装置占据空间大、定位困难、通用性差的问题。

Description

一种大功率舵机加载装置

技术领域

本发明涉及舵机加载技术领域，具体而言，涉及一种大功率舵机加载装置。

背景技术

舵机是保证船舶安全航行、飞行器飞行的重要设备，用来保持或改变船舶和飞行器的航向。在出厂前常需要对舵机进行负载实验，负载实验主要是模拟舵机在运动时受到的力或力矩，进而测试舵机在不同条件下的性能是否满足响应速度和控制精度的要求，而模拟舵机在运动时受到的力，需要采用加载装置。

目前现有的加载装置第一方面装置占据空间大，需要较大的场地，第二方面舵机两端不平整，舵机定位困难，第三方面加载装置为专用型加载装置，通用性很差，只要舵机的零位距离、摇臂长度、伸缩距离、转动惯量、载荷其中一项发生变化，加载装置就需要进行更改，甚至重新设计制造加载装置，往往对于不同型号的舵机，就要对应设计制造专用的加载装置，严重影响舵机的研制周期，同时也增加了舵机的研制成本。

发明内容

为解决舵机加载装置占据空间大、定位困难、通用性差的问题，本发明提供了一种大功率舵机加载装置，包括底座组件、安装组件、第一加载组件、第二加载组件和传感器检测组件，所述安装组件靠近底座组件右侧边缘垂直设置，所述第一加载组件靠近安装组件上部左侧设置，所述第二加载组件靠近所述第一加载组件左侧设置，所述传感器检测组件靠近第二加载组件左侧设置；所述安装组件具有阶梯形底座，支耳、主轴，所述阶梯形底座沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面，所述支耳底部可拆卸安装在任一所述台阶定位面上，所述支耳顶部沿左右方向设置有支耳安装孔，所述支耳底部和所述台阶定位面抵接，所述主轴沿左右方向设置，所述主轴位于支耳顶部正上方；

其中，所述第一加载组件用于为所述大功率舵机施加惯量，所述第二加载组件用于为所述大功率舵机施加扭矩。

在一些实施例中，所述阶梯形底座的台阶定位面在垂直方向上到阶梯形底座底面的距离为hi，i代表阶梯形底座上的任一台阶定位面；所述支耳安装孔的中心在垂直方向上到支耳底部的距离为L1；所述主轴中心线在垂直方向上到所述支耳安装孔的中心的距离为L2，第一设定距离为L3；其中，hi+L1+L2=L3。

在一些实施例中，所述主轴外圆面上设置有定位销孔和螺纹孔。

在一些实施例中，所述第一加载组件具有第一惯量轮、第二惯量轮、主轴连接块，第一惯量轮和主轴连接块固定连接，主轴连接块和所述主轴固定连接，第二惯量轮和第一惯量轮可拆卸连接，第一惯量轮的惯量为G1，第二惯量轮的惯量为Gn，n代表任一具有设定惯量值的惯性轮，惯量加载值为G2，其中，G1+Gn=G2；所述第二惯量轮套设在所述第一惯量轮一侧的外圆周上，所述第一惯量轮另一侧套设在所述主轴连接块的外圆周上。

在一些实施例中，所述第二加载组件具有弹簧扭板、扭板压板，所述第一加载组件具有主轴连接块，弹簧扭板右端和所述主轴连接块固定连接，弹簧扭板左端和所述扭板压板固定连接，所述弹簧扭板右端通过所述扭板压板与所述主轴连接块固定连接，所述弹簧扭板左端通过所述扭板压板与传感器检测组件固定连接。

在一些实施例中，所述传感器检测组件具有扭矩传感器、传感器转接件，所述第二加载组件具有扭板压板，所述扭矩传感器设置在传感器转接件的左侧，所述传感器转接件的右侧和所述扭板压板的左侧固定连接，所述底座组件具有传感器安装板，所述扭矩传感器安装在所述传感器安装板上。

在一些实施例中，所述底座组件具有底板、传感器安装板、第一主轴支撑板、第二主轴支撑板，传感器安装板沿前后方向垂直设置在底板上表面靠近左侧边缘处，第二主轴支撑板沿前后方向垂直设置在底板上表面靠近右侧侧边缘处，第一主轴支撑板沿前后方向垂直设置在底板上表面靠近第二主轴支撑板设置。

在一些实施例中，所述底座组件具有长拉杆、短拉杆，所述长拉杆左端和传感器安装板固定连接，所述长拉杆右端和第二主轴支撑板固定连接，所述长拉杆穿过第一主轴支撑板；所述短拉杆左端和传感器安装板固定连接，所述短拉杆右端和第一主轴支撑板固定连接；所述短拉杆在垂直方向上靠近底板设置，所述长拉杆在垂直方向上位于短拉杆上部；在前后方向上，所述长拉杆相对底板居中设置，所述短拉杆位于所述第二加载组件下方。

在一些实施例中，所述底座组件具有加强筋板，所述加强筋板左端和第一主轴支撑板固定连接，所述加强筋板右端和第二主轴支撑板固定连接，在前后方向上，所述加强筋板相对底板居中设置。

在一些实施例中，所述底座组件具有防护罩、防护板，所述短拉杆左侧靠近传感器安装板设置有第一安装块，所述短拉杆右侧靠近第一主轴支撑板设置有第二安装块，所述防护板左端和第一安装块顶部表面固定连接，所述防护板右端和第二安装块顶部表面固定连接；所述第一安装块侧面设置有轴肩螺钉，所述防护罩具有卡槽，所述卡槽卡接在所述轴肩螺钉上，所述第二加载组件位于所述防护罩内。

在一些实施例中，在前后方向上，对称设置有安装组件、第一加载组件、第二加载组件和传感器检测组件，所述安装组件的阶梯形底座相向对称设置，所述主轴位于对称设置的阶梯形底座之间对称设置。

为解决舵机加载装置占据空间大、定位困难、通用性差的问题，本发明有以下优点：

本发明方案包括底座组件、安装组件、第一加载组件、第二加载组件和传感器检测组件，安装组件靠近底座组件右侧边缘垂直设置，第一加载组件靠近安装组件上部左侧设置，第二加载组件靠近第一加载组件左侧设置，传感器检测组件靠近第二加载组件左侧设置；安装组件具有阶梯形底座，支耳、主轴，阶梯形底座沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面，支耳底部可拆卸安装在任一台阶定位面上，支耳顶部沿左右方向设置有支耳安装孔，支耳底部和所述台阶定位面抵接，主轴沿左右方向设置，主轴位于支耳顶部正上方。其中，由于安装组件靠近底座组件右侧边缘垂直设置，第一加载组件靠近安装组件上部左侧设置，第二加载组件靠近第一加载组件左侧设置，传感器检测组件靠近第二加载组件左侧设置，实现大功率舵机加载装置空间布局紧凑，占据空间小，空间利用率高。同时大功率舵机加载装置使用支耳顶部沿左右方向设置有支耳安装孔，通过支耳实现舵机两端连接，实现舵机快速定位。同时由于大功率舵机加载装置包括阶梯形底座，阶梯形底座沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面，支耳底部可拆卸安装在任一台阶定位面上，这样可以将通过不同高度的台阶定位面与舵机连接，实现不同长度的摇臂和不同零位长度的舵机进行负载实验，进而增加大功率舵机加载装置通用性。

附图说明

图1示出了一种大功率舵机加载装置的侧视图；

图2示出了一种大功率舵机加载装置的Q向视图；

图3示出了一种大功率舵机加载装置的Q向视图中的K-K剖视图；

图4示出了一种大功率舵机加载装置的K1-K1剖视图。

附图标记名称：01底座组件、11底板、12传感器安装板、13第一主轴支撑板、14第二主轴支撑板、15长拉杆、16短拉杆、161第一安装块、1611轴肩螺钉、162第二安装块、17加强筋板、18防护罩、181卡槽、19防护板、02安装组件、21阶梯形底座、22支耳、221支耳安装孔、23主轴、03第一加载组件、31第一惯量轮、32第二惯量轮、33主轴连接块、04第二加载组件、41弹簧扭板、42扭板压板、05传感器检测组件、51扭矩传感器、52传感器转接件、231定位销孔、232螺纹孔。

具体实施方式

现在将参照若干示例性实施例来论述本公开的内容。应当理解，论述了这些实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本公开的内容，而不是暗示对本公开的范围的任何限制。

如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。术语“另一个实施例”要被解读为“至少一个其他实施例”。

在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

由于大功率舵机的结构形式基本类似，基本结构为一端为凸耳安装部，中间设置驱动装置，驱动装置推动推杆轴向移动，推杆带动连杆摆动，连杆带动舵面摆动，实现对前进方向的控制，不同的大功率舵机的区别在于推杆轴向移动距离不同，输出扭矩不同，转动惯量不同，因此本发明主要解决的技术问题是，如何设计一种加载检测装置布局紧凑、实现多项参数同步加载并且能够适应不同轴向移动距离的大功率舵机进行加载实验，更进一步的，如何实现多个工位同步作业，提高加载实验效率。

本实施例公开了一种大功率舵机加载装置，如图1-4所示，包括底座组件01、安装组件02、第一加载组件03、第二加载组件04和传感器检测组件05，安装组件02靠近底座组件01右侧边缘垂直设置，第一加载组件03靠近安装组件02上部左侧设置，第二加载组件04靠近第一加载组件03左侧设置，传感器检测组件05靠近第二加载组件04左侧设置；安装组件02具有阶梯形底座21、支耳22、主轴23，阶梯形底座21沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面（未图示），支耳22底部可拆卸安装在任一台阶定位面上，支耳22顶部沿左右方向设置有支耳安装孔221，支耳22底部和台阶定位面抵接，主轴23沿左右方向设置，主轴23位于支耳22顶部正上方；

其中，第一加载组件03用于为大功率舵机施加惯量，第二加载组件04用于为大功率舵机施加扭矩。

本实施例中，底座组件01用于装配固定相关的加载装置和不同轴向移动距离的大功率舵机的安装工装，其中，底座组件01具体结构形式不限，具有安装基准面即可，只要能够实现固定和支撑的功能，并且底座的材料强度能够满足实验要求即可。

安装组件02用于安装连接大功率舵机，其中，安装组件02靠近底座组件01右侧边缘垂直设置。

安装组件02具有阶梯形底座21、支耳22、主轴23，其中，阶梯形底座21用于为安装连接大功率舵机提供不同高度的平面，阶梯形底座21沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面，满足大功率舵机不同轴向移动距离的需求，同时也能够精准测量零位距离。

支耳22用于连接阶梯形底座21与大功率舵机，支耳22底部可拆卸安装在阶梯形底座21任一台阶定位面上，支耳22底部和台阶定位面抵接，支耳22顶部沿左右方向设置有支耳安装孔221。

主轴23用于传递施加在主轴23的力，主轴23沿左右方向设置，主轴23位于支耳22顶部正上方。主轴23与大功率舵机连接，具体的连接形式不限，可根据实际应用需求进行合理选择，例如：通过孔轴配合连接、通过键传动、通过螺钉和销钉连接等。

第一加载组件03用于为大功率舵机施加惯量，其中，第一加载组件03靠近安装组件02上部左侧设置，具体的结构形式不限，可根据实际应用需求进行合理选择，例如：惯量轮、惯量块、u型惯量结构等，其中，惯量轮可以为整体式惯量轮、分体式惯量轮。

第二加载组件04用于为大功率舵机施加扭矩，其中，第二加载组件04靠近第一加载组件03左侧设置，具体的结构形式不限，可根据实际应用需求进行合理选择，例如：弹簧扭板、扭杆、扭臂等。

传感器检测组件05用于检测第二加载组件04的扭矩，其中，传感器检测组件05靠近第二加载组件04左侧设置，具体的传感器检测组件05结构种类不限，可根据实际应用需求进行合理选择，例如：传感器检测组件为扭矩传感器、力矩传感器、弹力传感器等，其中，扭矩传感器与第二加载组件的连接方式不限，例如：扭矩传感器与第二加载组件直接相连、扭矩传感器与第二加载组件间接相连等。

由于安装组件02靠近底座组件01右侧边缘垂直设置，第一加载组件03靠近安装组件02上部左侧设置，第二加载组件04靠近第一加载组件03左侧设置，传感器检测组件05靠近第二加载组件04左侧设置，实现大功率舵机加载装置空间布局紧凑，占据空间小，空间利用率高。同时大功率舵机加载装置使用支耳22顶部沿左右方向设置有支耳安装孔221，通过支耳22实现舵机两端连接，实现舵机快速定位。同时由于大功率舵机加载装置包括阶梯形底座21，阶梯形底座21沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面，支耳22底部可拆卸安装在任一台阶定位面上，这样可以将通过不同高度的台阶定位面与舵机连接，实现不同长度的摇臂和不同零位长度的舵机进行负载实验，进而增加大功率舵机加载装置通用性。

当大功率舵机进行负载实验时，根据大功率舵机的参数确定支耳22适合高度的阶梯形底座21的台阶定位面，将支耳22底部安装在确定的台阶定位面并于台阶定位面抵接，将大功率舵机一端与支耳22顶部的支耳安装孔221连接，大功率舵机另一端与主轴23连接，实现安装组件02将大功率舵机安装连接于底座组件01上，给舵机通电，舵机的推杆推动摇臂带动第一加载组件03和第二加载组件04旋转，第二加载组件04产生变形产生反作用力于舵机，通过第一加载组件03为主轴23施加惯量实现大功率舵机施加惯量，再次通过第二加载组件04为主轴23施加扭矩实现大功率舵机施加扭矩，通过传感器检测组件05测量第二加载组件04的扭矩，实现大功率舵机负载实验。

在一些实施例中，如图4所示，阶梯形底座21的台阶定位面在垂直方向上到阶梯形底座21底面的距离为hi，i代表阶梯形底座21上的任一台阶定位面；支耳安装孔221的中心在垂直方向上到支耳22底部的距离为L1；主轴23中心线在垂直方向上到支耳安装孔221的中心的距离为L2，第一设定距离为L3；其中，hi+L1+L2=L3。

本实施例中，第一设定距离为主轴23中心线在垂直方向上到阶梯形底座21底面之间的距离。

支耳安装孔221的中心在垂直方向上到支耳22底部的距离为L1；主轴23中心线在垂直方向上到支耳安装孔221的中心的距离为L2，通过选择阶梯形底座21的不同的台阶定位面，改变阶梯形底座21的台阶定位面在垂直方向上到阶梯形底座21底面的距离hi，i代表阶梯形底座21上的任一台阶定位面，进一步调整第一设定距离L3，L3=hi+L1+L2，准确快速计算第一设定距离，方便选择合适的阶梯形底座21的台阶定位面。

在一些实施例中，主轴23外圆面上设置有定位销孔231和螺纹孔232。

本实施例中，定位销孔231用于销钉连接。

螺纹孔232用于螺钉连接。

摇臂（未图示）一端与大功率舵机连接，另一端与主轴23固定连接，用来模拟大功率舵机真实使用场景，同时不同舵机所使用的摇臂长度不同。主轴23外圆面上设置有定位销孔231和螺纹孔232，其中，定位销孔和螺纹孔的位置和数量不限，通过销钉和螺钉实现主轴23和摇臂定位和固定连接，实现摇臂的便捷更换。

在一些实施例中，第一加载组件03具有第一惯量轮31、第二惯量轮32、主轴连接块33，第一惯量轮31和主轴连接块33固定连接，主轴连接块33和主轴23固定连接，第二惯量轮32和第一惯量轮31可拆卸连接，第一惯量轮31的惯量为G1，第二惯量轮32的惯量为Gn，n代表任一具有设定惯量值的惯性轮，惯量加载值为G2，其中，G1+Gn=G2；第二惯量轮32套设在第一惯量轮31一侧的外圆周上，第一惯量轮31另一侧套设在主轴连接块33的外圆周上。

本实施例中，第一惯量轮31和第二惯量轮32用于提供惯性前进的装置，可以提供转动惯量加载值。

主轴连接块33用于连接第一惯量轮31和主轴23的连接装置。

第一惯量轮31和主轴连接块33固定连接，主轴连接块33和主轴23固定连接，通过主轴连接块33，将第一惯量轮31和主轴23固定连接，主轴连接块33固定连接牢固，不易脱落。

第二惯量轮32和第一惯量轮31可拆卸连接，第一惯量轮31的惯量为G1，第二惯量轮32的惯量为Gn，n代表任一具有设定惯量值的惯性轮，惯量加载值为G2，其中，G1+Gn=G2，通过可拆卸连接的第一惯量轮31和第二惯量轮32，实现惯量大小的便捷调整，通过改变第二惯量轮32的惯量Gn，实现惯量加载值的改变，减少负载实验的调整时间。

在一些实施例中，第二加载组件04具有弹簧扭板41、扭板压板42，第一加载组件03具有主轴连接块33，弹簧扭板41右端和主轴连接块33固定连接，弹簧扭板41左端和扭板压板42固定连接，弹簧扭板41右端通过扭板压板42与主轴连接块33固定连接，弹簧扭板41左端通过扭板压板42与传感器检测组件05固定连接。

本实施例中，弹簧扭板41用于旋转产生弹性形变提供扭矩，为舵机提供载荷。

扭板压板42用于固定弹簧扭板41。

弹簧扭板41右端通过主轴连接块33与第一加载组件03固定连接，弹簧扭板41左端和扭板压板42固定连接，实现弹簧扭板41的稳固连接。

在一些实施例中，传感器检测组件05具有扭矩传感器51、传感器转接件52，第二加载组件04具有扭板压板42，扭矩传感器51设置在传感器转接件52的左侧，传感器转接件52的右侧和扭板压板42的左侧固定连接，底座组件01具有传感器安装板12，扭矩传感器51安装在传感器安装板12上。

本实施例中，扭矩传感器51用于测量扭矩数据，扭矩传感器51设置在传感器转接件52的左侧，扭矩传感器51安装在底座组件01的传感器安装板12上。

传感器转接件52用于将第二加载组件04的扭矩传递到扭矩传感器51，传感器转接件52的右侧和扭板压板42的左侧固定连接。

通过传感器转接件52将第二加载组件04的扭矩传递到扭矩传感器51，一方面能够防止直接连接扭矩传感器51，造成扭矩传感器51损伤，另一方面传感器转接件52能够与扭矩传感器51连接更贴合，使扭矩传感器51与第二加载组件04连接更稳固，测量扭矩更灵敏。

在一些实施例中，底座组件01具有底板11、传感器安装板12、第一主轴支撑板13、第二主轴支撑板14，传感器安装板12沿前后方向垂直设置在底板11上表面靠近左侧边缘处，第二主轴支撑板14沿前后方向垂直设置在底板11上表面靠近右侧侧边缘处，第一主轴支撑板13沿前后方向垂直设置在底板11上表面靠近第二主轴支撑板14设置。

本实施例中，底板11用于连接支撑固定其他组件。

传感器安装板12用于安装固定传感器，沿前后方向垂直设置在底板11上表面靠近左侧边缘处。

第一主轴支撑板13用于与第二主轴支撑板14共同将主轴23固定支撑在所需位置，沿前后方向垂直设置在底板11上表面靠近第二主轴支撑板14设置；

第二主轴支撑板14用于与第一主轴支撑板13共同将主轴23固定支撑在所需位置，沿前后方向垂直设置在底板11上表面靠近右侧侧边缘处。

通过底板11、传感器安装板12、第一主轴支撑板13、第二主轴支撑板14实现大功率舵机加载装置的底座组件01对主轴23和传感器检测组件05的稳固支撑，提升大功率舵机加载装置竖直方向的支撑强度。

在一些实施例中，底座组件01具有长拉杆15、短拉杆16，长拉杆15左端和传感器安装板12固定连接，长拉杆15右端和第二主轴支撑板14固定连接，长拉杆15穿过第一主轴支撑板13；短拉杆16左端和传感器安装板12固定连接，短拉杆16右端和第一主轴支撑板13固定连接；短拉杆16在垂直方向上靠近底板11设置，长拉杆15在垂直方向上位于短拉杆16上部；在前后方向上，长拉杆15相对底板11居中设置，短拉杆16位于第二加载组件04下方。

本实施例中，长拉杆15用于固定拉紧连接传感器安装板12和第二主轴支撑板14，长拉杆15左端和传感器安装板12固定连接，长拉杆15右端和第二主轴支撑板14固定连接，长拉杆15穿过第一主轴支撑板13，长拉杆15在垂直方向上位于短拉杆16上部，在前后方向上，长拉杆15相对底板11居中设置。

短拉杆16用于固定拉紧连接传感器安装板12和第一主轴支撑板13，短拉杆16左端和传感器安装板12固定连接，短拉杆16右端和第一主轴支撑板13固定连接，短拉杆16在垂直方向上靠近底板11设置。

通过长拉杆15固定连接传感器安装板12和第二主轴支撑板14，短拉杆16固定连接传感器安装板12和第一主轴支撑板13，同时长拉杆15相对底板11居中设置，短拉杆16在垂直方向上靠近底板11设置，准确加固大功率舵机加载装置，对大功率舵机加载装置进行拉紧加固，长拉杆15和短拉杆16结构简单轻便，提升大功率舵机加载装置水平方向的连接强度。

在一些实施例中，底座组件01具有加强筋板17，加强筋板17左端和第一主轴支撑板13固定连接，加强筋板17右端和第二主轴支撑板14固定连接，在前后方向上，加强筋板17相对底板11居中设置。

本实施例中，加强筋板17用于固定连接第二主轴支撑板14和第一主轴支撑板13，加强筋板17左端和第一主轴支撑板13固定连接，加强筋板17右端和第二主轴支撑板14固定连接，在前后方向上，加强筋板17相对底板11居中设置。

通过加强筋板17，提升第二主轴支撑板14和第一主轴支撑板13之间的连接强度，进一步提升大功率舵机加载装置结构强度。

在一些实施例中，底座组件01具有防护罩18、防护板19，短拉杆16左侧靠近传感器安装板12设置有第一安装块161，短拉杆16右侧靠近第一主轴支撑板13设置有第二安装块162，防护板19左端和第一安装块161顶部表面固定连接，防护板19右端和第二安装块162顶部表面固定连接；第一安装块161侧面设置有轴肩螺钉1611，防护罩18具有卡槽181，卡槽181卡接在轴肩螺钉1611上。

本实施例中，防护罩18和防护板19用于组成防护空间，将大功率舵机加载装置部分结构设置在防护空间内部，防止大功率舵机加载装置损坏后对周围人员和设施造成伤害。

短拉杆16左侧靠近传感器安装板12设置有第一安装块161，短拉杆16右侧靠近第一主轴支撑板13设置有第二安装块162，防护板19左端和第一安装块161顶部表面固定连接，防护板19右端和第二安装块162顶部表面固定连接。

第一安装块161侧面设置有轴肩螺钉1611，防护罩18具有卡槽181，卡槽181卡接在轴肩螺钉1611上，第二加载组件04位于防护罩18内。

通过防护罩18和防护板19，防护板19左端和第一安装块161顶部表面固定连接，防护板19右端和第二安装块162顶部表面固定连接，当大功率舵机进行负载实验时，只需要将防护罩18的卡槽181卡接在第一安装块161侧面的轴肩螺钉1611上，可以对易断裂的弹簧扭板41和其他连接结构进行全方位的防护，实现防护罩18和防护板19组成的大功率舵机加载装置安全防护结构简单，安装方便。

在一些实施例中，如图2所示，在前后方向上，对称设置有安装组件02、第一加载组件03、第二加载组件04和传感器检测组件05，安装组件02的阶梯形底座21相向对称设置，主轴23位于对称设置的阶梯形底座21之间对称设置。

本实施例中，在前后方向上，对称设置有安装组件02、第一加载组件03、第二加载组件04和传感器检测组件05，安装组件02的阶梯形底座21相向对称设置，阶梯形底座21可以靠近主轴23一侧为阶梯形底座21较高高度的台阶定位面，方便大功率舵机的安装，同时阶梯形底座21可以朝向主轴23方向移动，方便调整阶梯形底座21位置，主轴23位于对称设置的阶梯形底座21之间对称设置。

通过在前后方向上，在底座组件01上对称设置有安装组件02、第一加载组件03、第二加载组件04和传感器检测组件05，实现一台大功率舵机加载装置可以同时加载两台舵机的功能，加快实验速度。

同时安装组件02的阶梯形底座21相向对称设置，主轴23位于对称设置的阶梯形底座21之间对称设置，大功率舵机加载装置布局紧凑，提高空间利用率。

当大功率舵机进行负载实验时，同时在舵机加载装置中放入两台舵机，根据大功率舵机的零位长度、伸缩长度等参数，确定支耳22适合高度的阶梯形底座21的台阶定位面，将支耳22底部安装在确定的台阶定位面并于台阶定位面通过螺栓固定连接，将大功率舵机一端与支耳22顶部的支耳安装孔221连接，大功率舵机另一端通过摇臂与主轴23活动连接，实现安装组件02将大功率舵机安装连接于底座组件01上，根据大功率舵机的载荷大小更换调整第二惯量轮32的大小，并通过主轴连接块33与主轴23连接；更换合适的弹簧扭板41，通过扭板压板42将弹簧扭板41固定，并通过扭板压板42与传感器转接件52固定连接，拉动防护罩18，防护罩18的卡槽181与短拉杆16的轴肩螺钉1611卡住，将短拉杆16与长拉杆15之间的弹簧扭板41罩住。给舵机通电，舵机的推杆推动摇臂带动主轴23旋转，主轴23带动第一惯量轮31和第二惯量轮32旋转，第二惯量轮32旋转带动弹簧扭板41旋转，由于弹簧扭板41一端连接第二惯量轮32，另一端连接扭板压板42，弹簧扭板41产生变形，扭矩传感器51通过检测传感器转接件52实现检测弹簧扭板41的力，弹簧扭板41变形产生反作用力通过第二惯量轮32、第一惯量轮31传递，最终施加于舵机，实现大功率舵机负载实验。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本公开的具体案例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本公开的精神和范围。

Claims (11)

1.一种大功率舵机加载装置，其特征在于，包括底座组件、安装组件、第一加载组件、第二加载组件和传感器检测组件，所述安装组件靠近底座组件右侧边缘垂直设置，所述第一加载组件靠近安装组件上部左侧设置，所述第二加载组件靠近所述第一加载组件左侧设置，所述传感器检测组件靠近第二加载组件左侧设置；所述安装组件具有阶梯形底座、支耳、主轴，所述阶梯形底座沿前后方向设置有不同高度的台阶定位面，所述支耳底部可拆卸安装在任一所述台阶定位面上，所述支耳顶部沿左右方向设置有支耳安装孔，所述支耳底部和所述台阶定位面抵接，所述主轴沿左右方向设置，所述主轴位于支耳顶部正上方；

其中，所述第一加载组件用于为所述大功率舵机施加惯量，所述第二加载组件用于为所述大功率舵机施加扭矩。

2.根据权利要求1所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述阶梯形底座的台阶定位面在垂直方向上到阶梯形底座底面的距离为hi，i代表阶梯形底座上的任一台阶定位面；所述支耳安装孔的中心在垂直方向上到支耳底部的距离为L1；所述主轴中心线在垂直方向上到所述支耳安装孔的中心的距离为L2，第一设定距离为L3；其中，hi+L1+L2=L3。

3.根据权利要求1所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述主轴外圆面上设置有定位销孔和螺纹孔。

4.根据权利要求1所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述第一加载组件具有第一惯量轮、第二惯量轮、主轴连接块，第一惯量轮和主轴连接块固定连接，主轴连接块和所述主轴固定连接，第二惯量轮和第一惯量轮可拆卸连接，第一惯量轮的惯量为G1，第二惯量轮的惯量为Gn，n代表任一具有设定惯量值的惯性轮，惯量加载值为G2，其中，G1+Gn=G2；所述第二惯量轮套设在所述第一惯量轮一侧的外圆周上，所述第一惯量轮另一侧套设在所述主轴连接块的外圆周上。

5.根据权利要求1所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述第二加载组件具有弹簧扭板、扭板压板，所述第一加载组件具有主轴连接块，弹簧扭板右端和所述主轴连接块固定连接，弹簧扭板左端和所述扭板压板固定连接，所述弹簧扭板右端通过所述扭板压板与所述主轴连接块固定连接，所述弹簧扭板左端通过所述扭板压板与传感器检测组件固定连接。

6.根据权利要求1所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述传感器检测组件具有扭矩传感器、传感器转接件，所述第二加载组件具有扭板压板，所述扭矩传感器设置在传感器转接件的左侧，所述传感器转接件的右侧和所述扭板压板的左侧固定连接，所述底座组件具有传感器安装板，所述扭矩传感器安装在所述传感器安装板上。

7.根据权利要求1所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述底座组件具有底板、传感器安装板、第一主轴支撑板、第二主轴支撑板，传感器安装板沿前后方向垂直设置在底板上表面靠近左侧边缘处，第二主轴支撑板沿前后方向垂直设置在底板上表面靠近右侧侧边缘处，第一主轴支撑板沿前后方向垂直设置在底板上表面靠近第二主轴支撑板设置。

8.根据权利要求7所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述底座组件具有长拉杆、短拉杆，所述长拉杆左端和传感器安装板固定连接，所述长拉杆右端和第二主轴支撑板固定连接，所述长拉杆穿过第一主轴支撑板；所述短拉杆左端和传感器安装板固定连接，所述短拉杆右端和第一主轴支撑板固定连接；所述短拉杆在垂直方向上靠近底板设置，所述长拉杆在垂直方向上位于短拉杆上部；在前后方向上，所述长拉杆相对底板居中设置，所述短拉杆位于所述第二加载组件下方。

9.根据权利要求7所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述底座组件具有加强筋板，所述加强筋板左端和第一主轴支撑板固定连接，所述加强筋板右端和第二主轴支撑板固定连接，在前后方向上，所述加强筋板相对底板居中设置。

10.根据权利要求8所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，所述底座组件具有防护罩、防护板，所述短拉杆左侧靠近传感器安装板设置有第一安装块，所述短拉杆右侧靠近第一主轴支撑板设置有第二安装块，所述防护板左端和第一安装块顶部表面固定连接，所述防护板右端和第二安装块顶部表面固定连接；所述第一安装块侧面设置有轴肩螺钉，所述防护罩具有卡槽，所述卡槽卡接在所述轴肩螺钉上，所述第二加载组件位于所述防护罩内。

11.根据权利要求1-10任一所述的大功率舵机加载装置，其特征在于，在前后方向上，对称设置有安装组件、第一加载组件、第二加载组件和传感器检测组件，所述安装组件的阶梯形底座相向对称设置，所述主轴位于对称设置的阶梯形底座之间对称设置。