CN116985386A - 一种pc行李箱箱体自动成型设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及箱体自动成型设备领域，公开了一种PC行李箱箱体自动成型设备，本发明中的箱体自动成型设备具有多种材料的夹持方式，可通过选用不同的夹持方式来适应不同的使用场景，也可对生产成型箱体中所形成的废料形成自动收集、收纳功能，并且本发明中只有当闭合件插入第二插入口，并延伸至凹模表面时，才可形成完整的塑形功能，即通过闭合件闭合第二插入口，避免材料顺着第二插入口挤出，而影响成品良品率，而在出现‘张力’问题时，可先向外拉动限位板，并将闭合件从第二插入口中取出，让空气顺着第二插入口排入凹模内，从而让成型的箱体脱模。
Description
技术领域
本发明涉及箱体自动成型设备领域，具体的是一种PC行李箱箱体自动成型设备。
背景技术
一个行李箱的制作成型过程一般是先通过设计箱体的外形与尺寸、再对材料进行选择，常见的行李箱材料包括ABS塑料、聚碳酸酯、铝合金等。这些材料通常具有轻质、耐用、抗冲击和防水等特性，再通过将加热后的材料放置并装夹于成型设备内进行冲压成型，随后脱模并完成最终的测试以确保行李箱的耐用性、防水性和其他功能的正常运作。确保行李箱能够满足客户的需求和期望；
而现有技术中的行李箱箱体成型设备在冲压成型行李箱时并无法能够有效的形成自动化脱模以及排料，并且现有技术中的箱体成型设备在冲压前后还需要人为上下料的，不能够充分形成自动化，并且无法对废料进行收集，过于不便。
发明内容
本发明提供了一种PC行李箱箱体自动成型设备，其克服了背景技术中所描述的不足。
本发明解决其技术问题的所采用的技术方案是：
一种PC行李箱箱体自动成型设备，包括上模、下模、翻模机构以及用于成型行李箱箱体的材料，上模位于下模上，所述下模安装在翻模机构上，而所述材料则设于上模与下模之间；
所述翻模机构包括固定管、支架以及第二电机，所述固定管对称设于下模的前后两侧，而支架则对称设于下模的左右两侧，两个固定管的两端均贯穿过两侧的支架，所述下模的左右两侧分别设有抵接块以及固定件，其中一个固定管贯穿过固定件后与第二电机的输出轴相连，以通过第二电机的输出轴转动带动下模摆动，而当下模的正面朝上且与水平线相平行时抵接块抵设在固定管的表面；
所述下模包括下模本体、限位板、闭合件、旋钮，所述下模本体上端设有一凹模，而下模本体的两侧分别设有第一插入口，所述限位板分别从两个第一插入口插入下模本体内，而下模本体的下端具有第二插入口，第二插入口延伸至凹模表面，并且闭合件通过第二插入口插入下模本体内且延伸至凹模表面；
所述闭合件未插入第二插入口的表面两侧与下模本体下端面之间存在间距，旋钮便设于该间距内，所述旋钮错开闭合件的两侧边缘设置，并且旋钮的侧面设有一定距板体，所述定距板体的高度与该间距相等；
所述闭合件的两侧分别设有一卡槽，当闭合件插入下模本体内时，卡槽与第一插入口相连通，且在限位板从第一插入口插入下模本体内时，限位板也会插入卡槽内；
所述第一插入口错开第二插入口设置，且不相连通。
一较佳技术方案：所述闭合件的左右两部的下方分别设有一抓取部，所述抓取部为凹状结构，且抓取部与闭合件的表面之间存在供手穿过的间隙，并且两个抓取部之间通过一连接部相连，所述连接部为H状结构。
一较佳技术方案：所述限位板表面设有一凸起件，当限位板插入第一插入口内时，凸起件与下模本体的侧面相抵。
一较佳技术方案：所述上模包括压合件、凸模、裁切件、电动推杆、伸缩管，所述凸模固定于压合件的下端，电动推杆则对称设于压合件的两侧，裁切件通过伸缩管连接在电动推杆的输出轴上，所述裁切件的尺寸大于下模本体上表面凹模的尺寸，下模本体上表面设有与裁切件相对应的剪切槽，当上模下压至下模内时，所述裁切件嵌入剪切槽内，并对位于上模与下模之间的材料进行剪切；
所述伸缩管外套设有弹簧，所述弹簧的上下两端分别与电动推杆以及裁切件的表面相抵。
一较佳技术方案：还包括用于装夹材料的夹持机械手以及导轨，所述夹持机械手呈环形阵列设置，且每个夹持机械手均通过一电动伸缩杆驱动伸缩，而电动伸缩杆则通过一丝杆滑块滑设在导轨上，所述导轨的上端设有一第一电机，所述第一电机的输出轴安装有丝杆，且丝杆贯穿过丝杆滑块后形成丝杆传动连接。
一较佳技术方案：包括用于收卷材料的材料收卷辊，所述材料收卷辊对称设于翻模机构的左右两侧，所述材料缠绕于两个材料收卷辊上，而每个材料收卷辊均通过一伸缩气缸进行固定，位于左侧的材料收卷辊与下模之间设有电加热风机，所述材料贯穿过电加热风机，以通过电加热风机对材料进行加热。
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：
本发明中的箱体自动成型设备具有多种材料的夹持方式，可通过选用不同的夹持方式来适应不同的使用场景，也可对生产成型箱体中所形成的废料形成自动收集、收纳功能。
本发明中在上模、下模压合成型箱体的过程中能够通过电动推杆下压裁切件，让裁切件嵌入剪切槽所形成的裁切效果来让材料的边缘形成粘连效果，并且为了避免裁切件与下模的表面形成硬连接，在伸缩管外套设有弹簧，所述弹簧的上下两端分别与电动推杆以及裁切件的表面相抵，电动推杆通过伸缩管与裁切件相连，并在伸缩管外套设弹簧来形成软连接以及弹性支撑。
本发明中的所述翻模机构包括固定管、支架以及第二电机，所述固定管对称设于下模的前后两侧，而支架则对称设于下模的左右两侧，两个固定管的两端均贯穿过两侧的支架，所述下模的左右两侧分别设有抵接块以及固定件，其中一个固定管贯穿过固定件后与第二电机的输出轴相连，以通过第二电机的输出轴转动带动下模摆动，而当下模的正面朝上且与水平线相平行时抵接块抵设在固定管的表面，基于此，在上模下压材料后，可通过第二电机的输出轴带动固定件以及下模摆动，让下模的上表面的凹模倒置，即可将凹模表面的所成型的箱体排出，形成自动排料。
本发明中只有当闭合件插入第二插入口，并延伸至凹模表面时，才可形成完整的塑形功能，即通过闭合件闭合第二插入口，避免材料顺着第二插入口挤出，而影响成品良品率，而在出现上述‘张力’问题时，可先向外拉动限位板，并将闭合件从第二插入口中取出，让空气顺着第二插入口排入凹模内，从而让成型的箱体脱模。
本发明中所述旋钮错开闭合件的两侧边缘设置，并且旋钮的侧面设有一定距板体，所述定距板体的高度与该间距相等，在将闭合件插入第二插入口前，先转动旋钮，将旋钮侧面的定距板体转动至闭合件边缘，或与闭合件交错，在闭合件插入第二插入口后会抵在定距板体表面，如此便可通过定距板体的厚度限制，来让闭合件插入第二插入口后，闭合件的上端面正好与下模本体凹模的表面为同一水平面，同理，当需要取出成型的箱体成品时，可通过下模将凹模翻转后自然脱落，也可通过转动旋钮，让定距板体不与闭合件边缘相交，并将闭合件朝下模本体按压，让闭合件的上端面将箱体成品顶出，完成脱模。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为实施例中第一种材料夹持方式的示意图。
图3为实施例中第二种材料夹持方式的示意图。
图4为下模2与翻模机构5的立体结构示意图。
图5为下模2翻转时的示意图。
图6为下模2的示意图。
图7为下模2的拆解示意图。
图8为下模2的拆解示意图。
图9为下模2的侧视图。
图10为上模1的正视示意图。
图11为裁切件13、电动推杆14、伸缩管15的结构示意图。
图中：上模1、压合件11、凸模12、裁切件13、电动推杆14、伸缩管15、弹簧151、下模2、下模本体21、抵接块211、固定件212、第一插入口213、第二插入口214、剪切槽215、限位板22、凸起件221、闭合件23、卡槽231、抓取部232、连接部233、旋钮24、定距板体241、夹持机械手3、电动伸缩杆31、导轨4、第一电机41、翻模机构5、固定管51、支架52、第二电机53、材料收卷辊6、伸缩气缸61、电加热风机7。
具体实施方式
如图1-图11所示，一种PC行李箱箱体自动成型设备，包括上模1、下模2、翻模机构5以及用于成型行李箱箱体的材料，上模1位于下模2上，所述下模2安装在翻模机构5上，而所述材料则设于上模1与下模2之间，在压合成型行李箱时，可让上模1通过液压杆升降，将加热软化后的材料挤压至下模2的表面，通过上模1与下模2的压合成型行李箱，而本发明中的箱体成型设备具有两种夹持材料的方式，如图2、图3所示，以下将对不同的夹持方式进行逐一介绍：
如图2所示的，采用该种材料夹持方式的箱体自动成型设备，包括用于装夹材料的夹持机械手3以及导轨4，所述夹持机械手3呈环形阵列设置，且每个夹持机械手3均通过一电动伸缩杆31驱动伸缩，而电动伸缩杆31则通过一丝杆滑块32滑设在导轨4上，所述导轨4的上端设有一第一电机41，所述第一电机41的输出轴安装有丝杆，且丝杆贯穿过丝杆滑块32后形成丝杆传动连接，通过该种方式夹取材料时，需要先对材料进行加热，让材料软化并具有一定的可塑性时，才可下移上模1，将材料挤入下模2内成型成品，而该种方式的好处是，能够通过各个电动伸缩杆31伸缩相应的夹持机械手3，来改变材料的形状、张紧度以及厚度，从而适配各种不同材质所需要的作业环境。
如图3所示的，该种夹持材料的箱体自动成型设备，包括用于收卷材料的材料收卷辊6，所述材料收卷辊6对称设于翻模机构5的左右两侧，所述材料缠绕于两个材料收卷辊6上，而每个材料收卷辊6均通过一伸缩气缸61进行固定，位于左侧的材料收卷辊6与下模2之间设有电加热风机7，所述材料贯穿过电加热风机7，以通过电加热风机7对材料进行加热，而有必要解释的是，材料的宽度大于下模2的宽度，当上模1下压下模2形成箱体时，材料的边缘会存在粘黏现象，因此在右侧的材料收卷辊6收卷材料时，能够对废料进行收集，而不会出现废料堆积的情况，从而有效解决背景技术中所述的现有技术问题。
上述两种不同的材料夹持方式可对应不同的生产作业环境，为了能够更进一步的对生产成型箱体的废料进行收集，本发明中的所述上模1包括压合件11、凸模12、裁切件13、电动推杆14、伸缩管15，所述凸模12固定于压合件11的下端，电动推杆14则对称设于压合件11的两侧，裁切件13通过伸缩管15连接在电动推杆14的输出轴上，下模2包括下模本体21，而下模本体21上具有凹模，所述裁切件13的尺寸大于下模本体21上表面凹模的尺寸，而下模本体21上表面设有与裁切件13相对应的剪切槽215，当上模1下压至下模2内时，所述裁切件13嵌入剪切槽215内，并对位于上模1与下模2之间的材料进行剪切，基于此，在上模1、下模2压合成型箱体的过程中能够通过电动推杆14下压裁切件13，让裁切件13嵌入剪切槽215所形成的裁切效果来让材料的边缘形成粘连效果，并且为了避免裁切件13与下模2的表面形成硬连接，在伸缩管15外套设有弹簧151，所述弹簧151的上下两端分别与电动推杆14以及裁切件13的表面相抵，电动推杆14通过伸缩管15与裁切件13相连，并在伸缩管15外套设弹簧151来形成软连接以及弹性支撑。
进一步的，为了解决背景技术所述的“无法自动排料”的问题，本发明中的所述翻模机构5包括固定管51、支架52以及第二电机53，所述固定管51对称设于下模2的前后两侧，而支架52则对称设于下模2的左右两侧，两个固定管51的两端均贯穿过两侧的支架52，所述下模2的左右两侧分别设有抵接块211以及固定件212，其中一个固定管51贯穿过固定件212后与第二电机53的输出轴相连，以通过第二电机53的输出轴转动带动下模2摆动，而当下模2的正面朝上且与水平线相平行时抵接块211抵设在固定管51的表面，基于此，在上模1下压材料后，可通过第二电机53的输出轴带动固定件212以及下模2摆动，让下模2的上表面的凹模倒置，即可将凹模表面的所成型的箱体排出，形成自动排料。
而为了避免压合成型的箱体因张力的问题，粘合在凹模表面无法自动脱模，而加热压合成型后的箱体表面温度过高，操作人员不便于将其取下，因此本发明中的所述下模2包括下模本体21、限位板22、闭合件23、旋钮24，所述下模本体21上端设有一凹模，而下模本体21的两侧分别设有第一插入口213，所述限位板22分别从两个第一插入口213插入下模本体21内，而下模本体21的下端具有第二插入口214，第二插入口214延伸至凹模表面，并且闭合件23通过第二插入口214插入下模本体21内且延伸至凹模表面，所述闭合件23的两侧分别设有一卡槽231，当闭合件23插入下模本体21内时，卡槽231与第一插入口213相连通，且在限位板22从第一插入口213插入下模本体21内时，限位板22也会插入卡槽231内，所述第一插入口213错开第二插入口214设置，且不相连通，可以理解为，只有当闭合件23插入第二插入口214，并延伸至凹模表面时，才可形成完整的塑形功能，即通过闭合件23闭合第二插入口214，避免材料顺着第二插入口214挤出，而影响成品良品率，而在出现上述‘张力’问题时，可先向外拉动限位板22，并将闭合件23从第二插入口214中取出，让空气顺着第二插入口214排入凹模内，从而让成型的箱体脱模。
而为了让闭合件23插入第二插入口214后，其上端面与下模本体21的凹模为同一水平，因此做出如下设置：所述闭合件23未插入第二插入口214的表面两侧与下模本体21下端面之间存在间距，旋钮24便设于该间距内，所述旋钮24错开闭合件23的两侧边缘设置，并且旋钮24的侧面设有一定距板体241，所述定距板体241的高度与该间距相等，在将闭合件23插入第二插入口214前，先转动旋钮24，将旋钮24侧面的定距板体241转动至闭合件23边缘，或与闭合件23交错，在闭合件23插入第二插入口214后会抵在定距板体241表面，如此便可通过定距板体241的厚度限制，来让闭合件23插入第二插入口214后，闭合件23的上端面正好与下模本体21凹模的表面为同一水平面，同理，当需要取出成型的箱体成品时，可通过下模2将凹模翻转后自然脱落，也可通过转动旋钮24，让定距板体241不与闭合件23边缘相交，并将闭合件23朝下模本体21按压，让闭合件23的上端面将箱体成品顶出；
并且为了防止箱体粘连在闭合件23表面，可先向外拉动闭合件23，让闭合件23被箱体成品粘连后，再转动旋钮24并按压闭合件23完成脱模。
并且，所述闭合件23的左右两部的下方分别设有一抓取部232，所述抓取部232为凹状结构，且抓取部232与闭合件23的表面之间存在供手穿过的间隙，并且两个抓取部232之间通过一连接部233相连，所述连接部233为H状结构，即可以分别按压两侧的抓取部232，也可按压中部的连接部233，完成人工脱模。
并且，所述限位板22表面设有一凸起件221，当限位板22插入第一插入口213内时，凸起件221与下模本体21的侧面相抵，凸起件221为限位功能，并且也可将凸起件221更替为磁铁，让限位板22通过凸起件221的磁铁材料性能吸附在下模2的表面，避免在下模2摆动时，限位板22从第一插入口213内剥离。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (6)
1.一种PC行李箱箱体自动成型设备，其特征在于：包括上模（1）、下模（2）、翻模机构（5）以及用于成型行李箱箱体的材料，上模（1）位于下模（2）上，所述下模（2）安装在翻模机构（5）上，而所述材料则设于上模（1）与下模（2）之间；
所述翻模机构（5）包括固定管（51）、支架（52）以及第二电机（53），所述固定管（51）对称设于下模（2）的前后两侧，而支架（52）则对称设于下模（2）的左右两侧，两个固定管（51）的两端均贯穿过两侧的支架（52），所述下模（2）的左右两侧分别设有抵接块（211）以及固定件（212），其中一个固定管（51）贯穿过固定件（212）后与第二电机（53）的输出轴相连，以通过第二电机（53）的输出轴转动带动下模（2）摆动，而当下模（2）的正面朝上且与水平线相平行时抵接块（211）抵设在固定管（51）的表面；
所述下模（2）包括下模本体（21）、限位板（22）、闭合件（23）、旋钮（24），所述下模本体（21）上端设有一凹模，而下模本体（21）的两侧分别设有第一插入口（213），所述限位板（22）分别从两个第一插入口（213）插入下模本体（21）内，而下模本体（21）的下端具有第二插入口（214），第二插入口（214）延伸至凹模表面，并且闭合件（23）通过第二插入口（214）插入下模本体（21）内且延伸至凹模表面；
所述闭合件（23）未插入第二插入口（214）的表面两侧与下模本体（21）下端面之间存在间距，旋钮（24）便设于该间距内，所述旋钮（24）错开闭合件（23）的两侧边缘设置，并且旋钮（24）的侧面设有一定距板体（241），所述定距板体（241）的高度与该间距相等；
所述闭合件（23）的两侧分别设有一卡槽（231），当闭合件（23）插入下模本体（21）内时，卡槽（231）与第一插入口（213）相连通，且在限位板（22）从第一插入口（213）插入下模本体（21）内时，限位板（22）也会插入卡槽（231）内；
所述第一插入口（213）错开第二插入口（214）设置，且不相连通。
2.根据权利要求1所述的一种PC行李箱箱体自动成型设备，其特征在于：所述闭合件（23）的左右两部的下方分别设有一抓取部（232），所述抓取部（232）为凹状结构，且抓取部（232）与闭合件（23）的表面之间存在供手穿过的间隙，并且两个抓取部（232）之间通过一连接部（233）相连，所述连接部（233）为H状结构。
3.根据权利要求2所述的一种PC行李箱箱体自动成型设备，其特征在于：所述限位板（22）表面设有一凸起件（221），当限位板（22）插入第一插入口（213）内时，凸起件（221）与下模本体（21）的侧面相抵。
4.根据权利要求3所述的一种PC行李箱箱体自动成型设备，其特征在于：所述上模（1）包括压合件（11）、凸模（12）、裁切件（13）、电动推杆（14）、伸缩管（15），所述凸模（12）固定于压合件（11）的下端，电动推杆（14）则对称设于压合件（11）的两侧，裁切件（13）通过伸缩管（15）连接在电动推杆（14）的输出轴上，所述裁切件（13）的尺寸大于下模本体（21）上表面凹模的尺寸，下模本体（21）上表面设有与裁切件（13）相对应的剪切槽（215），当上模（1）下压至下模（2）内时，所述裁切件（13）嵌入剪切槽（215）内，并对位于上模（1）与下模（2）之间的材料进行剪切；
所述伸缩管（15）外套设有弹簧（151），所述弹簧（151）的上下两端分别与电动推杆（14）以及裁切件（13）的表面相抵。
5.根据权利要求1-4任一所述的一种PC行李箱箱体自动成型设备，其特征在于：还包括用于装夹材料的夹持机械手（3）以及导轨（4），所述夹持机械手（3）呈环形阵列设置，且每个夹持机械手（3）均通过一电动伸缩杆（31）驱动伸缩，而电动伸缩杆（31）则通过一丝杆滑块（32）滑设在导轨（4）上，所述导轨（4）的上端设有一第一电机（41），所述第一电机（41）的输出轴安装有丝杆，且丝杆贯穿过丝杆滑块（32）后形成丝杆传动连接。
6.根据权利要求1-4任一所述的一种PC行李箱箱体自动成型设备，其特征在于：包括用于收卷材料的材料收卷辊（6），所述材料收卷辊（6）对称设于翻模机构（5）的左右两侧，所述材料缠绕于两个材料收卷辊（6）上，而每个材料收卷辊（6）均通过一伸缩气缸（61）进行固定，位于左侧的材料收卷辊（6）与下模（2）之间设有电加热风机（7），所述材料贯穿过电加热风机（7），以通过电加热风机（7）对材料进行加热。
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