CN116984678A - 一种定位工装及工件的拉削加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种定位工装及工件的拉削加工方法。定位工装用于对工件拉削加工的定位，工件包括相连的主体部和连接部，主体部的中部具有沿高度方向延伸的第一中心孔。定位工装包括定位圈和定位块，定位块的中部具有沿高度方向延伸的第二中心孔，定位块的外壁面包括多个第一壁面和多个第二壁面。定位圈沿高度方向延伸的圆柱形第三中心孔，定位圈套设于定位块的外侧，且全部第一壁面与第三中心孔的孔壁均过渡配合，每个第二壁面与第三中心孔的孔壁均围合形成一个开口向上的容纳孔。本发明的方案通过容纳孔的设计可以使拉削加工过程中产生的废屑被顺畅的排除，有利于提高拉削加工的良品率。

Description

一种定位工装及工件的拉削加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体而言，涉及一种定位工装及工件的拉削加工方法。

背景技术

拉削是指利用特制的拉刀逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的尺寸精度和较低的粗糙度，是一种高效且高精度的加工方法。拉削主要分为内拉削和外拉削两种，其中内拉削通常需要使用拉削刀具穿过一个特定的通孔并对其进行拉削。内拉削过程中对工件通孔的定位尤为重要，若定位出现偏差，轻则造成拉削孔精度低，装配后零件性能差，重则造成零件乃至拉削刀头的直接报废。并且在拉削过程中存在大量废屑的产生，废屑不受控的飞溅会导致工件被废屑划伤，尤其是加工金属工件过程中产生的金属废屑还可能残留在定位工装表面，在放置下一工件并对其进行加工时，可能会对工件造成挤压，导致损坏工件甚至使工件直接报废。

现有技术中对工件的孔结构的拉削加工过程中，往往需要人工对需要拉削的工件进行对中，对中效果并不理想。并且在拉削加工过程中，若操作人员技术不熟练或对废屑清理不及时可能会导致工件表面被废屑划伤的现象出现。

发明内容

为解决如何对工件拉削加工过程中由于废屑清理不及时导致工件表面被废屑划伤的问题，本发明提供了一种定位工装及工件的拉削加工方法。

第一方面，本发明提供了一种定位工装：定位工装用于对工件拉削加工的定位。

工件包括相连的主体部和连接部，其中，主体部的中部具有沿高度方向延伸的第一中心孔。连接部的数量为多个且均环绕主体部的外壁面设置，全部连接部的至少部分端面均位于同一圆柱面上。

定位工装包括定位圈和定位块。其中，定位块的中部具有沿高度方向延伸的第二中心孔，定位块的外壁面包括多个第一壁面和多个第二壁面。定位圈沿高度方向延伸的圆柱形第三中心孔，定位圈套设于定位块的外侧，且全部第一壁面与第三中心孔的孔壁均过渡配合，每个第二壁面与第三中心孔的孔壁均围合形成一个开口向上的容纳孔。

当工件放置于第三中心孔中时，全部连接部的至少部分端面均与第三中心孔的孔壁过渡配合，且全部连接部的至少部分底面与定位块的顶面贴合。在与高度方向垂直的平面上，第一中心孔的边缘投影完全位于第二中心孔边缘投影的内部。

在一些实施例中，定位块的外壁面还包括至少一个与第一壁面和定位块的顶面相连的第三壁面，第三壁面与第三中心孔的孔壁围合形成开口向上的容纳槽。

在一些实施例中，定位圈包括沿高度方向依次设置的台肩部和定位部，第三中心孔位于台肩部和定位部的中部。在与高度方向垂直的平面上，台肩部的外边缘投影至少部分位于定位部的外边缘投影的外部。

在一些实施例中，在与高度方向垂直的平面上，台肩部的外边缘投影和定位部的外边缘投影均为圆形。

在一些实施例中，当工件放置于定位圈中时，沿高度方向，每个连接部凸出于定位圈顶面的部分的高度均不大于连接部的总高度三分之一。

在一些实施例中，连接部的外壁面至少部分为圆柱面。

当工件放置于所述第三中心孔中时，连接部的外壁面为圆柱面的部分与定位块的顶面贴合，且连接部的外壁面为圆柱面的部分的中心轴线与第三中心孔的中心轴线相交。

在一些实施例中，定位块上具有一个或者多个开口朝向定位块顶面的定位槽，定位槽具有相对设置的第一槽壁和第二槽壁。

当工件放置于第三中心孔中时，至少一个连接部的外壁面为圆柱面的部分与一个定位槽的第一槽壁和第二槽壁分别贴合。

在一些实施例中，第一槽壁和第二槽壁相连，以使得定位槽的横截面呈V型。

在一些实施例中，定位块的中部还具有沿高度方向延伸的第四中心孔，第四中心孔与第二中心孔连通。在与高度方向垂直的平面上，第四中心孔的边缘投影完全位于第二中心孔边缘投影的内部。

当工件放置于第三中心孔中时，主体部的外壁面和底面均与第四中心孔的孔壁和第二中心孔的孔壁不接触。

在一些实施例中，第四中心孔的形状与第二中心孔的形状相同，且第四中心孔的中心轴线与第二中心孔的中心轴线重合。

在一些实施例中，多个容纳孔的形状和尺寸均相同，且沿定位块的外壁面均匀分布。

第二方面，本发明提供了一种工件的拉削加工方法：

将工件和定位工装均放置于拉床的拉削位置，其中，工件和定位工装均沿高度方向放置，且工件位于定位工装的第三中心孔中。

拉床的拉刀沿高度方向对第一中心孔的孔壁进行拉削加工。

拉削加工完成后，将工件移动到拉床的卸料位置。

利用吹除设备对拉床的拉削位置进行吹除操作。

由本发明的以上发明内容可见，本发明涉及的定位工装包括定位圈和定位块，定位块的中部具有沿高度方向延伸的第二中心孔，定位块的外壁面包括多个第一壁面和多个第二壁面。定位圈沿高度方向延伸的圆柱形第三中心孔，定位圈套设于定位块的外侧，且全部第一壁面与第三中心孔的孔壁均过渡配合，每个第二壁面与第三中心孔的孔壁均围合形成一个开口向上的容纳孔。通过容纳孔的设计可以使拉削加工过程中产生的废屑被顺畅的排除，不会使工件在拉削过程中由于拉削产生的切削力使废屑与工件挤压，导致在工件表面产生划痕、压痕等缺陷，从而提高工件加工良率，保证产品质量。并且在连续加工过程中，对前一个工件加工所产生的废屑通过容纳孔被排除后，废屑不易残留在定位块表面从而影响下一个工件的拉削加工定位。

附图说明

图1示出了本申请实例一提供的定位工装适配的第一种工件的俯视图；

图2示出了本申请实例一提供的定位工装适配的第一种工件的剖面图；

图3示出了本申请实例一提供的一种定位工装与第一种工件的装配示意图；

图4示出了本申请实例一提供的一种定位工装的剖面图；

图5示出了本申请实例一提供的一种定位块的剖面图；

图6示出了本申请实例一提供的一种定位块的俯视图；

图7示出了本申请实例一提供的定位工装适配的第二种工件的俯视图；

图8示出了本申请实例一提供的定位工装适配的第二种工件的剖面图；

图9示出了本申请实例一提供的另一种定位工装与第二种工件的装配示意图；

图10示出了本申请实例一提供的另一种定位工装的剖面图；

图11示出了本申请实例一提供的另一种定位块的剖面图；

图12示出了本申请实例一提供的另一种定位块的俯视图；

图13示出了本申请实例一提供的定位圈的俯视图；

图14示出了本申请实例一提供的定位圈的剖面图；

图15示出了本申请实例二提供的一种工件的拉削加工方法对应的结构示意图；

图16示出了本申请实例二提供的一种工件的拉削加工方法的流程图。

01-工件；11-主体部；111-第一中心孔；12-连接部；02-定位工装；21-定位圈；211-第三中心孔；212-台肩部；213-定位部；22-定位块；221-第二中心孔；222-第一壁面；223-第二壁面；224-第三壁面；225-定位槽；2251-第一槽壁；2252-第二槽壁；226-第四中心孔；23-容纳孔；03-拉床；31-拉刀；X-高度方向。

具体实施方式

现在将参照若干示例性实施例来论述本公开的内容。应当理解，论述了这些实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本公开的内容，而不是暗示对本公开的范围的任何限制。

如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。术语“另一个实施例”要被解读为“至少一个其他实施例”。

在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

实例一

本发明实例一公开了一种定位工装02，定位工装02用于对工件01拉削加工的定位。

如图1、图2、图7和图8所示，工件01包括相连的主体部11和连接部12，其中，主体部11的中部具有沿高度方向延伸的第一中心孔111。连接部12的数量为多个且均环绕主体部11的外壁面设置，全部连接部12的至少部分端面均位于同一圆柱面上。

如图3-图6，图9-图12所示，定位工装02包括定位圈21和定位块22。其中，定位块22的中部具有沿高度方向X延伸的第二中心孔221，定位块22的外壁面包括多个第一壁面222和多个第二壁面223。定位圈21沿高度方向X延伸的圆柱形第三中心孔211，定位圈21套设于定位块22的外侧，且全部第一壁面222与第三中心孔211的孔壁均过渡配合，每个第二壁面223与第三中心孔211的孔壁均围合形成一个开口向上的容纳孔23。

当工件01放置于第三中心孔211中时，全部连接部12的至少部分端面均与第三中心孔211的孔壁过渡配合，且全部连接部12的至少部分底面与定位块22的顶面贴合。在与高度方向X垂直的平面上，第一中心孔111的边缘投影完全位于第二中心孔221边缘投影的内部。

在本实施例中，工件01的第一中心孔111为需要进行拉削加工的孔，工件01的具体结构形式不限，可以具有数量大于或者等于2个的连接部12，并且全部连接部12的形状、尺寸以及高度位置可以相同或者不同，但是全部连接部12的中心轴线需与第一中心孔111的轴线相交。例如，如图1、图2、图7、图8所示，当工件01为十字轴时，连接部12的横截面可以为整圆或者非整圆。

在本实施例中，定位工装02用于对工件01进行定心，并在工件01加工过程中起到固定和支撑作用，以避免工件01在加工过程中偏离预定加工位置，影响加工精度。定位工装02包括定位圈21和定位块22，其中，定位块22主要用于对工件01进行支撑及自定心；定位圈21主要通过第三中心孔211容纳工件01和定位块22，并将工件01和定位块22一同放置在拉床03上，以确保拉刀31找准第一中心孔111进行正常拉削加工。

本实施例中，由于全部连接部12的至少部分端面均位于同一圆柱面上，当工件01放置于第三中心孔211中时，全部连接部12的至少部分端面可与第三中心孔211的孔壁形成过渡配合，也可以达到对工件01进行定心的效果。

在本实施例中，如图3和图9所示，定位块22的多个第二壁面223与第三中心孔211的壁面合围形成开口向上的多个容纳孔23。每个第二壁面223可以是由一个面组成，也可以是由多个面围合而成，每个第二壁面223均可与第三中心孔211的壁面围合形成一个容纳孔23。

在本实施例中，容纳孔23用于容纳工件01在拉削加工过程中所产生的废屑，容纳孔23至少具有一个向上的开口，拉削过程中所产生的废屑可通过该开口落入容纳孔23的内部。

在本实施例中，在与高度方向X垂直的平面上，之所以第一中心孔111的边缘投影需要完全位于第二中心孔221边缘投影的内部，是为了避免定位块22对拉刀31的拉削处理造成干涉，并且能够保证在拉削加工过程中定位块22不会对拉刀31造成损伤。其中，第二中心孔221的具体形状和尺寸不限，例如，第二中心孔221的横截面可以为圆形、三角形、六边形等，可根据实际应用需求进行合理选择。

在本实施例中，在对工件01进行拉削加工过程中，首先将定位块22放置在第三中心孔211内，使第一壁面222与第三中心孔211的壁面过渡配合，组装为定位工装02。在定位工装02组装完毕后可将定位工装02放置在拉床03的预定加工位置上，之后将工件01放置在定位工装02上，或者是将工件01放置在定位工装02上后，再一同放置在拉床03的预定加工位置上。将工件01放置在定位工装02上时，需要使得连接部12部分端面与第三中心孔211壁面过渡配合，同时使连接部12的部分底面与定位块22的顶面贴合。在工件01和定位工装02均放置在预定加工位置上后，可启动拉床03，使用拉床03的拉刀31对第一中心孔111进行拉削加工，并且在拉削加工过程中所产生的废屑可流入容纳孔23中。

在一些实施例中，如图3、图4、图9、图10所示，定位块22的外壁面还包括至少一个与第一壁面222和定位块22的顶面相连的第三壁面224，第三壁面224与第三中心孔211的孔壁围合形成开口向上的容纳槽（未图示）。

在本实施例中，容纳槽用于引导废屑进入容纳孔23，有利于更好的排除废屑，提高废屑的排除效率，并能最大限度防止废屑飞溅并堆积到定位块22的定位面上。

在一些实施例中，如图14所示，定位圈21包括沿高度方向X依次设置的台肩部212和定位部213，第三中心孔211位于台肩部212和定位部213的中部。在与高度方向X垂直的平面上，台肩部212的外边缘投影至少部分位于定位部213的外边缘投影的外部。

在本实施例中，台肩部212用于将定位圈21安装在拉床03上，防止定位圈21发生位移导致整个定位工装02偏离预定加工位置。其中，台肩部212的形状不限，例如，可以为圆环形、缺口形、凸起形等，可根据实际情况进行合理的选择。

在一些实施例中，如图13所示，在与高度方向X垂直的平面上，台肩部212的外边缘投影和定位部213的外边缘投影均为圆形。

在本实施例中，将台肩部212和定位部213均设置为圆形可降低定位圈21的加工难度，从而降低定位工装02的生产制造成本。

在一些实施例中，如图4、图10所示，当工件01放置于定位圈21中时，沿高度方向X，每个连接部12凸出于定位圈21顶面的部分的高度均不大于连接部12的总高度三分之一。

在本实施例中，通过使连接部12凸出于定位圈21顶面部分高度设置为连接部12总高度的三分之一以下，可使工件01的自定心效果更佳，避免异形工件01连接部12露出定位圈21顶部导致定位不准确，并且可以放置在拉削过程中工件01从定位圈21中脱出。

在一些实施例中，如图4，图10所示，连接部12的外壁面至少部分为圆柱面。当工件01放置于第三中心孔211中时，连接部12的外壁面为圆柱面的部分与定位块22的顶面贴合，且连接部12的外壁面为圆柱面的部分的中心轴线与第三中心孔211的中心轴线相交。

在本实施例中，将连接部12外壁面部分设置为圆柱面可以通过与定位工装02进行简单的过渡配合便可实现定心，不需要复杂的定位设备对其进行调整，降低了定心过程中时间与设备成本。

在一些实施例中，由于在实际应用中，可能会出现如图7所示的工件01，工件01的连接部12的横截面为非圆形。为了对此种类型的工件01进行定位及准确地定心，如图11、图12所示，定位块22上具有一个或者多个开口朝向定位块22顶面的定位槽225，定位槽225具有相对设置的第一槽壁2251和第二槽壁2252。

当工件01放置于第三中心孔211中时，至少一个连接部12的外壁面为圆柱面的部分与一个定位槽225的第一槽壁2251和第二槽壁2252分别贴合。

在本实施例中，定位槽225用于对连接部12进行定位，通过设置一个或多个定位槽225可以使连接部12的部分与定位槽225的第一槽壁2251和第二槽壁2252分别贴合，可保障工件01自定心，并且可根据需要定位的工件01对定位槽225的个数进行适应性的调整。其中，定位槽225的形状不限，例如，可以是V形、U形或半弧形中的一种。

在一些实施例中，如图11所示，第一槽壁2251和第二槽壁2252相连，以使得定位槽225的横截面呈V型。

在本实施例中，通过将定位槽225的横截面设置为V形使得定位槽225可以适配于不同尺寸的连接部12，且V形定位槽225便于加工，有利于节约定位块22的生产制造成本。

在一些实施例中，如图5所示，定位块22的中部还具有沿高度方向X延伸的第四中心孔226，第四中心孔226与第二中心孔221连通。在与高度方向X垂直的平面上，第四中心孔226的边缘投影完全位于第二中心孔221边缘投影的内部。

当工件01放置于第三中心孔211中时，主体部11的外壁面和底面均与第四中心孔226的孔壁和第二中心孔221的孔壁不接触。

在本实施例中，通过设置在与高度方向X垂直的平面上边缘投影完全在第二中心孔221内部的第四中心孔226，可使定位块22部分位置处的横截面积增大，有利于提高定位块22的结构强度。其中，第四中心孔226的具体形状、尺寸和设置位置不限，在保证拉刀不与定位块接触的前提下，可根据实际应用需求进行合理选择。例如，第四中心孔226的轴线可与第二中心孔221的轴线重合、平行或相交。又例如，第四中心孔226的横截面可以为圆形、三角形、六边形中的一种。

在一些实施例中，如图5所示，可优选第四中心孔226的形状与第二中心孔221的形状相同，且第四中心孔226的中心轴线与第二中心孔221的中心轴线重合。

在本实施例中，通过将第四中心孔226与第二中心孔221设置为相同形状，并且将第四中心孔226的轴线与第二中心孔221的轴线重合设置，可使定位块22加工工艺更为简单。

在一些实施例中，如图3、图9所示，可优选全部容纳孔23的形状和尺寸均相同，且沿定位块22的外壁面均匀分布。

在本实施例中，通过使容纳孔23在定位块22外壁面均匀分布可使拉削后产生的废屑通过邻近的容纳孔23被均匀地排除，避免拉削废屑发生堆积。

由本实施例的以上说明可见，本实施例公开的定位工装02包括定位圈21和定位块22，定位块22的中部具有沿高度方向延伸的第二中心孔221，定位块22的外壁面包括多个第一壁面222和多个第二壁面223。定位圈21沿高度方向延伸的圆柱形第三中心孔211，定位圈21套设于定位块22的外侧，且全部第一壁面222与第三中心孔211的孔壁均过渡配合，每个第二壁面223与第三中心孔211的孔壁均围合形成一个开口向上的容纳孔23。通过容纳孔23的设计可以使拉削加工过程中产生的废屑被顺畅的排除，不会使工件01在拉削过程中由于拉削产生的切削力使废屑与工件01挤压，导致在工件01表面产生划痕、压痕等缺陷，从而提高工件01加工良率，保证产品质量。并且在连续加工过程中，对前一个工件01加工所产生的废屑通过容纳孔23被排除后，废屑不易残留在定位块22表面从而影响下一个工件01的拉削加工定位。

实例二

本发明实例二公开了一种工件01的拉削加工方法，如图16所示，该方法可以包括：

步骤S10，将工件01和定位工装02均放置于拉床03的拉削位置。

在本实施例中，工件01和定位工装02均沿高度方向X放置，且工件01位于定位工装02的第三中心孔211中。在将工件01和定位工装02装配到拉床03的拉削位置上时，由于定位工装02的特殊结构，工件01装配完成后即完成自定心，无需通过辅助设备对工件01位置进行调整即可使工件01装配至指定位置。

步骤S20，拉床03的拉刀31沿高度方向X对第一中心孔111的孔壁进行拉削加工。

在本实施例中，如图15所示，在拉削过程中，拉削加工所产生的废屑随拉刀31一同被带离第一中心孔111，之后废屑进入到容纳槽中，经由容纳孔23排除至加工区域之外，从而避免废屑残留在加工区域中对下一个工件01定位时造成损坏以及定位不准引起工件尺寸超差。

步骤S30，拉削加工完成后，将工件01移动到拉床03的卸料位置。

在本实施例中，当拉削工序结束后，将工件01移动至卸料位置，为加工下一工件01做准备，以此实现连续生产，提高生产效率。

步骤S40，利用吹除设备对拉床03的拉削位置进行吹除操作。

在本实施例中，在下一工件01进行拉削加工前对拉削位置进行吹除清理，将残留在拉削位置内的废屑清理干净后再进行下一工件01的上料操作，避免残留的废屑对下一工件01造成损坏。

由本实施例的以上说明可见，利用本发明所提供的定位工装02将工件01固定在拉床03的拉削位置上，并利用拉刀31对第一中心孔111孔壁进行拉削加工。在整个拉削加工过程中，不仅工件01的定心效果较好，并且能够及时排除拉削加工过程中所产生的废屑。拉削加工完成并将工件01移动到卸料位置后，使用吹除设备对拉削位置进行吹除操作，避免废屑残留在定位工装02上。本方法不会使工件01在拉削过程中由于拉削产生的切削力使废屑与工件01挤压，导致在工件01表面产生划痕、压痕等缺陷，也防止了废屑残留定位表面引起工件定位不准的情况发生，有利于提高对工件01进行拉削加工的良率，以及保证产品质量。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本公开的具体案例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本公开的精神和范围。

Claims (10)

1.一种定位工装，其特征在于，

所述定位工装用于对工件拉削加工的定位；

所述工件包括相连的主体部和连接部，其中，所述主体部的中部具有沿高度方向延伸的第一中心孔；所述连接部的数量为多个且均环绕所述主体部的外壁面设置，全部所述连接部的至少部分端面均位于同一圆柱面上；

所述定位工装包括定位圈和定位块；其中，所述定位块的中部具有沿所述高度方向延伸的第二中心孔，所述定位块的外壁面包括多个第一壁面和多个第二壁面；所述定位圈沿所述高度方向延伸的圆柱形第三中心孔，所述定位圈套设于所述定位块的外侧，且全部所述第一壁面与所述第三中心孔的孔壁均过渡配合，每个所述第二壁面与所述第三中心孔的孔壁均围合形成一个开口向上的容纳孔；

当所述工件放置于所述第三中心孔中时，全部所述连接部的至少部分端面均与所述第三中心孔的孔壁过渡配合，且全部所述连接部的至少部分底面与所述定位块的顶面贴合；在与所述高度方向垂直的平面上，所述第一中心孔的边缘投影完全位于所述第二中心孔边缘投影的内部。

2.根据权利要求1所述的定位工装，其特征在于，

所述定位块的外壁面还包括至少一个与所述第一壁面和所述定位块的顶面相连的第三壁面，所述第三壁面与所述第三中心孔的孔壁围合形成开口向上的容纳槽。

3.根据权利要求1所述的定位工装，其特征在于，

所述定位圈包括沿所述高度方向依次设置的台肩部和定位部，所述第三中心孔位于所述台肩部和所述定位部的中部；在与所述高度方向垂直的平面上，所述台肩部的外边缘投影至少部分位于所述定位部的外边缘投影的外部。

4.根据权利要求3所述的定位工装，其特征在于，

在与所述高度方向垂直的平面上，所述台肩部的外边缘投影和所述定位部的外边缘投影均为圆形。

5.根据权利要求1所述的定位工装，其特征在于，

当所述工件放置于所述定位圈中时，沿所述高度方向，每个所述连接部凸出于所述定位圈顶面的部分的高度均不大于所述连接部的总高度三分之一。

6.根据权利要求1所述的定位工装，其特征在于，

所述连接部的外壁面至少部分为圆柱面；

当所述工件放置于所述第三中心孔中时，所述连接部的外壁面为圆柱面的部分与所述定位块的顶面贴合，且所述连接部的外壁面为圆柱面的部分的中心轴线与所述第三中心孔的中心轴线相交。

7.根据权利要求6所述的定位工装，其特征在于，

所述定位块上具有一个或者多个开口朝向所述定位块顶面的定位槽，所述定位槽具有相对设置的第一槽壁和第二槽壁；

当所述工件放置于所述第三中心孔中时，至少一个所述连接部的外壁面为圆柱面的部分与一个所述定位槽的所述第一槽壁和所述第二槽壁分别贴合。

8.根据权利要求7所述的定位工装，其特征在于，

所述第一槽壁和所述第二槽壁相连，以使得所述定位槽的横截面呈V型。

9.根据权利要求1所述的定位工装，其特征在于，

所述定位块的中部还具有沿所述高度方向延伸的第四中心孔，所述第四中心孔与所述第二中心孔连通；在与所述高度方向垂直的平面上，所述第四中心孔的边缘投影完全位于所述第二中心孔边缘投影的内部；

当所述工件放置于所述第三中心孔中时，所述主体部的外壁面和底面均与所述第四中心孔的孔壁和所述第二中心孔的孔壁不接触。

10.一种工件的拉削加工方法，其特征在于，所述方法利用如权利要求1-9中任一项所述的定位工装对所述工件进行拉削加工；所述方法包括：

将所述工件和所述定位工装均放置于拉床的拉削位置，其中，所述工件和所述定位工装均沿所述高度方向放置，且所述工件位于所述定位工装的第三中心孔中；

所述拉床的拉刀沿所述高度方向对所述第一中心孔的孔壁进行拉削加工；

拉削加工完成后，将所述工件移动到所述拉床的卸料位置；

利用吹除设备对所述拉床的拉削位置进行吹除操作。