CN116984654B - 一种凸轮轴端部中心孔加工工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种凸轮轴端部中心孔加工工装，属于凸轮轴加工领域，包括加工台主体，所述加工台主体顶部的一侧固定安装有支撑架。通过在其中一个夹持件固定的凸轮轴进行加工的同时，可以对其余夹持件进行固定未加工的凸轮轴，或者将已经加工完成的凸轮轴进行拆下，来完成对多个凸轮轴连续加工的问题，利用加工的时间对其他的凸轮轴进行处理，使得提升时间的利用率，提升了工作效率，同时在转动盘转动时，可以通过第一齿盘和第一齿板对凸轮轴的两端进行位置的自动调换，使得可以完成对凸轮轴两端的中心孔加工，实现自动化对凸轮轴位置调整，节省了人工对凸轮轴调整的麻烦，且节约了对凸轮轴加工的时间。

Description

一种凸轮轴端部中心孔加工工装

技术领域

本发明涉及凸轮轴加工领域，更具体地说，涉及一种凸轮轴端部中心孔加工工装。

背景技术

凸轮轴是活塞发动机里的一个部件，它的作用是控制气门的开启和闭合动作，虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半，不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是优质合金钢或合金钢。

传统的凸轮轴的制造方法有多种多样，有钢管内胀法、内部液压法、热套法、粉末冶金法、滚花连接法和压装法等。无论哪种方法制造出来的凸轮轴，都需要经过精加工来实现每个凸轮轴的加工要求，比如在凸轮轴的端面加工中心孔，轴类零件在加工两端的中心孔时，其工装的夹持面通常为已加工面，而且夹紧状态也是依靠人工主观的判断来决定的，因此，一方面夹持力过大容易造成夹持面的变形，从而破坏凸轮轴的表面质量，另一方面夹紧力无法准确控制，或大或小都会影响加工凸轮轴两端中心孔时的凸轮轴的受力平衡，从而造成整个凸轮轴的变形。

授权公告号为CN106271753B的中国专利公开了凸轮轴端部中心孔加工工装，该装置可以同时加工多个凸轮轴，并且每个凸轮轴均配置预定位装置和气检装置，这样，凸轮轴放置并夹紧后，可以通过气检装置来检测夹持面的夹持压力是否达到预先设定的压力值，从而夹紧更加牢靠，而且每个凸轮轴的夹持力都可以得到一致的保证，因此，保证了凸轮轴在端部加工中心孔时凸轮轴受到的力更加均衡，避免凸轮轴的变形，从而提高产品加工质量。

针对上述问题，现有专利给出了解决方案，但其无法自动对凸轮轴的两端进行调换，使得在对凸轮轴一端加工完成后，需要解除定位对凸轮轴的两端进行位置的调换，使得才能对凸轮轴的另一端进行加工，通过此方式对凸轮轴的两端进行加工不仅会增加对凸轮轴的加工时间，同时增加工作人员的操作步骤，使得增加了工作人员的劳动强度。

为此，提出一种凸轮轴端部中心孔加工工装。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种凸轮轴端部中心孔加工工装。

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种凸轮轴端部中心孔加工工装，包括加工台主体，所述加工台主体顶部的一侧固定安装有支撑架，所述支撑架的顶部设置有推动件，所述推动件的底部固定安装有钻孔件，

还包括转动机构，所述转动机构固定安装在支撑架的一侧，用于对凸轮轴进行旋转连续加工；

防护机构，所述防护机构设置于支撑架的内侧，用于对加工时产生的碎屑进行阻隔。

进一步的，所述转动机构包括固定于所述支撑架外侧表面的转动电机，所述转动电机的输出端固定安装有转动盘，所述转动盘的内部转动连接有第一转动杆，所述第一转动杆远离支撑架的一端固定安装有安装块，所述安装块的内部设置有夹持件，所述第一转动杆靠近支撑架的一端固定安装有第一齿盘，所述支撑架靠近第一齿盘的一侧固定安装有第一齿板，所述转动盘的内部设置有用于所述安装块限位的稳固机构。

进一步的，所述稳固机构包括开设于所述转动盘内部的移动槽，所述移动槽的内部滑动连接有定位杆，所述定位杆位于移动槽内部的表面固定安装有移动盘，并且定位杆位于移动槽内部的表面套设有推动弹簧，所述安装块靠近转动盘的一侧开设有定位槽，所述定位杆位于定位槽的一侧，所述定位杆靠近安装块的一端为弧形，所述定位槽共设置有两个，两个定位槽位于安装块的两侧，所述安装块的一侧设置有用于安装块定位的定位机构。

进一步的，所述定位机构包括转动于安装块表面的定位板，所述安装块的表面固定安装有电动伸缩杆，所述定位板的一端固定安装有弹性绳，并且定位板与转动盘和支撑架滑动连接，所述弹性绳的一端与安装块的表面固定连接，所述电动伸缩杆的表面与定位板的表面滑动连接，并且电动伸缩杆位于定位板中部的一侧。

进一步的，所述定位杆的一端与定位槽相适配，所述移动盘的表面与移动槽的内表面滑动连接，所述推动弹簧位于移动盘远离安装块的一侧，所述安装块共设置有三个，三个安装块等距分布，并且三个安装块上的结构相同。

进一步的，所述防护机构包括固定于所述支撑架内侧表面的第一支撑板，所述第一支撑板的底部固定安装有第二支撑板，所述第二支撑板的内部转动连接有第二转动杆，所述第二转动杆的一端固定安装有第一防护板，所述第一防护板的一端转动连接有第二防护板，并且第一防护板靠近第一支撑板的一侧固定安装有拉动弹簧，所述第二转动杆的一侧设置有同步机构。

进一步的，所述同步机构包括转动于支撑架表面的第三转动杆，所述第三转动杆的一端固定安装有第二齿轮，所述第二齿轮远离第三转动杆的一侧固定安装有端面齿轮，所述第一支撑板一侧的表面固定安装有连接板，所述连接板的一端转动连接有第四转动杆，所述第四转动杆的一端固定安装有第三齿轮，并且第四转动杆的表面固定安装有第一同步盘，所述第一同步盘的表面套设有同步带，所述第二转动杆的一端固定安装有第二同步盘，所述转动盘的表面固定安装有第二齿板，所述第二同步盘的一侧设置有缓冲机构。

进一步的，所述缓冲机构包括固定于所述第二同步盘表面的挤压杆，所述第一支撑板的内部开设有往复槽，所述往复槽的内部固定安装有往复杆，所述往复杆的表面套设有复位弹簧，并且往复杆的表面且位于复位弹簧的上方滑动连接有往复块，所述往复块的表面与往复槽的内表面滑动连接，所述挤压杆为L形，并且挤压杆的一端与往复块在同一直线上。

进一步的，所述第一防护板为L形，并且第一防护板和第二防护板组合呈U形，所述第一防护板和第二防护板的连接处设置有扭簧，用于对旋转后的第二防护板进行复位，所述拉动弹簧的顶端与所述第一支撑板的表面固定连接。

进一步的，所述第二齿板共设置有多个，多个第二齿板等距分布，所述第二齿板的表面与第二齿轮的表面啮合，所述端面齿轮的表面与第三齿轮的表面啮合，所述同步带套设于第二同步盘的表面，夹持件旋转至第一防护板和第二防护板的中部时第二齿板与第二齿轮不再啮合。

相比于现有技术，本发明的有益效果：

（1）本方案通过设置转动机构，使得在转动盘上设置多个夹持件，进而可以通过转动电机带动转动盘旋转，使得转动盘带动多个夹持件进行转动，进而便可以使得在其中一个夹持件固定的凸轮轴进行加工的同时，可以对其余夹持件进行固定未加工的凸轮轴，或者将已经加工完成的凸轮轴进行拆下，来完成对多个凸轮轴连续加工的问题，利用加工的时间对其他的凸轮轴进行处理，使得提升时间的利用率，提升了工作效率，同时在转动盘转动时，可以通过第一齿盘和第一齿板对凸轮轴的两端进行位置的自动调换，使得可以完成对凸轮轴两端的中心孔加工，实现自动化对凸轮轴位置调整，节省了人工对凸轮轴调整的麻烦，且节约了对凸轮轴加工的时间。

（2）本方案通过设置稳固机构，使得在对安装块旋转时，通过设置的定位杆和定位槽可以在受到挤压时自动解除对安装块的定位，并且在转动完成后，可以在推动弹簧的作用下，使得定位杆配合定位槽对安装块起到一定的稳固作用，使得安装块可以在转动时持续保持同一角度，方便后续的加工工作。

（3）本方案通过设置定位机构，使得在对安装块的位置调节完成后，通过电动伸缩杆的输出端对定位板进行推动，使得定位板进入支撑架和转动盘的内部，使得在加工之前完成对转动盘和安装块的定位，避免了加工过程中由于震动或者碰撞，导致转动盘或者安装块出现转动的现象，影响对凸轮轴加工的精度。

（4）本方案通过设置防护机构，使得在对安装块旋转之前对第一防护板和第二防护板进行拉动，安装块旋转后，通过拉动弹簧对第一防护板和第二防护板对安装块上固定的凸轮轴进行围挡，使得加工时产生的碎屑可以受到第一防护板和第二防护板的阻隔，使得碎屑不会到处飞溅，使得可以方便对产生的碎屑进行清理。

（5）本方案通过设置同步机构，使得在转动盘转动的同时会使得在第二齿轮、端面齿轮、第三齿轮、第二齿板等结构的作用下，使得第一防护板和第二防护板可以进行自动旋转，而当转动盘带动安装块旋转至第一防护板和第二防护板的中部时，会使得第一防护板和第二防护板对安装块一侧的凸轮轴进行围挡，进而可以实现自动化对凸轮轴的围挡，避免了需要人工手动对第一防护板和第二防护板拉动的麻烦，提升了设备的自动化控制。

（6）本方案通过设置缓冲机构，使得在第一防护板复位时，会带动挤压杆进行挤压，进而便可以使得挤压杆对往复杆进行挤压，使得往复杆挤压复位弹簧，使得由复位弹簧的推动力与挤压杆的转动力进行相互抵触，进而达到对第一防护板进行转动力度减缓的作用，避免了第一防护板与第一支撑盘之间产生较大的碰撞力，使得产生较大噪音的问题。

附图说明

图1为本发明提供的整体结构示意图；

图2为本发明提供的图1所示的转动电机的立体图；

图3为本发明提供的图2所示的转动电机的侧视图；

图4为本发明提供的图3所示的转动盘的局部剖视图；

图5为本发明提供的图4所示的A处放大图；

图6为本发明提供的图1所示的支撑架的局部结构示意图；

图7为本发明提供的图6所示的第一防护板的立体图；

图8为本发明提供的图7所示的B处放大图；

图9为本发明提供的图6所示的第三转动杆的立体图。

图中标号说明：

1、加工台主体；2、支撑架；3、推动件；4、钻孔件；

5、转动机构；51、转动电机；52、转动盘；53、第一转动杆；54、安装块；56、夹持件；57、第一齿盘；58、第一齿板；

59、稳固机构；59、稳固机构；591、移动槽；592、定位杆；593、移动盘；594、推动弹簧；596、定位槽；

595、定位机构；5951、定位板；5952、电动伸缩杆；5953、弹性绳；

6、防护机构；61、第一支撑板；62、第二支撑板；63、第二转动杆；64、第一防护板；65、第二防护板；67、拉动弹簧；

66、同步机构；661、第三转动杆；662、第二齿轮；663、端面齿轮；664、连接板；665、第四转动杆；666、第三齿轮；667、第一同步盘；668、同步带；6610、第二同步盘；6611、第二齿板；

669、缓冲机构；6691、挤压杆；6692、往复槽；6693、往复杆；6694、复位弹簧；6695、往复块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图9，一种凸轮轴端部中心孔加工工装，

凸轮轴是发动机配气系统中的关键零件，其加工质量的好坏直接影响着发动机的动力性、燃油经济性和排放性能。由于凸轮轴加工精度要求很高，且凸轮为非规则形状，其加工余量较大且不均匀，锻造凸轮轴的材料多含有合金成分难以保证加工质量，对于一般的轴类零件来说，其轴线即为设计基准。加工过程中一般采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准。这不仅避免了工件在多次装夹中因为定位基准的转换而引起的定位误差，也可以用作后续工序的定位基准，即符合“基准统一”的原则。因此，合理安排两端面及中心孔加工工艺是保证后续工序加工质量的关键。

包括加工台主体1，所述加工台主体1顶部的一侧固定安装有支撑架2，所述支撑架2的顶部设置有推动件3，所述推动件3的底部固定安装有钻孔件4，

还包括转动机构5，所述转动机构5固定安装在支撑架2的一侧，用于对凸轮轴进行旋转连续加工；

防护机构6，所述防护机构6设置于支撑架2的内侧，用于对加工时产生的碎屑进行阻隔。

如图1、图2、图3和图4所示，所述转动机构5包括固定于所述支撑架2外侧表面的转动电机51，所述转动电机51的输出端固定安装有转动盘52，所述转动盘52的内部转动连接有第一转动杆53，所述第一转动杆53远离支撑架2的一端固定安装有安装块54，所述安装块54的内部设置有夹持件56，所述第一转动杆53靠近支撑架2的一端固定安装有第一齿盘57，所述支撑架2靠近第一齿盘57的一侧固定安装有第一齿板58，所述转动盘52的内部设置有用于所述安装块54限位的稳固机构59。

针对在实际使用过程中，现有技术仍旧存在无法实现对多个凸轮轴端部进行连续加工的问题。

本发明通过设置转动机构5，使得通过安装块54上的夹持件56对需要加工的凸轮轴进行夹持固定，然后通过控制转动电机51的输出端旋转，转动电机51的输出端旋转会带动转动盘52旋转，转动盘52旋转会带动安装块54旋转，进而便可以将安装块54旋转至钻孔件4的下方，使得通过推动件3推动钻孔件4对凸轮轴端部进行钻孔，在钻孔完成后，由转动盘52带动安装块54进行持续的转动，安装块54转动会带动第一齿盘57旋转，使得当第一齿盘57旋转至第一齿板58的一侧时，会使得第一齿盘57与第一齿板58啮合，进而在第一齿板58的作用下，会使得第一齿盘57发生转动，第一齿盘57转动会带动第一转动杆53转动，第一转动杆53转动会带动安装块54转动，进而便可以使得安装块54带动凸轮轴进行两端的位置互换。

如图5所示，所述稳固机构59包括开设于所述转动盘52内部的移动槽591，所述移动槽591的内部滑动连接有定位杆592，所述定位杆592位于移动槽591内部的表面固定安装有移动盘593，并且定位杆592位于移动槽591内部的表面套设有推动弹簧594，所述安装块54靠近转动盘52的一侧开设有定位槽596，所述定位杆592位于定位槽596的一侧，所述定位杆592靠近安装块54的一端为弧形，所述定位槽596共设置有两个，两个定位槽596位于安装块54的两侧，所述安装块54的一侧设置有用于安装块54定位的定位机构595。

针对在实际使用过程中，现有技术仍旧存在不方便对转动后的安装块54进行限位的问题。

本发明通过设置稳固机构59，使得在安装块54转动时，会使得安装块54带动定位槽596转动，定位槽596转动会使得定位槽596对定位杆592进行挤压，使得定位杆592受到挤压收缩，进而便可以使得定位杆592与定位槽596不再卡接，进而便可以对转动后的安装块54进行稳固。

如图3所示，所述定位机构595包括转动于安装块54表面的定位板5951，所述安装块54的表面固定安装有电动伸缩杆5952，所述定位板5951的一端固定安装有弹性绳5953，并且定位板5951与转动盘52和支撑架2滑动连接，所述弹性绳5953的一端与安装块54的表面固定连接，所述电动伸缩杆5952的表面与定位板5951的表面滑动连接，并且电动伸缩杆5952位于定位板5951中部的一侧。

针对在实际使用过程中，现有技术仍旧存在转动后的安装块54稳定效果不佳，容易在加工过程中出现晃动的问题。

本发明通过设置定位机构595，使得在对钻孔件4个凸轮轴端部进行加工之前，通过控制开关控制电动伸缩杆5952的输出端移动，电动伸缩杆5952的输出端移动会使得电动伸缩杆5952对定位板5951进行推动，使得定位板5951进入转动盘52和支撑架2的内部，进而便可以完成对转动盘52和对安装块54的定位，提升对中心孔加工时凸轮轴的稳定性。

如图5所示，所述定位杆592的一端与定位槽596相适配，所述移动盘593的表面与移动槽591的内表面滑动连接，所述推动弹簧594位于移动盘593远离安装块54的一侧，所述安装块54共设置有三个，三个安装块54等距分布，并且三个安装块54上的结构相同。

如图6和图7所示，所述防护机构6包括固定于所述支撑架2内侧表面的第一支撑板61，所述第一支撑板61的底部固定安装有第二支撑板62，所述第二支撑板62的内部转动连接有第二转动杆63，所述第二转动杆63的一端固定安装有第一防护板64，所述第一防护板64的一端转动连接有第二防护板65，并且第一防护板64靠近第一支撑板61的一侧固定安装有拉动弹簧67，所述第二转动杆63的一侧设置有同步机构66。

针对在实际使用过程中，现有技术仍旧存在对凸轮轴的中心孔加工时容易使得碎屑四处飞溅，影响工作环境的问题。

本发明通过设置防护机构6，对安装块54的位置转动之前，通过对第一防护板64和第二防护板65进行拉动旋转，使得第一防护板64和第二防护板65不再对安装块54进行限位，然后对安装块54的位置进行转动，使得安装块54带动凸轮轴进行转动，使得当对凸轮轴的位置调整完成后，通过对第一防护板64和第二防护板65进行旋转复位，使得第一防护板64和第二防护板65围挡在钻孔件4的四周，进而便可以对加工时产生的碎屑进行阻隔。

如图1、图6、图7、图8和图9所示，所述同步机构66包括转动于支撑架2表面的第三转动杆661，所述第三转动杆661的一端固定安装有第二齿轮662，所述第二齿轮662远离第三转动杆661的一侧固定安装有端面齿轮663，所述第一支撑板61一侧的表面固定安装有连接板664，所述连接板664的一端转动连接有第四转动杆665，所述第四转动杆665的一端固定安装有第三齿轮666，并且第四转动杆665的表面固定安装有第一同步盘667，所述第一同步盘667的表面套设有同步带668，所述第二转动杆63的一端固定安装有第二同步盘6610，所述转动盘52的表面固定安装有第二齿板6611，所述第二同步盘6610的一侧设置有缓冲机构669。

针对在实际使用过程中，现有技术仍旧存在需要人工手动对第一防护板64和第二防护板65进行旋转，导致不方便进行操作的问题。

本发明通过设置同步机构66，使得在转动盘52带动安装块54进行转动的同时，会使得转动盘52带动第二齿板6611旋转，当第二齿板6611旋转至第二齿轮662的一侧时，会使得转动的第二齿板6611带动第二齿轮662旋转，第二齿轮662旋转会带动端面齿轮663旋转，端面齿轮663旋转会带动第三齿轮666旋转，第三齿轮666旋转会带动第一同步盘667旋转，第一同步盘667旋转会带动同步带668旋转，进而由同步带668带动第二同步盘6610旋转，第二同步盘6610旋转会带动第二转动杆63旋转，使得第二转动杆63带动第一防护板64和第二防护板65旋转，使得第一防护板64和第二防护板65不会对安装块54进行阻隔，并且当安装块54移动至第一防护板64和第二防护板65的中部时，会使得第二齿板6611与第二齿轮662不再啮合，进而便可以使得第一防护板64和第二防护板65在拉动弹簧67的作用下进行复位，进而便可以使得第一防护板64和第二防护板65对加工时产生的碎屑进行阻隔。

如图8所示，所述缓冲机构669包括固定于所述第二同步盘6610表面的挤压杆6691，所述第一支撑板61的内部开设有往复槽6692，所述往复槽6692的内部固定安装有往复杆6693，所述往复杆6693的表面套设有复位弹簧6694，并且往复杆6693的表面且位于复位弹簧6694的上方滑动连接有往复块6695，所述往复块6695的表面与往复槽6692的内表面滑动连接，所述挤压杆6691为L形，并且挤压杆6691的一端与往复块6695在同一直线上。

缓冲机构669的复位弹簧6694设置有一个，而第一防护板64带动挤压杆6691正向旋转时，挤压杆6691虽然也会对往复杆6693进行挤压，但是往复杆6693向上移动不会对复位弹簧6694进行挤压，使得不会对挤压杆6691产生影响，反转时，则会对复位弹簧6694进行挤压，使得对转动力进行抵触，达到减缓转动力的作用。

针对在实际使用过程中，现有技术仍旧存在第一防护板64和第二防护板65在复位时，容易使得产生较大的惯性与第一支撑板61产生碰撞的问题。

本发明通过设置缓冲机构669，使得在第一防护板64进行旋转复位时，会使得第一防护板64带动挤压杆6691旋转，挤压杆6691旋转会使得挤压杆6691对往复杆6693进行推动，使得往复杆6693对复位弹簧6694进行挤压，进而便可以使得复位弹簧6694的弹力与第一防护板64的转动力进行相互抵触，达到减缓第一防护板64的转动力的目的。

如图6和图7所示，所述第一防护板64为L形，并且第一防护板64和第二防护板65组合呈U形，所述第一防护板64和第二防护板65的连接处设置有扭簧，用于对旋转后的第二防护板65进行复位，所述拉动弹簧67的顶端与所述第一支撑板61的表面固定连接。

在安装块54带动凸轮轴进入第一防护板64和第二防护板65的内部后，为了避免在对凸轮轴加工完成时，需要再次对第一防护板64和第二防护板65进行转动的麻烦，通过将第二防护板65作为转动设置，使得通过安装块54对第二防护板65进行挤压，便可以使得第二防护板65不再对安装块54的一侧进行限位，并且当安装块54不再对第二防护板65进行限位时，会使得扭簧对第二防护板65进行复位。

如图1和图7所示，所述第二齿板6611共设置有多个，多个第二齿板6611等距分布，所述第二齿板6611的表面与第二齿轮662的表面啮合，所述端面齿轮663的表面与第三齿轮666的表面啮合，所述同步带668套设于第二同步盘6610的表面，夹持件56旋转至第一防护板64和第二防护板65的中部时第二齿板6611与第二齿轮662不再啮合。

使用方法：在使用时，首先通过夹持件56对凸轮轴进行夹持固定，然后通过转动电机51的输出端带动转动盘52旋转，使得转动盘52带动安装块54旋转，使得可以将凸轮轴带动至钻孔件4的下方进行钻孔，并且在转动盘52持续转动过程中，会使得在第一齿板58和第一齿盘57的作用下，使得安装块54以第一转动杆53为旋转中心发生旋转，进而便可以对凸轮轴的两端位置调整，并且安装块54转动后，会使得由推动弹簧594对移动盘593进行推动，使得移动盘593带动定位杆592的一端进行定位槽596的内部，进而便可以完成对转动后安装块54的初步定位，并且当将凸轮轴旋转至钻孔件4的下方后，通过电动伸缩杆5952的输出端对定位板5951进行推动，使得定位板5951的一端进入转动盘52和支撑架2的内部，完成对转动盘52和安装块54的定位，并且在转动盘52带动安装块54进行转动时，会带动第二齿板6611旋转，第二齿板6611旋转至第二齿轮662的一侧时，会带动第二齿轮662进行旋转，进而便可以在端面齿轮663、第三齿轮666、第一同步盘667、同步带668和第二同步盘6610的作用下，使得第一防护板64进行旋转，并且当安装块54旋转至第一防护板64和第二防护板65的中部时，会使得第二齿板6611和第二齿轮662不再啮合，进而便可以在拉动弹簧67的作用下，使得第一防护板64和第二防护板65进行复位，并且在对空心孔加工完成后，使得转动盘52带动安装块54对第二防护板65进行挤压，使得第二防护板65旋转，进而便可以使得凸轮轴不再位于第一防护板64和第二防护板65的内部。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种凸轮轴端部中心孔加工工装，包括加工台主体（1），所述加工台主体（1）顶部的一侧固定安装有支撑架（2），所述支撑架（2）的顶部设置有推动件（3），所述推动件（3）的底部固定安装有钻孔件（4），其特征在于：

还包括转动机构（5），所述转动机构（5）固定安装在支撑架（2）的一侧，用于对凸轮轴进行旋转连续加工；

防护机构（6），所述防护机构（6）设置于支撑架（2）的内侧，用于对加工时产生的碎屑进行阻隔；

所述转动机构（5）包括固定于所述支撑架（2）外侧表面的转动电机（51），所述转动电机（51）的输出端固定安装有转动盘（52），所述转动盘（52）的内部转动连接有第一转动杆（53），所述第一转动杆（53）远离支撑架（2）的一端固定安装有安装块（54），所述安装块（54）的内部设置有夹持件（56），所述第一转动杆（53）靠近支撑架（2）的一端固定安装有第一齿盘（57），所述支撑架（2）靠近第一齿盘（57）的一侧固定安装有第一齿板（58），所述转动盘（52）的内部设置有用于所述安装块（54）限位的稳固机构（59）；

所述稳固机构（59）包括开设于所述转动盘（52）内部的移动槽（591），所述移动槽（591）的内部滑动连接有定位杆（592），所述定位杆（592）位于移动槽（591）内部的表面固定安装有移动盘（593），并且定位杆（592）位于移动槽（591）内部的表面套设有推动弹簧（594），所述安装块（54）靠近转动盘（52）的一侧开设有定位槽（596），所述定位杆（592）位于定位槽（596）的一侧，所述定位杆（592）靠近安装块（54）的一端为弧形，所述定位槽（596）共设置有两个，两个定位槽（596）位于安装块（54）的两侧，所述安装块（54）的一侧设置有用于安装块（54）定位的定位机构（595）；

所述定位机构（595）包括转动于安装块（54）表面的定位板（5951），所述安装块（54）的表面固定安装有电动伸缩杆（5952），所述定位板（5951）的一端固定安装有弹性绳（5953），并且定位板（5951）与转动盘（52）和支撑架（2）滑动连接，所述弹性绳（5953）的一端与安装块（54）的表面固定连接，所述电动伸缩杆（5952）的表面与定位板（5951）的表面滑动连接，并且电动伸缩杆（5952）位于定位板（5951）中部的一侧。

2.根据权利要求1所述的一种凸轮轴端部中心孔加工工装，其特征在于：所述定位杆（592）的一端与定位槽（596）相适配，所述移动盘（593）的表面与移动槽（591）的内表面滑动连接，所述推动弹簧（594）位于移动盘（593）远离安装块（54）的一侧，所述安装块（54）共设置有三个，三个安装块（54）等距分布，并且三个安装块（54）上的结构相同。

3.根据权利要求1所述的一种凸轮轴端部中心孔加工工装，其特征在于：所述防护机构（6）包括固定于所述支撑架（2）内侧表面的第一支撑板（61），所述第一支撑板（61）的底部固定安装有第二支撑板（62），所述第二支撑板（62）的内部转动连接有第二转动杆（63），所述第二转动杆（63）的一端固定安装有第一防护板（64），所述第一防护板（64）的一端转动连接有第二防护板（65），并且第一防护板（64）靠近第一支撑板（61）的一侧固定安装有拉动弹簧（67），所述第二转动杆（63）的一侧设置有同步机构（66）。

4.根据权利要求3所述的一种凸轮轴端部中心孔加工工装，其特征在于：所述同步机构（66）包括转动于支撑架（2）表面的第三转动杆（661），所述第三转动杆（661）的一端固定安装有第二齿轮（662），所述第二齿轮（662）远离第三转动杆（661）的一侧固定安装有端面齿轮（663），所述第一支撑板（61）一侧的表面固定安装有连接板（664），所述连接板（664）的一端转动连接有第四转动杆（665），所述第四转动杆（665）的一端固定安装有第三齿轮（666），并且第四转动杆（665）的表面固定安装有第一同步盘（667），所述第一同步盘（667）的表面套设有同步带（668），所述第二转动杆（63）的一端固定安装有第二同步盘（6610），所述转动盘（52）的表面固定安装有第二齿板（6611），所述第二同步盘（6610）的一侧设置有缓冲机构（669）。

5.根据权利要求4所述的一种凸轮轴端部中心孔加工工装，其特征在于：所述缓冲机构（669）包括固定于所述第二同步盘（6610）表面的挤压杆（6691），所述第一支撑板（61）的内部开设有往复槽（6692），所述往复槽（6692）的内部固定安装有往复杆（6693），所述往复杆（6693）的表面套设有复位弹簧（6694），并且往复杆（6693）的表面且位于复位弹簧（6694）的上方滑动连接有往复块（6695），所述往复块（6695）的表面与往复槽（6692）的内表面滑动连接，所述挤压杆（6691）为L形，并且挤压杆（6691）的一端与往复块（6695）在同一直线上。

6.根据权利要求3所述的一种凸轮轴端部中心孔加工工装，其特征在于：所述第一防护板（64）为L形，并且第一防护板（64）和第二防护板（65）组合呈U形，所述第一防护板（64）和第二防护板（65）的连接处设置有扭簧，用于对旋转后的第二防护板（65）进行复位，所述拉动弹簧（67）的顶端与所述第一支撑板（61）的表面固定连接。

7.根据权利要求5所述的一种凸轮轴端部中心孔加工工装，其特征在于：所述第二齿板（6611）共设置有多个，多个第二齿板（6611）等距分布，所述第二齿板（6611）的表面与第二齿轮（662）的表面啮合，所述端面齿轮（663）的表面与第三齿轮（666）的表面啮合，所述同步带（668）套设于第二同步盘（6610）的表面，夹持件（56）旋转至第一防护板（64）和第二防护板（65）的中部时第二齿板（6611）与第二齿轮（662）不再啮合。