CN116960412B - 一种金属极板的巡检指针装配结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种金属极板的巡检指针装配结构，包括极板本体和巡检指针，极板本体的一侧设有用于装配巡检指针的装配槽，装配槽内设有导向片，导向片与装配槽的边缘相连，导向片上设有至少一个限位孔，巡检指针包括端子部和两个与端子部连接的夹板，两个夹板对称设置，夹板具有弹性，两个夹板上设有至少一对限位凸块和至少一对夹持凸块，限位凸块的对数与限位孔数量对应，巡检指针装配过程中，导向片进入两个夹板之间的间隙，巡检指针沿装配槽移动，直至限位凸块进入对应限位孔，成对的限位凸块的凸起面贴合，成对的夹持凸块夹紧导向片的两侧。本发明能提高巡检指针装配准确度和稳定性，减少金属极板损坏率，保证巡检装置检测结果的准确性。

Description

一种金属极板的巡检指针装配结构

技术领域

本发明涉及燃料电池技术领域，具体而言，涉及一种金属极板的巡检指针装配结构。

背景技术

燃料电池是一种把燃料所具有的化学能直接转换成电能的化学装置，目前已经应用于新能源汽车领域。燃料电池电堆由多个单电池堆叠而成，单电池由金属双极板和膜电极组装而成，金属极板上需安装巡检指针，用于作为单电池的电流、电压等参数的检测点。现有技术中，巡检指针有两种装配结构，一种是在金属极板上设置凸起的连接耳，与巡检指针进行焊接，但金属极板的数量很多，排布密集，焊接连接操作困难，效率极低，废品率高。另一种装配方式是在金属极板上设置插槽，如专利CN217034198U公开，巡检指针采用插入方式固定，操作相对简单。

但目前插入式巡检指针的安装工作需要由人工完成，装配位置很难控制，现有技术一般采用红外检测仪器来判断安装位置。但由于单电池堆叠后高度不是完全一致的，会存在高度误差，那么红外检测仪器示出的每个巡检指针安装高度也不完全正确，容易出现插入过度的情况；且插入过程中力量不好把握，又因为金属极板很薄(厚度在0.075mm-0.15mm)，结构强度低，巡检指针的插入方式和用力方式不合适就很容易损坏金属极板，导致在巡检指针安装环节出现了很高的废品率。另外在车辆行驶过程中，受路况等振动影响，安装在插槽里的巡检指针还容易抖动，会与金属极板的接触界面产生摩擦，进而导致接触电阻呈指数性增加，得到的检测结果失真，车辆电控系统频繁报错，影响乘车人员出行安全与乘车体验。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明所要解决的是如何优化巡检指针装配结构，提高装配准确度和稳定性，减少金属极板损坏率，提高检测结果准确性。

为解决上述问题，本发明提供一种金属极板的巡检指针装配结构，包括极板本体和巡检指针，所述极板本体的一侧设有用于装配所述巡检指针的装配槽，所述装配槽内设有导向片，所述导向片与所述装配槽的边缘相连，所述导向片上设有至少一个限位孔，所述巡检指针包括端子部和两个与所述端子部连接的夹板，两个所述夹板对称设置，所述夹板具有弹性，两个所述夹板上设有至少一对限位凸块和至少一对夹持凸块，所述限位凸块的对数与所述限位孔数量对应，所述巡检指针装配过程中，所述导向片进入两个所述夹板之间的间隙，所述巡检指针沿所述装配槽移动，直至所述限位凸块进入对应所述限位孔，成对的所述限位凸块的凸起面贴合，成对的所述夹持凸块夹紧所述导向片的两侧。

本发明设计了一种巡检指针装配结构，主要由设置在装配槽内的导向片与巡检指针的两块夹板进行配合，装配人员安装巡检指针时，将巡检指针对准装配槽，使导向片进入两块夹板之间的间隙，两块夹板具有一定的弹性，导向片插入过程中会稍微打开，当限位凸块与夹持凸块夹住导向片时操作人员需要施加较大的力才能推动巡检指针前进，当限位凸块移动到限位孔对应位置，成对的限位凸块会在弹性形变恢复作用下贴合，发出碰撞声音，且装配人员推动巡检指针前进所需的力会突然降低，通过声音和手感两方面给出装配到位的提示，由此解决了巡检指针安装位置不易控制的难题；巡检指针装配后，限位凸块进入限位孔，夹持凸块夹住导向片都可以起到限位作用，防止巡检指针抖动，避免其与金属极板的接触界面产生摩擦，保证巡检装置检测结果的准确性。

优选地，所述限位凸块的凸起高度大于所述夹持凸块的凸起高度，所述巡检指针未装配时，成对的所述限位凸块的凸起面抵触，成对的所述夹持凸块的凸起面之间的距离小于等于所述导向片的厚度。对于限位凸块和夹持凸块的凸起高度进行设计，使得成对的限位凸块在移动至限位孔位置时可以发生碰触，发出声音，起到提醒作用；并保证夹持凸块能够与导向片之间能产生一定的摩擦力，但不要因为挤压力过大造成导向片损伤。

优选地，所述导向片的厚度小于所述装配槽边沿的厚度，且所述导向片的厚度介于0.05-0.1mm之间。导向片厚底较小，便于巡检指针装配，避免装配时产生的阻力过大；同时导向片不能太薄，否则结构强度低容易损坏，受到的摩擦力过小和成对限位凸块碰撞声音过小也不利于装配人员感知。

优选地，所述导向片与所述极板本体的一体成型。导向片尺寸较小，如单独制备、固定，操作难道大，与极板本体一体成型结构可以保证导向片的连接强度，且易于制造。

优选地，所述限位凸块与所述端子部之间的距离大于所述夹持凸块与所述端子部之间的距离。巡检指针装配过程，限位凸块先与导向片接触，产生摩擦力，然后夹持凸块与导向片接触，摩擦力增大，当限位凸块移动至限位孔位置时，摩擦力会突然降低，此时装配人员不再施加作用力，夹持凸块提供一定的摩擦力，巡检指针由惯性作用移动完剩下的行程，在此过程中装配人员对巡检指针施加的作用力会呈现出良好的波形，便于装配人员确认装配到位。

优选地，所述限位凸块的截面为等腰梯形，其上底为远离所述夹板的底边，其下底与腰的角度介于20°-70°之间。限位凸块的截面为等腰梯形，侧面倾斜，起到导向作用，利于导向片插入两个限位凸块之间，避免受力过大或错位损坏导向片。

优选地，所述限位凸块的凸起面为矩形，其长度为1-8mm，宽度为0.6-0.8mm，所述限位孔为圆角矩形，所述限位孔的长度比所述限位凸块的凸起面的长度大0.1-0.5mm，所述限位孔的宽度比所述限位凸块的凸起面的宽度大0.1-0.2mm。对限位凸块的凸起面的形状尺寸进行限定，限位凸块与导向片侧面接触时不会损伤导向片，产生摩擦力不会出现突然波动，限位孔进行圆角设计，且尺寸略大于限位凸块的凸起面，利于限位凸块进入到限位孔中，避免错位，并留下一定的惯性移动空间。

优选地，所述夹持凸块的截面为等腰梯形，其下底与腰的角度介于20°-70°之间。夹持凸块的截面为等腰梯形，侧面倾斜，起到导向作用，利于导向片插入两个夹持凸块之间，避免受力过大或错位损坏导向片。

优选地，所述夹持凸块的凸起面为矩形，其长度为1-8mm，宽度为0.3-0.5mm。对夹持凸块的凸起面的形状尺寸进行限定，夹持凸块与导向片侧面接触时不会损伤导向片，产生摩擦力不会出现突然波动，且装配后提供一定的摩擦力，限制巡检指针移动。

优选地，所述夹板包括依次连接的弹性部、夹持部和开口部，所述弹性部与所述端子部连接，所述限位凸块和所述夹持凸块设置在所述夹持部上，沿所述夹板延伸方向，两个所述弹性部之间的距离逐渐缩小，两个所述夹持部之间的距离保持不变，两个开口部之间的距离逐渐增大。本发明对巡检指针的夹板结构进行设计，巡检指针安装过程中，两侧夹板会向外轻微打开，通过设计逐渐收缩的弹性部使夹板的形变位置集中在弹性部与夹持部的连接部位，保证巡检指针装配过程中的受力曲线与设计要求匹配，不会出现大幅波动。

优选地，沿所述夹板延伸方向，两个所述开口部之间的距离逐渐增大。设计开口逐渐扩大的开口部，便于导向片进入两个夹板之间，避免干涉及装配过程中损坏导向片。

优选地，所述装配槽的边缘包括依次连接的导向段、槽底段和止挡段，所述导向段与相接的所述极板本体侧边的角度介于40°-50°之间，所述槽底段与所述导向段之间的角度介于45°-90°之间，所述止挡段形成朝向所述导向段的凸起结构。导向段限定了装配槽整体的倾斜角度，该设计角度利于装配人员操作，符合人体工学；槽底段对于装配槽的尺寸和巡检指针的安装位置起到限定作用；止挡段形成凸起结构，可以对装配后的巡检指针进行限位，避免其在装配槽内晃动。

优选地，所述导向片具有一缺口，所述缺口的边缘包括相连的导轨边和夹持边，所述导轨边与所述导向段平行，所述夹持边与所述导轨边垂直，所述巡检指针装配过程中，所述限位凸块和/或所述夹持凸块与所述导轨边相抵，使所述巡检指针沿着所述导轨边的延伸方向移动，至所述限位凸块和/或所述夹持凸块移动至所述夹持边位置，所述导向片开始插入成对的所述限位凸块和/或所述夹持凸块之间。设置缺口，便于装配人员观察巡检指针的安装位置；缺口的导轨边起到限制巡检指针移动方向的作用，有利于巡检指针沿着导向段设计方向移动；夹持边与导轨边垂直，有利于形成平滑的受力波形曲线，避免局部波动。

综上所述，相对现有技术，本发明具有以下有益效果：

（1）本发明的巡检指针装配结构在装配槽内设置导向片，在巡检指针上设置两块夹板，巡检指针与导向片形成加持结构，限制巡检指针沿着设计方向移动。

（2）导向片上设置限位孔，巡检指针的夹板上设置对应的限位凸块，当巡检指针安装到位后，成对的限位凸块会碰撞发出提示音，便于装配人员感知，由此保证每个巡检指针安装位置准确。

（3）通过限位凸块和夹持凸块配合，使巡检指针安装过程中形成良好的受力波形，安装到位时有力的释放，这样装配人员通过手感受力变化就能感知到装配完成，不会继续用力对较薄弱的金属极板造成损伤。

（4）巡检指针装配后，限位凸块、夹持凸块、导向片以及安装槽的导向段形成的凸起结构对巡检指针多个方向起到限位作用，可以防止巡检指针发生抖动、位移，避免其与金属极板的接触界面产生摩擦，提高检测结构准确性。

（5）本发明的巡检指针装配结构设计简单，所需改进成本较低，采用简单的结构，解决工程上的重大问题，化繁为简，具有突出的经济效益。

附图说明

图1为本发明具体实施方式中金属极板整体结构图。

图2为本发明具体实施方式中巡检指针的侧面结构图。

图3为本发明具体实施方式中巡检指针装配后的状态图。

图4为本发明具体实施方式中金属极板的装配槽的结构图。

图5为本发明具体实施方式中金属极板的装配槽与导向片的结构图。

图6为本发明具体实施方式中巡检指针装配过程中夹板的状态变化示意图。

图7为本发明具体实施方式中巡检指针装配过程中的受力曲线图。

附图标记说明：

1-极板本体，2-巡检指针，21-端子部，22-夹板，221-弹性部，222-夹持部，223-开口部，23-限位凸块，24-夹持凸块，3-装配槽，31-导向段，32-槽底段，33-止挡段，4-导向片，41-限位孔，42-导轨边，43-夹持边。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。需要说明的是，以下各实施例仅用于说明本发明的实施方法和典型参数，而不用于限定本发明所述的参数范围，由此引申出的合理变化，仍处于本发明权利要求的保护范围内。

结合图1至图6所示，本发明的具体实施方式提供一种金属极板的巡检指针装配结构，包括极板本体1和巡检指针2，极板本体1可以是阳极板或阴极板，巡检指针2装配在极板本体1上，用于作为金属极板的信号采集点。极板本体1的上侧设有装配槽3，巡检指针2适于部分插入装配槽3中。装配槽3内设有导向片4，导向片4与装配槽3的边缘相连，导向片4上设有一个或多个限位孔41（图中所示为一个限位孔41的结构）。巡检指针2包括端子部21和两个与端子部21连接的夹板22，巡检指针2整体为导电金属材质，端子部21用于连接巡检装置，两个夹板22对称设置且具有一定弹性，适于夹住导向片4。两个夹板22上设有一对或多对相对凸起的限位凸块23（图中所示为一对限位凸块23的结构），限位凸块23的对数与限位孔41的数量对应，巡检指针2装配状态下，限位凸块23进入到对应的限位孔41中。两个夹板22上还设有一对或多对相对凸起的夹持凸块24（图中所示为一对夹持凸块24的结构），成对的夹持凸块24用于夹紧导向片4的两侧。

巡检指针2装配过程中，装配人员先将巡检指针2对准装配槽3，使导向片4进入两块夹板22之间的间隙，使两块夹板22稍微被打开，当限位凸块23与夹持凸块24夹住导向片4时操作人员需要施加较大的力才能推动巡检指针2前进，当限位凸块23移动到限位孔41对应位置，成对的限位凸块23会在弹性形变恢复作用下贴合，并发出碰撞声音，同时装配人员推动巡检指针2前进所需的力会突然降低，通过声音和手感两方面给出装配到位的提示，由此解决了巡检指针2安装位置不易控制的难题。巡检指针2装配后的结构如图3所示，巡检指针2部分进入装配槽3区域，顶部凸出于极板本体1的边线，便于连接巡检装置，夹板22上的限位凸块23进入对应限位孔41，夹持凸块24夹住导向片4，共同起到限位作用，防止巡检指针2抖动或位移，避免其与金属极板的接触界面产生摩擦，从而保证了巡检装置检测结果的准确性。

结合图2所示，本实施例中，限位凸块23和夹持凸块24的数量均为一对，限位凸块23与端子部21之间的距离大于夹持凸块24与端子部21之间的距离。巡检指针2未装配时，两个限位凸块23的凸起面抵触，这样保证限位凸块23在移动至限位孔41位置时可以发生碰触，发出声音起到提醒作用。巡检指针2装配过程，限位凸块23先与导向片4接触，产品摩擦力，然后夹持凸块24与导向片4接触，摩擦力增大，当限位凸块23移动至限位孔41位置时，摩擦力会突然降低，此时装配人员不再施加作用了，夹持凸块24提供一定的摩擦力，巡检指针2由惯性作用移动完剩下的行程。

进一步地，限位凸块23的凸起高度H1大于夹持凸块24的凸起高度H2。巡检指针2未装配时，成对的限位凸块23的凸起面相互抵触，成对的夹持凸块24的凸起面之间具有一定距离，且该距离小于等于导向片4的厚度。由此保证装配过程及装配后夹持凸块24能够与导向片4之间产生一定的摩擦力，同时挤压力不要过大，避免损伤导向片4。限位凸块23的凸起高度大于夹持凸块24的凸起高度的结构，也有利于实现成对的限位凸块23进入限位孔41后发生碰触。

限位凸块23的截面为等腰梯形，其上底为远离夹板22的底边，其下底与腰的角度为45°，在其他实施例中，下底与腰的角度介于20°-70°之间，形成侧面倾斜结构，便于导向片4插入两个限位凸块23之间，避免受力过大或错位。相应的夹持凸块24的截面也为等腰梯形，其下底与腰的角度为45°，在其他实施例中，下底与腰的角度介于20°-70°之间，形成侧面倾斜结构。

结合图2和图6所示，限位凸块23的凸起面为矩形，其长度为3mm，宽度D2为0.6mm。矩形的凸起面保证限位凸块23与导向片4侧面接触时不会损伤导向片4，产生摩擦力不会出现突然波动。限位孔41为圆角矩形，限位孔41的长度L1为3.4mm，宽度D1为0.8mm，长宽尺寸略大于限位凸块23的凸起面，利于限位凸块23进入到限位孔41中，避免错位，并留下一定的惯性移动空间。相应的，夹持凸块24的凸起面也是矩形，其长度为3mm，宽度D3为0.4mm。夹持凸块24与导向片4侧面接触时不会损伤导向片4，产生摩擦力不会出现突然波动，且装配后提供一定的摩擦力，限制巡检指针2移动。在其他实施例中，限位凸块23的凸起面长度为1-8mm，宽度为0.6-0.8mm；限位孔41的长度比限位凸块23的凸起面的长度大0.1-0.5mm，宽度比限位凸块23的凸起面的宽度大0.1-0.2mm；夹持凸块24的凸起面长度为1-8mm，宽度为0.3-0.5mm。

结合图2所示，夹板22包括依次连接的弹性部221、夹持部222和开口部223。弹性部221与端子部21连接，沿夹板22延伸方向，两个弹性部221之间的距离逐渐缩小，这种结构使夹板22的形变位置集中在弹性部221与夹持部222的连接部位，可以保证受力曲线与设计要求匹配，不会出现大幅波动。限位凸块23和夹持凸块24设置在夹持部222上，沿夹板22延伸方向，两个夹持部222之间的距离保持不变，有利于装配过程中产生均匀稳定的摩擦力。沿夹板22延伸方向，两个开口部223之间的距离逐渐增大，便于导向片4进入两个夹板22之间，避免干涉。

结合图4所示，装配槽3的边缘包括依次连接的导向段31、槽底段32和止挡段33，各段的连接处圆角过渡。导向段31与相接的极板本体1侧边的角度α为45°，导向段31限定了装配槽3整体的倾斜角度，在其他实施例中，α介于40°-50°之间，该设计角度利于装配人员操作，符合人体工学。槽底段32对于装配槽3的尺寸和巡检指针2的安装位置起到限定作用，槽底段32与导向段31之间的角度β为60°，在其他实施例中，β介于45°-90°之间。止挡段33形成朝向导向段31的凸起结构，如图3所示，巡检指针2装配后，止挡段33可以对其进行限位，避免其在装配槽3内晃动。

结合图5所示，导向片4设置在装配槽3中，其厚度小于装配槽3边沿的厚度，且导向片4的厚度介于0.05-0.1mm之间。导向片4厚底较小，便于巡检指针2装配，避免装配时产生的阻力过大；同时导向片4不能太薄，否则结构强度低容易损坏。进一步地，导向片4与极板本体1的一体成型，保证导向片4的连接强度，且易于制造。

导向片4具有一缺口，便于装配人员观察巡检指针2的安装位置，缺口的边缘包括相连的导轨边42和夹持边43。导轨边42与导向段31平行，巡检指针2装配过程中，限位凸块23、夹持凸块24与导轨边42相抵，使巡检指针2沿着导轨边42的延伸方向移动，因此导轨边42起到限制巡检指针2移动方向的作用。夹持边43与导轨边42之间的夹角γ为90°，当限位凸块23移动至夹持边43位置，导向片4开始插入成对的限位凸块23之间，夹持边43与导轨边42垂直，有利于形成平滑的受力波形曲线，避免局部波动。

结合图6所示，其为巡检指针2装配过程中的夹板22的状态变化示意图，限位凸块23与夹持边43接触后，导向片4进入两侧限位凸块23之间，两侧夹板22发生轻微形变向外打开，巡检指针2继续移动，至两侧夹持凸块24与导向片4，该过程中操作人员需要施加较大的作用力（装配荷载）；导向片4进入限位凸块23和夹持凸块24后，施加的装配荷载有所下降，需要克服摩擦力使巡检指针2继续移动；至限位凸块23移动到限位孔41位置，两侧限位凸块23会进入到限位孔41中，发生碰撞，产生提示音，同时装配人员感受到受力变化的反馈，停止施加作用力，巡检指针2装配到位。上述装配过程中，巡检指针2的受力曲线图如图7所示，形成良好的受力波形，安装到位时有力的释放和提示音，装配人员能够清楚感知到，不会继续用力对较薄弱的金属极板造成损伤。并且限位凸块23、夹持凸块24、安装槽的导向段31均对装配的巡检指针2起到限位作用，可以防止巡检指针2发生抖动、位移，避免其与金属极板的接触界面产生摩擦，提高检测准确性。

上述实施例提供的巡检指针装配结构设计简单，所需改进成本较低，起到了提高装配准确度和稳定性，减少金属极板损坏率，提高巡检检测结果准确性的效果，采用简单的结构，解决工程上的重大问题，化繁为简，具有突出的经济效益。

最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，包括极板本体(1)和巡检指针(2)，所述极板本体(1)的一侧设有用于装配所述巡检指针(2)的装配槽(3)，所述装配槽(3)内设有导向片(4)，所述导向片(4)与所述装配槽(3)的边缘相连，所述导向片(4)上设有至少一个限位孔(41)，所述巡检指针(2)包括端子部(21)和两个与所述端子部(21)连接的夹板(22)，两个所述夹板(22)对称设置，所述夹板(22)具有弹性，两个所述夹板(22)上设有至少一对限位凸块(23)和至少一对夹持凸块(24)，所述限位凸块(23)的对数与所述限位孔(41)数量对应，所述巡检指针(2)装配过程中，所述导向片(4)进入两个所述夹板(22)之间的间隙，所述巡检指针(2)沿所述装配槽(3)移动，直至所述限位凸块(23)进入对应所述限位孔(41)，成对的所述限位凸块(23)的凸起面贴合，成对的所述夹持凸块(24)夹紧所述导向片(4)的两侧，所述限位凸块(23)的凸起高度大于所述夹持凸块(24)的凸起高度，所述巡检指针(2)未装配时，成对的所述限位凸块(23)的凸起面抵触，成对的所述夹持凸块(24)的凸起面之间的距离小于等于所述导向片(4)的厚度，所述导向片(4)的厚度小于所述装配槽(3)边沿的厚度，且所述导向片(4)的厚度介于0.05-0.1mm之间，所述装配槽(3)的边缘包括依次连接的导向段(31)、槽底段(32)和止挡段(33)，所述导向段(31)与相接的所述极板本体(1)侧边的角度介于40°-50°之间，所述槽底段(32)与所述导向段(31)之间的角度介于45°-90°之间，所述止挡段(33)形成朝向所述导向段(31)的凸起结构，所述导向片(4)具有一缺口，所述缺口的边缘包括相连的导轨边(42)和夹持边(43)，所述导轨边(42)与所述导向段(31)平行，所述夹持边(43)与所述导轨边(42)垂直，所述巡检指针(2)装配过程中，所述限位凸块(23)和/或所述夹持凸块(24)与所述导轨边(42)相抵，使所述巡检指针(2)沿着所述导轨边(42)的延伸方向移动，至所述限位凸块(23)和/或所述夹持凸块(24)移动至所述夹持边(43)位置，所述导向片(4)开始插入成对的所述限位凸块(23)和/或所述夹持凸块(24)之间。

2.根据权利要求1所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，所述导向片(4)与所述极板本体(1)的一体成型。

3.根据权利要求1所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，所述限位凸块(23)与所述端子部(21)之间的距离大于所述夹持凸块(24)与所述端子部(21)之间的距离。

4.根据权利要求1所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，所述限位凸块(23)的截面为等腰梯形，其上底为远离所述夹板(22)的底边，其下底与腰的角度介于20°-70°之间。

5.根据权利要求4所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，所述限位凸块(23)的凸起面为矩形，其长度为1-8mm，宽度为0.6-0.8mm，所述限位孔(41)为圆角矩形，所述限位孔(41)的长度比所述限位凸块(23)的凸起面的长度大0.1-0.5mm，所述限位孔(41)的宽度比所述限位凸块(23)的凸起面的宽度大0.1-0.2mm。

6.根据权利要求1所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，所述夹持凸块(24)的截面为等腰梯形，其上底为远离所述夹板(22)的底边，其下底与腰的角度介于20°-70°之间。

7.根据权利要求6所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，所述夹持凸块(24)的凸起面为矩形，其长度为1-8mm，宽度为0.3-0.5mm。

8.根据权利要求1-7任一所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，所述夹板(22)包括依次连接的弹性部(221)、夹持部(222)和开口部(223)，所述弹性部(221)与所述端子部(21)连接，所述限位凸块(23)和所述夹持凸块(24)设置在所述夹持部(222)上，沿所述夹板(22)延伸方向，两个所述弹性部(221)之间的距离逐渐缩小，两个所述夹持部(222)之间的距离保持不变。

9.根据权利要求8所述的金属极板的巡检指针装配结构，其特征在于，沿所述夹板(22)延伸方向，两个所述开口部(223)之间的距离逐渐增大。