CN116991134B - 生产线上产品换型方法及系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种生产线上产品换型方法及系统，其中，生产线上产品换型方法包括：响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息；基于待生产的产品的尺寸信息，为生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；将至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器，以对待生产的产品的来料进行处理。这样，通过生产的产品的尺寸信息确定生产线上的生产设备的控制参数的目标值，可以提高生产线的换型效率。

Description

生产线上产品换型方法及系统

技术领域

本申请涉及但不限于自动化生产技术领域，尤其涉及一种生产线上产品换型方法及系统。

背景技术

在相关技术中，当电芯模组的生产线因生产产品类型的变更而切拉换型时，往往需要停线修改设备程序，重新示教工业相机的电荷耦合元件（Charge Coupled Device，CCD）模板以及标定伺服点位等，整线切拉换型时间≥24小时，换型效率低，产能影响大。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例至少提供一种生产线上产品换型方法及系统。

本申请实施例的技术方案是这样实现的：

一方面，本申请实施例提供一种生产线上产品换型方法，所述生产线包括与待生产的产品的工序相对应的至少一个生产设备，所述生产线上产品换型方法包括：

响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息；基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；将所述至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器，以对所述待生产的产品的来料进行处理。

另一方面，本申请实施例提供一种生产线上产品换型系统，所述生产线上产品换型系统包括：控制设备，用于响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息；基于所述待生产的产品的尺寸信息，为生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；将所述至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器；所述生产设备，用于对待生产的产品的来料进行处理。

本申请实施例中，可以通过产品换型指令确定出待生产的产品的尺寸信息，然后基于待生产的产品的尺寸信息，为生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；最后将至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器，以对待生产的产品的来料进行处理。这样，按照生产的产品的尺寸信息，可以快速地为生产设备中至少一个柔性模组确定控制参数的目标值，以使得柔性模组的控制器基于控制参数的目标值控制柔性模组对待生产的产品的来料进行处理。如此，通过生产的产品的尺寸信息确定生产线上的生产设备的控制参数的目标值，可以提高生产线的换型效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，而非限制本申请的技术方案。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，这些附图示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于说明本申请的技术方案。

图1为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型方法的实现流程示意图一；

图2为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型方法的实现流程示意图二；

图3为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型方法的实现流程示意图三；

图4为本申请实施例提供的层高检测设备的设备结构示意图；

图5为本申请实施例提供的上料机器人的设备结构示意图；

图6为本申请实施例提供的上料中转台的设备结构示意图；

图7为本申请实施例提供的取料机器人的设备结构示意图；

图8为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型方法的实现流程示意图四；

图9为本申请实施例提供的胶片校正机构的设备结构示意图；

图10为本申请实施例提供的成组机器人的设备结构示意图；

图11为本申请实施例提供的小单元成组台的设备结构示意图；

图12为本申请实施例提供的预堆叠台的设备结构示意图；

图13本申请实施例提供的堆叠整形机构的设备结构示意图一；

图14本申请实施例提供的堆叠整形机构的设备结构示意图二；

图15本申请实施例提供的加压设备的设备结构示意图；

图16本申请实施例提供的模组扫码设备的设备结构示意图；

图17为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型方法的实现流程示意图五；

图18为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型系统的组成结构示意图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本申请的技术方案进一步详细阐述，所描述的实施例不应视为对本申请的限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

在以下的描述中，涉及到“一些实施例”，其描述了所有可能实施例的子集，但是可以理解，“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集，并且可以在不冲突的情况下相互结合。

所涉及的术语“第一/第二/第三”仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一/第二/第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序，以使这里描述的本申请实施例能够以除了在这里图示或描述的以外的顺序实施。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述本申请的目的，不是旨在限制本申请。

本申请实施例提供一种生产线上产品换型方法，该生产线包括与待生产的产品的工序相对应的至少一个生产设备，如图1所示，该方法包括步骤S101至步骤S103，其中：

步骤S101、响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息。

这里，该方法可以由控制设备执行，产品换型指令用于指示对生产线中的生产设备进行换型。待生产的产品为换型后的生产线所要生产的产品，待生产的产品的尺寸信息可以表示产品的大小。因为，对于不同的产品，生产线中的生产设备的控制参数是不同的，而控制参数与待生产的产品的尺寸信息相关。所以，在对生产线进行换型之前，需要先确定待生产的产品的尺寸信息。在一些实施例中，待生产的产品的尺寸信息可以包括以下至少之一：高度信息、宽度信息以及厚度信息。

在一些实施例中，当生产设备是生产线上的首个生产工序的生产设备时，该产品换型指令可以是由生产执行系统发送的。生产执行系统可以基于剩余产品的工单数量确定是否发出产品换型指令；其中，该产品换型指令中携带有待生产的产品的尺寸信息。控制设备在接收到产品换型指令之后，可以通过解析该产品换型指令，得到待生产的产品的尺寸信息。

在一些实施例中，当生产设备是生产线上的非首个生产工序的生产设备时，该产品换型指令可以通过该生产工序的上一工序或者上一生产动作的生产设备的柔性模组的生产状态表示，通过该生产状态可以确定出待生产的产品的尺寸信息。也就是说，待生产的产品的尺寸信息可以在不同的生产状态对应的生产设备中传递，从而使得不同的生产设备均可以获得待生产的产品的尺寸信息。

步骤S102、基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值。

这里，柔性模组为生产设备中能够基于不同类型的产品改变自身控制参数的模组。

本申请实施例中，控制设备可以基于与柔性模组的功能对应的待生产的产品的尺寸信息，为该柔性模组对应地确定控制参数的目标值，其中，待生产的产品的尺寸信息与柔性模组的功能匹配。示例性地，当柔性模组用于对待生产的产品的来料进行层高检测时，尺寸信息便是待生产的产品的高度信息，即基于待生产的产品的高度信息，为用于对待生产的产品的来料进行层高检测的柔性模组确定控制参数的目标值；当柔性模组用于搬运待生产的产品的来料时，尺寸信息便是对待生产的产品的宽度信息，即基于待生产的产品的宽度信息，为用于搬运待生产的产品的来料的柔性模组确定控制参数的目标值。

在一些实施例中，控制设备可以预先设置控制参数集合，该控制参数集合包括多个产品的尺寸信息与各自对应的控制参数的目标值的第一映射关系；控制设备在获得待生产的产品的尺寸信息之后，可以将待生产的产品的尺寸信息与控制参数集合中的多个第一映射关系进行匹配，为生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值。

步骤S103、将所述至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器，以对所述待生产的产品的来料进行处理。

这里，对所述待生产的产品的来料的处理方式可以是加工处理，也可以是非加工处理。在一些实施例中，非加工处理可以是检测处理，也可以是搬运处理。

本申请实施例中，可以将控制参数的目标值发送给柔性模组的控制器，该柔性模组的控制器可以基于控制参数的目标值，控制柔性模组对待生产的产品的来料进行处理。

本申请实施例中，可以通过产品换型指令确定出待生产的产品的尺寸信息，然后基于待生产的产品的尺寸信息，为生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；最后将至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器，以对待生产的产品的来料进行处理。这样，可以按照生产的产品的尺寸信息，快速地为生产设备中至少一个柔性模组确定控制参数的目标值，以使得柔性模组的控制器基于控制参数的目标值控制柔性模组对待生产的产品的来料进行处理。如此，通过生产的产品的尺寸信息确定生产线上的生产设备的控制参数的目标值，可以提高生产线的换型效率。

在一些实施例中，柔性模组包括以下至少之一驱动模组以及检测模组；在柔性模组包括驱动模组的情况下，步骤S103可以包括：控制设备将所述控制参数的目标值发送给所述驱动模组的控制器，其中，所述驱动模组到达目标点位后，以使与所述驱动模组连接的执行机构或检测模组对所述产品的来料进行处理。

这里，驱动模组可以是能够提供力和运动的模组，用于带动执行机构或检测模组。其中，执行机构可以是用于固定待生产的产品的来料的机构；示例性地，该执行机构可以是设置在机器人的抓手上的夹板。该机器人可以是位于各个生产工序中的机器人。检测模组可以是用于检测待生产的产品的来料的模组；示例性地，该检测模组可以是用于检测待生产的产品的来料的层高的检测传感器。

本申请实施例中，在控制设备将控制参数的目标值发送给驱动模组的控制器之后，该控制器可以控制驱动模组基于控制参数的目标值到达目标点位，以使与驱动模组连接的执行机构或检测模组对产品的来料进行处理。

在一些实施例中，在柔性模组包括检测模组的情况下，该检测模组的控制参数包括检测模组检测的目标对象的位置参数；上述步骤S103可以通过步骤S131和步骤S132实现：

步骤S131、所述控制设备将所述目标对象的位置参数的目标值发送检测模组的控制器。

步骤S132、所述检测模组基于所述位置参数的目标值对所述目标对象进行检测。

这里，目标对象的位置参数用于表征检测模组按照位置参数被赋予的目标值，检测目标对象。其中，目标对象可以是待生产的产品的来料中需要检测的目标。

本申请实施例中，在柔性模组为检测模组的情况下，控制设备可以将目标对象的位置参数的目标值发送检测模组的控制器，该控制器可以控制检测模组基于所述位置参数的目标值对目标对象进行检测。

示例性地，当待生产的产品的来料为电芯时，目标对象可以是电芯上的电芯码；检测模组可以按照目标对象的位置参数，对电芯上的电芯码进行扫描。

在步骤S101中的生产设备为生产线上首个生产工序的生产设备，如图2所示，步骤S101可以通过步骤S201和步骤S202实现：

步骤S201、接收生产执行系统发送的产品换型指令；所述产品换型指令中包括待生产的产品信息，且所述产品换型指令是在生产执行系统确定剩余产品的工单数量为0的情况下发送的。

这里，首个生产工序为生产线中第一个处理待生产的产品的来料的工序。示例性地，在待生产的产品的来料为电芯的情况下，首个生产工序可以是上料工序。

本申请实施例中，在步骤S201之前，在生产执行系统确定剩余产品的工单数量为0的情况下，向首个生产工序的生产设备的控制设备，发送产品换型指令，这样控制设备就接收到了生产执行系统发送的产品换型指令。这里，剩余产品的工单数量可以表示生产线上当前生产的产品已经完全生产完毕，需要进行下一产品（即待生产的产品）的生产过程，所以发送产品换型指令，以对生产线进行切拉换型。

在一些实施例中，生产执行系统可以基于当前生产的合格产品的数量、当前生产的不合格产品的数量以及需求产品的数量确定剩余产品的工单数量是否为0。在当前生产的合格产品的数量大于等于前生产的不合格产品的数量与需求产品的数量的和的情况下，确定剩余产品的工单数量是否为0。

步骤S202、基于待生产的产品信息，确定所述产品的尺寸信息。

这里，待生产的产品信息用于表征待生产的产品类型，不同类型的产品对应不同的尺寸信息。实施时，每一待生产的产品信息与对应的尺寸信息存在第二映射关系，控制设备通过该第二映射关系可以确定出与待生产的产品信息对应的产品的尺寸信息。

本申请实施例中，在生产设备为首个生产工序对应的生产设备的情况下，可以通过接收生产执行系统发送的包括产品的产品信息的产品换型指令确定产品的尺寸信息，这样可以提高确定产品的尺寸信息的效率。

在步骤S101中的生产设备为生产线上非首个生产工序的生产设备，如图3所示，步骤S101可以通过步骤S301至步骤S302实现：

步骤S301、获取上一工序或上一生产动作对应的生产设备中柔性模组的生产状态。

这里，上一工序是生产时间上相邻的工序中在先的工序。示例性地，产品a的生产过程为：先进行工序a，然后进行工序b，那么工序a为工序b的上一工序。上一生产动作是指非首个生产工序中生产时间上相邻的生产动作中在先的生产动作。示例性地，工序a包括先进行的生产动作1和后进行的生产动作2，那么生产动作1为生产动作2的上一生产动作。

这里，生产设备中柔性模组的生产状态可以表征生产设备当前生产的产品信息。也就是说，当生产线进行切拉换型时，生产工序的生产设备在对待生产的产品进行处理的同时，需要更新生产设备中柔性模组的生产状态。这样，下一工序的生产设备便可以从上一工序对应的生产设备中柔性模组的生产状态，获取产品信息，以进行切拉换型。

步骤S302、在所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息与当前生产设备的生产状态的产品信息不同的情况下，基于所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息，确定所述待生产的产品的尺寸信息。

本申请实施例中，控制设备在获取到上一工序或上一生产动作对应的生产设备中柔性模组的生产状态之后，需要判断该生产状态中的产品信息是否与当前的生产设备的生产状态的产品信息是否相同，在确定不同的情况下，基于上一工序或上一生产动作的生产状态中的产品信息，确定待生产的产品的尺寸信息。

在一些实施例中，待生产的产品信息可能会与当前生产设备的生产状态的产品信息相同，此时便不需要重新确定待生产的产品的尺寸信息，将当前生产的产品的尺寸信息作为待生产的产品的尺寸信息即可。

本申请实施例中，对于非首个生产工序的生产设备，可以通过上一工序或该工序内的上一生产动作对应的生产设备中柔性模组的生产状态确定出待生产的产品的尺寸信息。这样，可以提高确定待生产的产品的尺寸信息的准确性，因为如果待生产的产品的尺寸信息错误，那么在上一工序或该工序内的上一生产动作对应的生产设备在对待生产的产品的来料进行处理的过程中就会被修正。所以经过上一工序或该工序内的上一生产动作对应的生产设备的生产验证，可以提高确定待生产的产品的尺寸信息的准确性。

在一些实施例中，生产线包括与上料工序相对应的上料设备，上料设备包括层高检测设备；层高检测设备的驱动模组包括带动层高检测传感器沿着高度方向运动的第一伺服驱动模组。如图4所示，层高检测设备410包括设置在支架413上第一伺服驱动模组411以及层高检测传感器412。其中，第一伺服驱动模组411用于带动层高检测传感器412以产品的高度信息下降到目标点位后，对产品的来料进行层高检测。

基于图4，上述步骤S102可以通过步骤S121至步骤S122实现：

步骤S121、所述控制设备基于所述待生产的产品的高度信息，为所述第一伺服驱动模组确定层高检测参数值。

步骤S122、所述第一伺服驱动模组，带动所述层高检测传感器以所述产品的高度信息下降到目标点位后，对所述产品的来料进行层高检测。

本申请实施例中，控制设备在获得待生产的产品的高度信息之后，可以基于第一伺服驱动模组当前所在的高度信息与待生产的产品的高度信息的差，确定目标点位，然后控制第一伺服驱动模组带动层高检测传感器下降到目标点位后，对产品的来料进行层高检测。

在一些实施例中，所述上料设备的驱动模组还包括上料机器人的抓手上的第二伺服驱动模组；上料机器人可以为四轴或六轴机器人，如图5所示，上料机器人的抓手420包括第一夹板421、第二夹板422以及第二伺服驱动模组423；其中，第二伺服驱动模组423能够调整第一夹板421与第二夹板422之间的间距，从而使得第一夹板421的第一夹持件（未示出）与第二夹板422的第二夹持件（未示出）分别抵靠在产品的宽度方向相对的两侧。基于图5，上述S102可以通过步骤S123至步骤S124实现：

步骤S123、所述控制设备基于所述待生产的产品的宽度信息，为所述第二伺服驱动模组确定上料定位参数值。

步骤S124、所述第二伺服驱动模组，带动所述抓手上的两个夹板移动，使得所述两个夹板之间的距离调整到与所述产品的宽度信息相匹配。

这里，上料机器人的抓手上的两个夹板即为上述的第一夹板和第二夹板。

本申请实施例中，上料定位参数值与宽度信息相对应；第二伺服驱动模组能够基于上料定位参数值带动抓手上的两个夹板移动，使得两个夹板之间的距离调整到产品的宽度信息相匹配，从而实现上料机器人的抓手可以抓取到待生产的产品的来料。

在一些实施例中，上料设备还包括上料中转台；上述上料机器人用于将待生产的产品的来料抓取到该上料中转台上。

在一些实施例中，上述方法还可以包括步骤S125：

步骤S125、所述控制设备将所述上料机器人的抓手的生产状态更新为所述产品的产品信息。

本申请实施例中，在基于待生产的产品的宽度信息，为该抓手上的第二伺服驱动模组确定上料定位参数值的同时或者之后，可以更新上料机器人的抓手的生产状态。这样，作为上料机器人的下一生产动作的上料中转台，便可以基于上料机器人的抓手的生产状态，获取到产品的产品信息。所以，对于上料中转台，步骤S101还可以通过步骤S111至步骤S112实现：

步骤S111、所述控制设备获取所述上料机器人的抓手的生产状态。

步骤S112、在所述抓手的生产状态中的产品信息与所述上料中转台的生产状态的产品信息不同的情况下，所述控制设备基于所述抓手的生产状态中的产品信息确定为待生产的产品的尺寸信息。

本申请实施例中，上料机器人为上料中转台的上一生产动作对应的设备；所以，可以将上料机器人的抓手的生产状态传递到上料中转台上。这样，便不需要通过生产执行系统向上料中转台发送待生产的产品信息，提高了上料中转台确定待生产的产品信息的效率。

在一些实施例中，上料设备的驱动模组还包括上料中转台上的第五伺服驱动模组。上料中转台的设备结构示意图请参见图6，如图6所示，上料中转台51包括框架主体510，以及设置在框架本体510上的设置有至少一个支撑架513（图6中示出2个支撑架513），以及，设置在每一支撑架上的第五伺服驱动模组（未示出）以及对中夹板511。其中，通过对中夹板511对多个电芯512（即待生产的产品的来料）进行整形后进行堆叠；第五伺服驱动模组，用于带动上料中转台上的两个对中夹板511移动，使得两个对中夹板511之间的距离调整到产品的宽度信息相匹配。基于图6，上述步骤S102可以通过步骤S126实现：

步骤S126、所述控制设备基于所述待生产的产品的宽度信息，为所述第五伺服驱动模组确定上料对中参数值。

这里，第五伺服驱动模组，用于带动上料中转台上的两个对中夹板移动，使得两个对中夹板之间的距离调整到所述产品的宽度信息相匹配，以将多个产品的来料分别对应的中心线在一条直线上，从而实现对多个产品的来料的对中处理。

本申请实施例中，上料机器人的抓手在将待生产的产品的来料抓取到上料中转台上之后，第五伺服驱动模组可以基于上料对中参数值，带动上料中转台上的两个对中夹板移动，实现对待生产的产品的来料的对中处理。

在一些实施例中，上料设备的驱动模组还包括上料中转台上的第六伺服驱动模组；该第六伺服驱动模组用于在产品的厚度方向推动该产品的来料，以消除多个来料之间的间隙。

在一些实施例中，上料设备的驱动模组还包括取料机器人的抓手上的第七伺服驱动模组。取料机器人可以为四轴或六轴机器人，如图7所示，取料机器人的抓手61包括第三夹板611、第四夹板612以及第七伺服驱动模组（未示出）；其中，电芯512位于第三夹板611与第四夹板612之间；该第七伺服驱动模组，用于带动取料机器人的抓手61上的第三夹板611和第四夹板612移动，使得取料机器人的抓手上的第三夹板611与第四夹板612之间的距离调整到产品的宽度信息相匹配。上述步骤S102可以通过步骤S127实现：

步骤S127、所述控制设备基于所述待生产的产品的宽度信息，为所述第七伺服驱动模组确定取料定位参数值。

这里，该第七伺服驱动模组，用于带动取料机器人的抓手上的两个夹板移动，使得取料机器人的抓手上的两个夹板之间的距离调整到产品的宽度信息相匹配。其中，上述取料机器人的抓手上的两个夹板即为第三夹板与第四夹板。

本申请实施例中，该取料定位参数值与宽度信息相对应；第七伺服驱动模组能够基于取料定位参数值带动取料机器人的抓手上的两个夹板移动，使得取料机器人的抓手上的两个夹板之间的距离调整到产品的宽度信息相匹配，从而实现取料机器人的抓手可以抓取到待生产的产品的来料。

在一些实施例中，在为第七伺服驱动模组确定取料定位参数值的同时，可以将取料机器人的生产状态更新为产品的产品信息。

在一些实施例中，在待生产的产品为模组，来料为电芯的情况下，上料设备还包括第一电芯托盘；上述取料机器人用于将模组的电芯抓取到该第一电芯托盘中。

在一些实施例中，在步骤S127之后，所述方法还包括步骤S128至步骤S129：

步骤S128、获取取料机器人的生产状态。

步骤S129、将取料机器人的生产状态中的产品信息写入第一电芯托盘的识别码中。

本申请实施例中，通过将取料机器人的生产状态中的产品信息写入第一电芯托盘的识别码中，可以将待生产的产品信息传递到第一电芯托盘中，从而使得第一电芯托盘的下一生产动作的设备，能够基于第一电芯托盘的识别码获取到待生产的产品信息。

在一些实施例中，第一电芯托盘的识别码可以是射频识别（Radio FrequencyIdentification，RFID）码。

在一些实施例中，上料设备的检测模组还包括第一扫码检测模组；上述目标对象为电芯码；上述步骤S102还可以通过步骤S130至步骤S131实现：

步骤S130、所述控制设备基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述第一扫码检测模组确定电芯码的位置参数的目标值；

步骤S131、所述第一扫码检测模组，基于所述电芯码的位置参数的目标值扫描待生产的产品的来料上的电芯码。

本申请实施例中，不同类型的产品上的电芯码所在的位置不同，所以需要基于待生产的产品的尺寸信息确定电芯码的位置参数的目标值。该电芯码的位置参数的目标值用于表征电芯码在待生产的产品的来料上的位置信息。

本申请实施例中，先控制设备通过第一扫码检测模组得到待生产的产品的来料的图像信息，然后控制设备基于电芯码的位置参数的目标值，确定电芯码在该图像信息的位置信息；最后第一扫码检测模组基于电芯码在图像信息的位置信息，对电芯码进行扫描；控制设备将电芯码的内容信息写入到第一电芯托盘的识别码中。

在一些实施例中，所述上料工序的下一工序包括贴胶工序；所述生产线包括与所述贴胶工序相对应的贴胶设备；如图8所示，步骤S101可以通过步骤S801至步骤S802实现：

步骤S801、所述控制设备扫描所述第一电芯托盘的识别码，得到所述第一电芯托盘中产品的产品信息。

步骤S802、在所述第一电芯托盘中产品的产品信息与所述贴胶设备的生产状态中的产品信息不同的情况下，所述控制设备基于所述第一电芯托盘中产品的产品信息确定为所述待生产的产品的尺寸信息。

本申请实施例中，因为贴胶工序的上一工序为上料工序，所以对于属于非非首个生产工序的贴胶设备，可以基于贴胶工序的生产状态中的产品信息，确定待生产的产品的尺寸信息。而第一电芯托盘为上料工序的末端生产动作的设备，所以可以基于从第一电芯托盘的识别码中扫描得到的产品的产品信息，确定为待生产的产品的尺寸信息。

在一些实施例中，贴胶设备中的柔性模组包括视觉检测模组以及校正驱动模组；其中，该校正驱动模组可以是贴胶设备中的胶片校正机构中的柔性模组，该校正驱动模组可以包括第一校正驱动模组和第二校正驱动模组。如图9所示，胶片校正机构81包括基板810，以及设置在基板810之上的至少一个第一校正驱动模组811（图9示出4组第一校正驱动模组）以及一个第二校正驱动模组812；其中，第一校正驱动模组811用于基于产品的尺寸信息调整放置胶片的容纳空间，将胶片的部分放置到第一校正驱动模组811的容纳空间之后，可以通过第二校正驱动模组812一次性地将全部胶片推至第一校正驱动模组811的容纳空间中，进而实现了对待贴的胶片的位置校正。

本申请实施例中，步骤S102可以通过步骤S803至步骤S804实现：

步骤S803、所述控制设备基于所述待生产的产品的尺寸信息，分别为所述校正驱动模组确定胶片定位参数的目标值，以及为所述视觉检测模组确定胶片位置参数的目标值；

步骤S804、所述校正驱动模组，基于所述胶片定位参数的目标值对待贴的胶片进行位置校正。

这里，胶片定位参数用于校正胶片的位置。

在实际应用的过程中，胶片存放于料仓中，每一料仓中的胶片的大小与待生产的产品的尺寸信息对应。所以，获取胶片之前，需要先从第一电芯托盘的识别码中读取待生产的产品信息，然后在与待生产的产品信息对应的料仓中获取胶片。因为料仓存放的多个胶片的位姿可能有所不同，若从料仓中获取胶片后直接贴到产品的来料的侧面，会导致不同的产品的来料所对应的贴胶位置有所差异。因此，在本申请实施例中，校正驱动模组可以基于与产品的尺寸信息对应的胶片定位参数的目标值对待贴的胶片进行位置校正。

在一些实施例中，在对所述待贴的胶片进行位置校正后，所述方法还包括步骤S805至步骤S806：

步骤S805、所述控制设备基于所述产品的产品信息确定所述产品的贴胶位置信息，以及，控制贴胶机构将所述胶片贴到所述产品的侧面；

步骤S806、所述视觉检测模组，基于所述胶片位置参数的目标值对所述产品上的胶片的位置进行检测。

这里，胶片位置参数的目标值用于表征胶片在产品上的理论位置；本申请实施例中，在控制贴胶机构基于与产品的产品信息对应的贴胶位置信息将胶片贴到产品的侧面之后，视觉检测模组可以基于胶片位置参数的目标值对产品上的胶片的位置进行检测，以校验胶片的实际位置是否与胶片位置参数的目标值匹配。

在一些实施例中，该产品的侧面可以是产品多个侧面中面积较小的侧面。

在一些实施例中，上述贴胶设备包括以下至少之一：小面贴胶设备以及大面贴胶设备；所述胶片校正参数包括以下至少之一：小面胶片校正参数以及大面胶片校正参数；所述胶片位置参数包括以下至少之一：小面胶片位置参数以及大面胶片位置参数。

在一些实施例中，大面贴胶设备的贴胶动作可以在小面贴胶设备的贴胶动作之后进行。

在一些实施例中，所述贴胶设备还包括成组机器人；成组机器人可以是四轴或六轴机器人，如图10所示，成组机器人的抓手91包括抓手支架910，以及设置在抓手支架910上的第五夹板911、第六夹板912以及第八伺服驱动模组（未示出）；其中，第五夹板911和第六夹板912组成一组。该第八伺服驱动模组于带动成组机器人的抓手上的第五夹板911和第六夹板912移动，使得成组机器人的抓手91上的第五夹板911和第六夹板912之间的距离调整到产品的宽度信息相匹配，进而可以在产品的宽度方向抓取产品。本申请实施例中，上述步骤S801可以通过步骤S311实现：

步骤S311、所述控制设备扫描所述第一电芯托盘的识别码，得到所述第一电芯托盘中产品的产品信息。

对应地，步骤S802可以通过步骤S321实现：

步骤S321、在所述第一电芯托盘中产品的产品信息与成组机器人的生产状态中的产品信息不同的情况下，基于第一电芯托盘中产品的产品信息确定为待生产的产品的尺寸信息。

对应地，上述步骤S102可以通过步骤S132至步骤S133实现：

步骤S132、基于待生产的产品的尺寸信息，为成组机器人的抓手上的第八伺服驱动模组确定控制参数的目标值。

步骤S133、该第八伺服驱动模组，带动成组机器人的抓手上的两个夹板移动，使得成组机器人的抓手上的两个夹板之间的距离调整到产品的宽度信息相匹配。

这里，成组机器人的抓手上的两个夹板即为上述的第五夹板和第六夹板。

在一些实施例中，所述方法还可以包括：将成组机器人的抓手的生产状态更新为产品的产品信息。

在一些实施例中，所述贴胶设备还包括小单元成组台；如图11所示，小单元成组台100包括成组台框架体1001，以及设置在成组台框架体1001上的上料区域的上料机构101、加压区域的加压机构102、第一下料区域的第一下料机构103以及第二下料区域的第二下料机构104；其中，上料机构101包括第一固定机构105；加压机构102包括第二固定机构106以及加压子机构107；第一下料机构103包括第三固定机构108；第二下料机构104包括第四固定机构109；

第一固定机构105、第二固定机构106、第三固定机构108以及第四固定机构109均包括第九伺服驱动模组（未示出）以及夹爪；第九伺服驱动模组带动固定机构上的两个夹爪，使得两个夹爪之间的距离与产品的厚度信息匹配。加压子机构107包括第十伺服驱动模组以及加压板；第十伺服驱动模组用于调整加压板的位置。第一固定机构105、第二固定机构106、第三固定机构108以及第四固定机构109可以逆时针旋转。示例性地，在逆时针旋转90°之后，第一固定机构105位于加压机构102，第二固定机构106位于第一下料机构103，第三固定机构108位于第二下料机构104，第四固定机构109位于上料机构101。

本申请实施例中，步骤S301可以通过步骤S312实现：

步骤S312、获取成组机器人的抓手的生产状态；

对应地，步骤S302可以通过步骤S322实现：

步骤S322、在成组机器人的抓手的生产状态中的产品信息与位于下料区域的固定机构的生产状态中的产品信息不同的情况下，基于成组机器人的抓手的生产状态中的产品信息确定待生产的产品的尺寸信息。

本申请实施例中，该待生产的产品的尺寸信息可以是厚度信息。下料区域的固定机构例如可以是图11中的第三固定机构和或第四固定机构。

对应地，上述步骤S102可以通过步骤S134至步骤S135实现：

步骤S134，基于待生产的产品的厚度信息，为位于下料区域的固定机构的第九伺服驱动模组确定产品固定参数值。

步骤S135，该下料区域的第九伺服驱动模组，带动对应的固定机构上的两个夹爪，使得两个夹爪之间的距离与产品的厚度信息匹配。

在一些实施例中，当位于下料区域的固定机构的第九伺服驱动模组在基于产品固定参数值控制夹爪变距之后，可以控制该固定机构旋转至上料区域，成组机器人可以将产品的来料放置到两个夹爪之间；然后控制该固定机构旋转至加压区域；再基于从固定机构的生产状态中获得的待生产的产品的尺寸信息，为第十伺服驱动模组确定加压参数值；该第十伺服驱动模组用于基于该加压参数值，调整加压机构上的加压板的位置；在经过加压机构对该待生产的产品进行加压之后，可以将位于加压区域的固定机构旋转至下料区域。

在一些实施例中，贴胶设备还包括下料机器人；可以从位于下料区域的固定机构的生产状态中获取的待生产的产品的尺寸信息，为下料机器人的抓手上的第十一伺服驱动模组确定控制参数的目标值；该第十一伺服驱动模组，用于带动成组机器人的抓手上的两个夹板移动，使得下料机器人的抓手上的两个夹板之间的距离调整到产品的尺寸信息相匹配，从而可以从下料区域夹取产品的来料。

在一些实施例中，贴胶设备还包括第二电芯托盘；上述下料机器人用于将产品从下料区域转移到该第二电芯托盘中。本申请实施例中，可以将从下料机器人的生产状态中获得的待生产的产品信息写入到第二电芯托盘的识别码中。

在一些实施例中，贴胶设备中的大面贴胶设备可以对放置在第二电芯托盘中产品进行大面贴胶处理。这里，大面贴胶处理为对产品中较大面积的侧面进行贴胶的处理。该大面贴胶处理的处理过程可以参见步骤S803至步骤S806。

在一些实施例中，贴胶工序的下一工序包括预堆叠工序；与所述预堆叠工序对应的预堆叠设备包括预堆叠机器人。在实施时，预堆叠机器人可以是四轴或六轴机器人。其中，预堆叠机器人的抓手可以包括第十二伺服驱动模组、第七夹板以及第八夹板；第十二伺服驱动模组用于带动预堆叠机器人的抓手上的第七夹板和第八夹板移动，使得第七夹板和第八夹板之间的距离调整到产品的高度信息相匹配。本申请实施例中，预堆叠机器人的抓手的结构可以参见图10，与图10所示的成组机器人的抓手的不同在于，成组机器人的抓手是产品的宽度方向抓取产品，而预堆叠机器人的抓手是产品的高度方向抓取产品。

在一些实施例中，预堆叠机器人的抓手的生产状态可以基于第二电芯托盘的识别码中的产品信息进行更新。

在一些实施例中，上述步骤S102可以通过步骤S136至步骤S137实现：

步骤S136、控制设备基于待生产的产品的高度信息，为预堆叠机器人的抓手上的第十二伺服驱动模组确定控制参数的目标值。

步骤S137、第十二伺服驱动模组，带动预堆叠机器人的抓手上的两个夹板移动，使得两个夹板之间的距离调整到产品的高度信息相匹配。

这里，预堆叠机器人的抓手上的两个夹板即为上述第七夹板和第八夹板。

本申请实施例中，预堆叠设备还包括预堆叠台，预堆叠机器人用于将产品抓取到该预堆叠台上。该预堆叠台用于将至少两个产品的来料压合在一起；其中，压合面为产品贴有胶片的面积较大的侧面。

该预堆叠台的设备结构可以参见图12，预堆叠台120包括支架本体123，设置在支架本体123的放置平台124，位于放置平台124上的两组第十三伺服驱动模组121以及两组第十四伺服驱动模组122；第十三伺服驱动模组121用于调整预堆叠台120的电芯垫板的位置；第十四伺服驱动模组122用于调整预堆叠台120的预堆叠板的位置。在图12的左侧为单排模组125，单排模组125仅需要进行一次贴胶工序，即在电芯的面积较大的侧面进行贴胶，位于左侧的第十三伺服驱动模组121以及第十四伺服驱动模组122用于将单排模组125的两个电芯的面积较大的侧面压合在一起。在图12的右侧为双排模组126，双排模组126需要进行两次次贴胶工序，即在电芯的面积较大的侧面和面积较小的侧面都进行贴胶，上述小单元成组台用于将两个电芯的面积较小的侧面压合在一起；位于右侧的第十三伺服驱动模组121以及第十四伺服驱动模组122用于将双排模组126的四个电芯的面积较大的侧面压合在一起。

基于图12，上述步骤S102可以通过步骤S138至步骤S140实现：

步骤S138、控制设备基于待生产的产品的宽度信息，为预堆叠台的第十三伺服驱动模组确定垫板位置参数，以及基于待生产的产品的厚度信息，为预堆叠台的第十四伺服驱动模组确定堆叠位置参数。

步骤S139、第十三伺服驱动模组，基于垫板位置参数，调整预堆叠台的电芯垫板的位置。

本申请实施例中，第十三伺服驱动模组基于与产品的宽度信息对应的垫板位置参数，调整预堆叠台的电芯垫板的位置，使得至少两个产品的来料能够放入位置调整后的电芯垫板上。

步骤S140、第十四伺服驱动模组，基于堆叠位置参数，调整预堆叠台的预堆叠板的位置。

本申请实施例中，第十四伺服驱动模组基于与产品的厚度信息对应的堆叠位置参数调整预堆叠台的预堆叠板的位置，位置调整后的预堆叠板能够压合至少两个产品的来料。

在一些实施例中，所述预堆叠工序的下一工序包括堆叠工序；与堆叠工序对应的堆叠设备包括堆叠机器人。在实施时，堆叠机器人可以是四轴或六轴机器人。其中，堆叠机器人可以包括第十五伺服驱动模组以及第九夹板；该第十五伺服驱动模组用于带动堆叠机器人的抓手上的两个第九夹板移动，使得两个第九夹板之间的距离调整到产品的厚度信息相匹配。本申请实施例中，堆叠机器人的抓手的结构可以参见图10，与图10所示的成组机器人的抓手的不同在于，成组机器人的抓手是产品的宽度方向抓取产品，而堆叠机器人的抓手是产品的厚度方向抓取产品。

在一些实施例中，堆叠机器人的抓手的生产状态可以基于预堆叠台的生产状态进行更新。

在一些实施例中，上述步骤S102可以通过步骤S141至步骤S142实现：

步骤S141、基于待生产的产品的厚度信息，为堆叠机器人的抓手上的第十五伺服驱动模组确定控制参数的目标值。

步骤S142、第十五伺服驱动模组，带动堆叠机器人的抓手上的两个夹板移动，使得两个夹板之间的距离调整到产品的厚度信息相匹配。

这里，堆叠机器人的抓手上的夹板即为上述第九夹板。

在一些实施例中，堆叠设备包括还包括堆叠整形机构，堆叠机器人用于将压合在一起的产品抓取到该堆叠整形机构中的模组托盘上，堆叠整形机构用于对模组托盘上的产品进行堆叠处理。

请参见图13和图14，该堆叠装置140用于将工件堆叠成整齐的工件队列11，工件队列11包括多个工件。堆叠装置140包括底座支架（未图示）、堆叠台2和至少两个整形器4。堆叠台2用于承载至少一个工件。堆叠台2设于底座支架。至少两个整形器4设于底座支架，整形器4成对地动作，执行用于使位于堆叠台2的各工件对位的对位操作。成对的整形器4构成为其中的至少一个动作使得成对的整形器4能够在堆叠台2的上方沿第一方向彼此相对地接近或远离，通过整形器4的接近的动作来进行对位操作。

如图13所示，在底座支架的第二方向上的一端侧设有基准板6，该基准板6例如通过支架（未图示）等支撑，支架（未图示）固定于底座支架。该基准板6可以固定地设置于比堆叠台2的载置面略微靠上方的位置，以便阻挡放置于堆叠台2上的工件。该基准板6还可以设置成能够沿第三方向移动，从而能够根据需要移动到比堆叠台2的载置面略微上方的位置，当需要基准板6工作而发挥阻挡作用时，基准板6位于靠下方的阻挡位置，当不需要该基准板6工作时，该基准板6可以进一步上升到第三位置。在基准板6上升到第三位置的情况下，基准板6的下方能够形成供工件或工件队列11或空的托盘8传送的通道。另外，可选地，基准板6还可以沿第二方向平移，从而能够根据所要堆叠的工件队列11的长度等具体情况调整工件队列11的起始位置。该基准板6的沿第二方向的移动、沿第三方向的移动可以通过动作缸来实现。在机架3的下部具有行走部（未示出），该行走部可以与底座支架侧的底座侧滑轨12、走行轨道13配合。机架3的下部还设有托架30，该托架30设于拖链（未示出）的移动端附近，用于承托线束（未示出）等。

整形器4包括沿第一方向依次设有的第一整形器41、第二整形器42和第三整形器43，第一整形器41与第二整形器42构成为能够沿第一方向彼此相对地接近或远离，第二整形器42与第三整形器43构成为能够沿第一方向彼此相对地接近或远离。通过第一整形器41与第二整形器42沿第一方向彼此相对地接近或远离，能够对位于第一整形器41与第二整形器42之间的工件进行对位、堆叠；通过第二整形器42与第三整形器43沿第一方向彼此相对地接近或远离，能够对位于第二整形器42与第三整形器43之间的工件进行对位、堆叠。由此，能够以自动化的方式同时对两组工件进行对位堆叠，有效的提高了堆叠效率，并且结构、动作简单，有效的降低了生产成本。并且，各个整形器（如上述的第一整形器41、第二整形器42和第三整形器43）具有朝向相邻的整形器的整形面4a，该整形面4a用于与工件接触。

本申请实施例中，堆叠装置140还包括推板52和基准板6。推板52用于进行对工件的推压操作。推板52设于底座支架并构成为能够沿与第一方向交叉的第二方向前进或后退，通过推板52的该前进的动作来进行推压操作。基准板6设于底座支架且沿第二方向设于推板5的相对侧，用于阻挡工件。

本申请实施例中，堆叠装置140还包括托盘8的输送系统，设于堆叠台2。具体而言，包括设于堆叠台2的沿第二方向延伸的输送导轨（未示出）。托盘8可以在作为动力源的第四驱动装置9的驱动下沿着该输送导轨经由通道而进入到堆叠台2并由堆叠台2承载。第四驱动装置9的动力可以采用齿轮与齿条的形式、链轮与链条、倍速链等的形式等来传递给托盘8。

基于图13和图14，上述步骤S102可以通过步骤S143至步骤S144实现：

步骤S143、所述控制设备基于所述待生产的产品的厚度信息以及宽度信息，为所述第三伺服驱动模组确定整形参数的目标值。

步骤S144、所述第三伺服驱动模组，基于所述整形参数的目标值，调整所述堆叠整形机构的堆叠板的位置。

本申请实施例中，堆叠整形机构中设有多个堆叠板，该多个堆叠板可以包括第一堆叠板、第二堆叠板、第三堆叠板、第四堆叠板以及第五堆叠板。其中，第三伺服驱动模组能够在与产品的宽度方向相同的方向上调整第一堆叠板、第二堆叠板、第三堆叠板以及第四堆叠板的位置，并控制第一堆叠板、第二堆叠板、第三堆叠板以及第四堆叠板对产品的在宽度方向的两侧平面进行整形处理；第三伺服驱动模组还能够在与产品的厚度方向相同的方向上调整第五堆叠板的位置，并控制第五堆叠板对产品的在厚度方向的平面进行整形处理。

在一些实施例中，上述方法还可以包括：将堆叠机器人的抓手的生产状态中的产品信息写入上述模组托盘的识别码中。

在一些实施例中，堆叠工序的下一工序包括加压工序；生产线还包括与加压工序对应的加压设备，如图15所示，加压设备150包括第四伺服驱动模组151，加压横板153，以及设置在加压横板153上的模组加压板152（图15示出3组模组加压板）；其中，第四伺服驱动模组151用于基于加压位置参数值调整模组加压板152的位置；模组加压板152用于在产品的高度方向对产品进行加压处理。基于图15，步骤S102可以通过步骤S145至步骤S146实现：

步骤S145、所述控制设备基于所述待生产的产品的高度信息，为所述第四伺服驱动模组确定加压位置参数值。

步骤S146、第四伺服驱动模组，基于加压位置参数值，调整所述加压设备中模组加压板的位置。

本申请实施例中，位置调整后的模组加压板用于在该产品的高度方向对产品进行加压处理。在产品为模组的情况下，也可以对极柱所在的平面进行加压处理。

在一些实施例中，获得待生产的产品的高度信息的方式可以包括：扫描模组托盘的识别码，得到模组托盘中产品的产品信息；在模组托盘中产品的产品信息与加压设备的生产状态中的产品信息不同的情况下，基于模组托盘中产品的产品信息确定为待生产的产品的尺寸信息。其中，该尺寸信息包括高度信息。

在一些实施例中，生产线还包括与加压工序对应的模组扫码设备，如图16所示，模组扫码设备160包括设备支撑架163，以及设置在设备支撑架163上的第十六伺服驱动模组161以及第二扫码检测模组162（图16示出2组第十六伺服驱动模组以及2组第二扫码检测模组162）；其中，第二扫码检测模组162用于按照扫描模组次数的目标值，对产品进行扫描；第十六伺服驱动模组161用于带动第二扫码检测模组按照移动参数的目标值移动。基于图16，上述步骤S102还可以通过步骤S147至步骤S149实现：

步骤S147、基于所述待生产的产品的尺寸信息，分别为所述第二扫码检测模组确定扫描模组次数的目标值，以及第十六伺服驱动模组确定第二扫码检测模组的移动参数的目标值。

步骤S148、第二扫码检测模组，按照扫描模组次数的目标值，对产品进行扫描。

步骤S149、第十六伺服驱动模组，带动第二扫码检测模组按照移动参数的目标值移动。

本申请实施例中，在产品为模组的情况下，模组的尺寸信息对应着该模组中包含电芯的数量，而电芯的数量可以决定第二扫码检测模组的扫描模组次数。因为模组的尺寸信息也包含着电芯的厚度信息，而电芯的厚度信息可以决定第二扫码检测模组每扫描一次模组所需要移动的距离（即上述移动参数）。示例性地，当模组双排模组，每排包括5个电芯，而第二扫码检测模组一次可以扫描两个电芯。所以基于该模组的尺寸信息，可以确定第二扫码检测模组扫描模组次数的目标值为5，移动参数的目标值便是电芯的厚度。

在一些实施例中，获得待生产的产品的尺寸信息的方式可以包括：扫描模组托盘的识别码，得到模组托盘中产品的产品信息；在模组托盘中产品的产品信息与模组扫码设备的生产状态中的产品信息不同的情况下，基于模组托盘中产品的产品信息确定为待生产的产品的尺寸信息。

图17为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型方法的实现流程示意图四，如图17所示，该方法包括如下步骤S1701至步骤S1718：

步骤S1701、在电芯上线数量满足工单生产需求的情况下，下发新工单的产品信息。

本申请实施例中，模组线计算工单生产所需电芯总数，待电芯上线数量满足工单生产需求，则申请切换工单，制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）下发新工单的产品信息，作为设备切换数据源。

在一些实施例中，电芯上线数量是否满足工单生产需求可以通过以下步骤实现：

步骤1：电芯扫码工位中的设备上位机统计扫码合格电芯数量，得到第一数量。

步骤2：设备上位机通过可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）统计侧面贴胶不合格电芯数量，得到第二数量。

步骤3：设备上位机计算不合格模组数量与单个模组电芯数量的积，得到第三数量。

步骤4：设备上位机计算当前生产蓝本各类型工单模组数量与各类型模组电芯数量的积，得到第四数量。

步骤5：在第一数量大于等于第二数量与第三数量与第四数量的和的情况下，确定电芯上线数量满足工单生产需求。

步骤S1702、控制设备根据与产品信息对应的层高检测伺服高度调整层高检测伺服的位置。

本申请实施例中，控制设备可以根据产品信息，在预设产品尺寸参数集合中确定层高检测伺服高度。

本申请实施例中，位置调整后的层高检测伺服用于检测电芯的层高。

步骤S1703、控制设备根据与产品信息对应的抓手伺服变距位置调整大包装上料机器人电芯抓手伺服的位置，并基于产品信息更新上料机器人抓手状态。

步骤S1704、控制设备根据与上料机器人抓手状态中的产品信息对应的中转台伺服定位位置调整中转台伺服的位置，以及基于产品信息更新中转台状态。

步骤S1705、控制设备根据与产品信息对应的抓手伺服变距位置调整中转台取料机器人抓手伺服的位置，以及基于产品信息更新取料机器人抓手状态。

步骤S1706、中转台取料机器人抓手将电芯放入第一电芯托盘，控制设备将产品信息写入到第一电芯托盘的识别码中。

步骤S1707、扫码相机基于与第一电芯托盘的识别码中的产品信息对应的视觉模板，对电芯进行扫码。

本申请实施例中，可以先读取第一电芯托盘的识别码中的产品信息，在扫码相机的当前使用的产品视觉模板与产品信息不对应的情况下，调用与第一电芯托盘的识别码中的产品信息对应的视觉模板，并基于该视觉模板对电芯中的电芯码进行扫码，并将电芯码中的内容写入第一电芯托盘的识别码中。

步骤S1708、小面贴胶设备根据与产品信息对应的胶型检测视觉模板以及胶片定位伺服点位对电芯进行小面贴胶。

本申请实施例中，小面贴胶设备可以基于胶片定位伺服点位校正胶片的位置，然后基于校正后的胶片对电芯进行小面贴胶。胶型检测视觉模板用于对电芯上的胶片的位置进行检测。

步骤S1709、控制设备根据与第一电芯托盘的识别码中的产品信息对应的小单元成组台上料机器人抓手伺服变距位置，调整小单元成组台上料机器人抓手伺服的位置，以及基于产品信息更新小单元成组台上料机器人抓手状态。

步骤S1710、控制设备根据与小单元成组台上料机器人抓手状态中的产品信息对应的产品定位位置以及加压位置，分别调整上料位伺服以及加压位伺服的位置。

本申请实施例中，依据小单元成组台上料机器人抓手状态中的产品信息，自动调整对应产品定位位置，同时更新成组台上料位的设备状态；小单元成组台旋转90°，原上料位的设备状态传递至加压成组位置，加压成组伺服根据设备状态调整加压位置；成组台旋转90°，原加压成组位的设备状态传递至下料位置A，小单元下料机器人A抓手依据下料位置A设备状态自动调整变距，完成下料抓取动作；成组台旋转90°，原成组台下料位置A设备状态传递至下料位置B，小单元下料机器人B抓手依据下料位置B设备状态自动调整变距，完成下料抓取动作。

步骤S1711、小单元下料机器人将成组后的电芯放置到第二电芯托盘中，控制设备将产品信息写入到第二电芯托盘的识别码中。

步骤S1712、控制设备根据与第二电芯托盘的识别码中的产品信息对应的胶型检测视觉模板以及胶片定位伺服点位，对电芯进行大面贴胶。

本申请实施例中，可以读取第二电芯托盘的识别码中的产品信息。

步骤S1713、控制设备根据与第二电芯托盘的识别码中的产品信息对应的抓手伺服变距位置，调整预堆叠机器人抓手伺服的位置，并基于产品信息更新预堆叠机器人抓手状态。

步骤S1714、控制设备根据与预堆叠机器人抓手状态中的产品信息对应的中转台伺服定位位置调整预堆叠台伺服的位置，以及基于产品信息更新预堆叠台状态。

步骤S1715、控制设备根据与预堆叠台状态中的产品信息对应的抓手伺服变距位置，调整堆叠机器人抓手伺服的位置，以及基于产品信息更新堆叠机器人抓手状态。

步骤S1716、控制设备根据与堆叠机器人抓手状态中的产品信息对应的堆叠整形机构伺服定位位置，调整堆叠整形机构伺服的位置，以及将产品信息写入堆叠后的模组托盘的识别码中。

本申请实施例中，控制设备可以根据产品信息，在预设产品尺寸参数集合中确定堆叠整形机构伺服定位位置。

步骤S1717、控制设备根据与模组托盘的识别码中产品信息对应的加压伺服位置，调整模组加压伺服位置。

本申请实施例中，位置调整后的模组加压伺服可以控制模组加压工站的压板对模组的极柱平面进行加压。

步骤S1718、控制设备根据与模组托盘的识别码中产品信息对应的扫码伺服移动位置，调整模组电芯扫码伺服位置，并调用与模组托盘的识别码中产品信息对应的产品视觉扫码模板。

图18为本申请实施例提供的一种生产线上产品换型系统的组成结构示意图，如图18所示，该生产线上产品换型系统1800包括：

控制设备1801，用于响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息；基于所述待生产的产品的尺寸信息，为生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；将所述至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器。

所述生产设备1802，用于对待生产的产品的来料进行处理。

在一些实施例中，所述生产设备1802的所述柔性模组包括以下至少之一：驱动模组以及检测模组；所述检测模组的控制参数包括所述检测模组检测的目标对象的位置参数；所述控制设备1801，用于将所述控制参数的目标值发送给所述驱动模组的控制器，其中，所述驱动模组到达目标点位后，以使与所述驱动模组连接的执行机构或检测模组对所述产品的来料进行处理；和/或，所述控制设备1801，用于将所述目标对象的位置参数的目标值发送检测模组的控制器；所述检测模组，用于基于所述位置参数的目标值对所述目标对象进行检测。

在一些实施例中，至少对于首个生产工序的生产设备，所述控制设备1801，用于接收生产执行系统发送的产品换型指令；所述产品换型指令中包括待生产的产品信息，且所述产品换型指令是在生产执行系统确定剩余产品的工单数量为0的情况下发送的；基于待生产的产品信息，确定所述产品的尺寸信息。

在一些实施例中，对于非首个生产工序的生产设备，所述控制设备1801，用于获取上一工序或上一生产动作对应的生产设备中柔性模组的生产状态；在所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息与当前生产设备的生产状态的产品信息不同的情况下，基于所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息，确定所述待生产的产品的尺寸信息。

在一些实施例中，所述生产线包括与上料工序相对应的上料设备，所述上料设备的驱动模组包括带动层高检测传感器沿着高度方向运动的第一伺服驱动模组；所述控制设备1801，还用于所述控制设备基于所述待生产的产品的高度信息，为所述第一伺服驱动模组确定层高检测参数值；所述第一伺服驱动模组，用于带动层高检测传感器以所述产品的高度信息下降到目标点位后，对所述产品的来料进行层高检测。

在一些实施例中，所述上料设备的驱动模组还包括上料机器人的抓手上的第二伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息还包括宽度信息；所述控制设备1801，还用于基于所述待生产的产品的宽度信息，为所述第二伺服驱动模组确定上料定位参数值；所述第二伺服驱动模组，用于带动所述抓手上的两个夹板移动，使得所述两个夹板之间的距离调整到与所述产品的宽度信息相匹配。

在一些实施例中，所述生产设备还包括贴胶设备；所述贴胶设备中的柔性模组包括视觉检测模组以及校正驱动模组；所述控制设备1801，还用于基于所述待生产的产品的尺寸信息，分别为所述校正驱动模组确定胶片定位参数的目标值，以及所述视觉检测模组确定胶片位置参数的目标值；所述校正驱动模组，用于基于胶片定位参数的目标值对待贴的胶片进行位置校正；在对所述待贴的胶片进行位置校正后，所述控制设备1801，还用于基于所述产品的产品信息确定在所述产品的贴胶位置信息，以及，控制贴胶机构将与所述胶片贴到所述产品的侧面；所述视觉检测模组，用于基于所述胶片位置参数的目标值对所述产品上的胶片的位置进行检测。

在一些实施例中，所述贴胶工序的下一工序包括堆叠工序；所述生产线包括与所述堆叠工序相对应的堆叠设备，所述堆叠设备中的柔性模组包括堆叠整形机构的第三伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息还包括厚度信息；所述控制设备1801，还用于基于所述待生产的产品的厚度信息以及宽度信息，为所述第三伺服驱动模组确定整形参数的目标值；所述第三伺服驱动模组，用于基于所述整形参数的目标值，调整所述堆叠整形机构的堆叠板的位置。

在一些实施例中，所述待生产的产品的工序包括加压工序、为所述加压工序的上一工序的堆叠工序、为所述堆叠工序的上一工序的预堆叠工序、为所述预堆叠工序的上一工序的贴胶工序以及为所述贴胶工序的上一工序的上料工序；所述生产线包括与所述预堆叠工序对应的预堆叠台以及为所述预堆叠台的上一生产动作对应的预堆叠机器人、与所述堆叠工序对应的堆叠整形机构以及为所述堆叠整形机构的上一生产动作对应的堆叠机器人。

在一些实施例中，所述加压设备中的柔性模组包括第四伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息包括所述待生产的产品的高度信息；所述控制设备1801，还用于基于所述待生产的产品的高度信息，为所述第四伺服驱动模组确定加压位置参数值；所述第四伺服驱动模组，用于基于所述加压位置参数值，调整所述加压设备中模组加压板的位置。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。应理解，在本申请的各种实施例中，上述各步骤/过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各步骤/过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

以上所述，仅为本申请的实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种生产线上产品换型方法，其特征在于，所述生产线包括与待生产的产品的工序相对应的至少一个生产设备，所述生产线上产品换型方法包括：

响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息；

基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；

将所述至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器，以对所述待生产的产品的来料进行处理；

对于非首个生产工序的生产设备，所述响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息，包括：

获取上一工序或上一生产动作对应的生产设备中柔性模组的生产状态；所述生产状态是所述上一工序或上一生产动作对应的生产设备在处理所述待生产的产品时得到的；在所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息与当前生产设备的生产状态的产品信息不同的情况下，基于所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息，确定所述待生产的产品的尺寸信息。

2.根据权利要求1所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述柔性模组包括以下至少之一：驱动模组以及检测模组；所述检测模组的控制参数包括所述检测模组检测的目标对象的位置参数；

所述将所述至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器，以对所述待生产的产品的来料进行处理，包括以下至少之一：

控制设备将所述控制参数的目标值发送给所述驱动模组的控制器，其中，所述驱动模组到达目标点位后，以使与所述驱动模组连接的执行机构或检测模组对所述产品的来料进行处理；

所述控制设备将所述目标对象的位置参数的目标值发送检测模组的控制器；所述检测模组基于所述位置参数的目标值对所述目标对象进行检测。

3.根据权利要求1所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，至少对于首个生产工序的生产设备，所述响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息，包括：

接收生产执行系统发送的产品换型指令；所述产品换型指令中包括待生产的产品信息，且所述产品换型指令是在生产执行系统确定剩余产品的工单数量为0的情况下发送的；

基于所述待生产的产品信息，确定所述产品的尺寸信息。

4.根据权利要求2所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述生产线包括与上料工序相对应的上料设备，所述上料设备的驱动模组包括带动层高检测传感器沿着高度方向运动的第一伺服驱动模组；

所述待生产的产品的尺寸信息包括所述待生产的产品的高度信息；

所述基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值，包括：

所述控制设备基于所述待生产的产品的高度信息，为所述第一伺服驱动模组确定层高检测参数值；

所述第一伺服驱动模组，带动所述层高检测传感器以所述产品的高度信息下降到目标点位后，对所述产品的来料进行层高检测。

5.根据权利要求4所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述上料设备的驱动模组还包括上料机器人的抓手上的第二伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息还包括宽度信息；

所述基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值，还包括：

所述控制设备基于所述待生产的产品的宽度信息，为所述第二伺服驱动模组确定上料定位参数值；

所述第二伺服驱动模组，带动所述抓手上的两个夹板移动，使得所述两个夹板之间的距离调整到与所述产品的宽度信息相匹配。

6.根据权利要求5所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述上料设备包括上料中转台；所述生产线上产品换型方法还包括：

所述控制设备将所述上料机器人的抓手的生产状态更新为所述产品的产品信息；

所述响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息，包括：

所述控制设备获取所述上料机器人的抓手的生产状态；

在所述抓手的生产状态中的产品信息与所述上料中转台的生产状态的产品信息不同的情况下，所述控制设备基于所述抓手的生产状态中的产品信息确定为待生产的产品的尺寸信息。

7.根据权利要求5所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述上料工序的下一工序包括贴胶工序；所述生产线包括与所述贴胶工序相对应的贴胶设备；所述贴胶设备中的柔性模组包括视觉检测模组以及校正驱动模组；

所述基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值，还包括：

所述控制设备基于所述待生产的产品的尺寸信息，分别为所述校正驱动模组确定胶片定位参数的目标值，以及所述视觉检测模组确定胶片位置参数的目标值；

所述校正驱动模组，基于所述胶片定位参数的目标值对待贴的胶片进行位置校正；

在对所述待贴的胶片进行位置校正后，所述生产线上产品换型方法还包括：

所述控制设备基于所述产品的产品信息确定所述产品的贴胶位置信息，以及，控制贴胶机构将所述待贴的胶片贴到所述产品的侧面；

所述视觉检测模组，基于所述胶片位置参数的目标值对所述产品上的胶片的位置进行检测。

8.根据权利要求7所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述待生产的产品的来料为电芯，所述上料设备还包括第一电芯托盘；

所述响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息，包括：

所述控制设备扫描所述第一电芯托盘的识别码，得到所述第一电芯托盘中产品的产品信息；

在所述第一电芯托盘中产品的产品信息与所述贴胶设备的生产状态中的产品信息不同的情况下，所述控制设备基于所述第一电芯托盘中产品的产品信息确定为所述待生产的产品的尺寸信息。

9.根据权利要求7所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述贴胶工序的下一工序包括堆叠工序；所述生产线包括与所述堆叠工序相对应的堆叠设备，所述堆叠设备中的柔性模组包括堆叠整形机构的第三伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息还包括厚度信息；

所述基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值，还包括：

所述控制设备基于所述待生产的产品的厚度信息以及宽度信息，为所述第三伺服驱动模组确定整形参数的目标值；

所述第三伺服驱动模组，基于所述整形参数的目标值，调整所述堆叠整形机构的堆叠板的位置。

10.根据权利要求1所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述待生产的产品的工序包括加压工序、为所述加压工序的上一工序的堆叠工序、为所述堆叠工序的上一工序的预堆叠工序、为所述预堆叠工序的上一工序的贴胶工序以及为所述贴胶工序的上一工序的上料工序；

所述生产线包括与所述预堆叠工序对应的预堆叠台以及为所述预堆叠台的上一生产动作对应的预堆叠机器人、与所述堆叠工序对应的堆叠整形机构以及为所述堆叠整形机构的上一生产动作对应的堆叠机器人。

11.根据权利要求10所述的生产线上产品换型方法，其特征在于，所述加压工序对应的加压设备中的柔性模组包括第四伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息包括所述待生产的产品的高度信息；

所述基于所述待生产的产品的尺寸信息，为所述生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值，包括：

控制设备基于所述待生产的产品的高度信息，为所述第四伺服驱动模组确定加压位置参数值；

所述第四伺服驱动模组，基于所述加压位置参数值，调整所述加压设备中模组加压板的位置。

12.一种生产线上产品换型系统，其特征在于，所述生产线上产品换型系统包括：

控制设备，用于响应于产品换型指令，确定待生产的产品的尺寸信息；基于所述待生产的产品的尺寸信息，为生产设备中至少一个柔性模组对应地确定控制参数的目标值；将所述至少一个柔性模组的控制参数对应的目标值发送给对应的柔性模组的控制器；

所述生产设备，用于对待生产的产品的来料进行处理；

所述控制设备，用于对于非首个生产工序的生产设备，获取上一工序或上一生产动作对应的生产设备中柔性模组的生产状态；所述生产状态是所述上一工序或上一生产动作对应的生产设备在处理所述待生产的产品时得到的；在所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息与当前生产设备的生产状态的产品信息不同的情况下，基于所述上一工序或所述上一生产动作的生产状态中的产品信息，确定所述待生产的产品的尺寸信息。

13.根据权利要求12所述的生产线上产品换型系统，其特征在于，所述生产设备包括上料设备，所述上料设备的驱动模组包括带动层高检测传感器沿着高度方向运动的第一伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息包括所述待生产的产品的高度信息；

所述控制设备，还用于所述控制设备基于所述待生产的产品的高度信息，为所述第一伺服驱动模组确定层高检测参数值；

所述第一伺服驱动模组，用于带动层高检测传感器以所述产品的高度信息下降到目标点位后，对所述产品的来料进行层高检测。

14.根据权利要求13所述的生产线上产品换型系统，其特征在于，所述上料设备的驱动模组还包括上料机器人的抓手上的第二伺服驱动模组；所述待生产的产品的尺寸信息还包括宽度信息；

所述控制设备，还用于基于所述待生产的产品的宽度信息，为所述第二伺服驱动模组确定上料定位参数值；

所述第二伺服驱动模组，用于带动所述抓手上的两个夹板移动，使得所述两个夹板之间的距离调整到与所述产品的宽度信息相匹配。

15.根据权利要求14所述的生产线上产品换型系统，其特征在于，所述生产设备还包括贴胶设备；所述贴胶设备中的柔性模组包括视觉检测模组以及校正驱动模组；

所述控制设备，还用于基于所述待生产的产品的尺寸信息，分别为所述校正驱动模组确定胶片定位参数的目标值，以及所述视觉检测模组确定胶片位置参数的目标值；

所述校正驱动模组，用于基于所述胶片定位参数的目标值对待贴的胶片进行位置校正；

在对所述待贴的胶片进行位置校正后，所述控制设备，还用于基于所述产品的产品信息确定在所述产品的贴胶位置信息，以及，控制贴胶机构将与所述胶片贴到所述产品的侧面；

所述视觉检测模组，用于基于所述胶片位置参数的目标值对所述产品上的胶片的位置进行检测。