CN116928131A - 一种耐腐蚀自润滑水泵轴承 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承技术领域，具体涉及一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，包括轴承和密封机构，水泵中固定安装有所述轴承，所述轴承两端对称固定安装有所述密封机构，所述密封机构一侧前端固定安装有前端壳体，另一侧所述密封机构后端固定安装有后端盖；本发明解决了现有水泵轴承人工拆卸进行涂抹润滑脂润滑，实现了无需拆卸进行润滑，减少了人工操作成本，还不能对细节部位的精细润滑，实现对轴承滑动部位全覆盖式润滑，而且对润滑量无法进行精确的控制，实现对润滑量的精确控制，拆解润滑会引入杂质和污染物，实现轴承的密封性，防止外部杂质进入内部。

Description

一种耐腐蚀自润滑水泵轴承

技术领域

本发明涉及轴承技术领域，具体涉及一种耐腐蚀自润滑水泵轴承。

背景技术

水泵轴承是指安装在水泵内部，用于支撑和使轴能够旋转的轴承，水泵轴承主要用于传输和循环液体，而水泵轴承在长时间的使用中，都需要润滑处理，市面上常见的水泵轴承有滚动轴承、液体润滑膜轴承、磁悬浮轴承和混流轴承，最常用的是滚动轴承，常见的滚动轴承包括滚珠轴承和滚子轴承，滚动轴承是通过滚动元件在内圈和外圈之间传递载荷，减少摩擦和磨损，使轴能够平稳旋转。

对于滚动轴承这种轴承，首先，在缺少润滑的状态下，滚动轴承会在长时间的摩擦下导致滚动轴承表面磨损，这可能会导致轴承减少尺寸、形状不规则，或者表面粗糙度增加，从而降低轴承的性能和寿命，另外，在频繁的摩擦下，滚动轴承的材料可能会发生疲劳现象，出现裂纹或断裂，导致轴承损坏；其次，在润滑量较多的情况下，会增加摩擦和能量损失，而且，过多的润滑油会增加滚子与内圈和外圈之间的摩擦，导致能量损失增加，还会导致轴承的运行效率下降，并消耗额外的能源；重要的是，过多的润滑油在轴承内部会形成较厚的润滑膜，这会增加轴承的内部摩擦，并导致摩擦产生更多的热量，从而导致轴承温度升高，影响轴承的工作性能和寿命。

对此，常见的解决方式是采用人工涂抹润滑脂，人工涂抹润滑脂可以大致的将润滑脂涂抹至轴承转子侧端，并进行一定细节部位的精细涂抹，这种方式虽然可以将润滑脂涂抹至轴承内部，但是，人工操作会受熟练程度影响，当涂抹不当时，会使轴承在运作时造成一定影响，而且，对涂抹量无法进行精确的控制，还需要对水泵外壳拆解从而进行滚动轴承的拆卸，从而会使轴承接触外部空气引入杂质和污染物，从而导致对滚动轴承造成严重影响，还会增加人工操作的成本，影响润滑的效率。

鉴于以上情况，为了克服上述技术问题，本发明设计了一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，解决了上述技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：现有的轴承大部分采用拆卸进行人工涂抹润滑脂进行润滑，不能对一定细节部位的精细润滑，对润滑量无法进行精确的控制，拆解润滑会引入杂质和污染物。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供以下技术方案，一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，包括轴承、密封机构，水泵中固定安装有所述轴承，所述轴承两端对称固定安装有所述密封机构，一侧所述密封机构前端固定安装有前端壳体，另一侧所述密封机构后端固定安装有后端盖；所述轴承可以使润滑油在工作时慢慢渗入轴承内部的同时，使所述密封机构对所述轴承两侧进行润滑油的密封，保证润滑油不泄露至外端，保证润滑油形成密封腔体进行润滑，前端壳体可以对所述密封机构形成二次密封，并使润滑油慢慢渗入所述轴承内部，后端盖可以对前端壳体进行固定的同时，保证另一侧所述密封机构得到紧固稳定，还能使整体形成密封状态，从而提高润滑工作稳定性。

所述轴承包括外圈、渗油槽、渗油孔、导油孔、固定架、转子、密封槽和内圈，所述外圈固定安装在水泵中，所述外圈外端中间开设有渗油槽，所述渗油槽形状为半环形，所述半环形可以使润滑油受到自重往中央集中，进而提高渗油效率，所述渗油孔开设在所述渗油槽内，所述渗油孔长度为20mm—30mm，当长度小于20mm时，会使渗油量较小，无法对轴承内部进行足够的润滑油量填充，从而对轴承运行带来负担，当长度大于30mm时，会使渗油量较大，从而影响轴承转动的平稳运行，所以设立20mm—30mm长度范围可以使润滑油进行适当量的渗入，不会造成渗油量过多给轴承带来过多负担，且所述渗油孔排布方式为环形阵列排布，所述渗油孔阵列数量在2—4个，当渗油孔少于2个时，会使润滑油无法从多个方位进行润滑，从而导致润滑效果较差，当渗油孔多于4个时，会导致渗油量较大，从而影响轴承运行的稳定性，所以选定2—4渗油孔，可以对润滑油从多个方向渗入轴承内部，从而对轴承达到适当的润滑，所述导油孔开设在所述外圈右端下方，所述固定架转动安装在所述外圈内侧，并在圆周表面上转动安装有多个转子，所述转子转动安装在所述外圈中央，所述转子排布方式为环形阵列排布，且阵列数量为12—16个，当转子数量少于12个时，会导致转子接触顶针频率较少，导致渗油量较少，从而使轴承内部不能得到足够润滑，当转子数量大于16个时，会导致转子接触顶针频率较高，从而使顶针漏油时间减短，润滑油不能得到足够的填充，可以使转子对润滑油进行较缓的冲击，从而稳定润滑油的润滑性能，所述密封槽对称开设在所述外圈内侧两端，所述密封槽形状为长矩形，所述转子内侧转动安装有内圈。

此外，在工作过程中，环形阵列排布的渗油孔可以对多个层次的润滑油进行填充，当上端润滑油渗入之后，放油槽里的润滑油会随着渗入慢慢减少，此时，两端的渗油孔会对较矮层次的润滑油进行渗油，当放油槽里的润滑油低于两端渗油孔时，底端的渗油孔会通过轴承转动带来的吸力将润滑油吸入轴承内部。

所述渗油孔包括固定板、限流板、滑动圆盘、顶针和钢块，所述固定板固定安装在渗油孔下端，所述固定板材质为高速钢，高速钢具有高耐磨性，滑动圆盘滑动时会与固定板频繁摩擦，从而消耗过大，所以选用高速钢可以提升使用寿命，所述固定板右端为月牙形，可以使滑动圆盘与其接触减少摩擦，从而减小损耗，并在渗油孔的上端固定安装有限流板，所述限流板材质为铝合金，铝合金具有良好的弹性，且拥有较高强度，可以长时间进行弹性运动，所述固定板与所述限流板排布方式为对称排布，所述滑动圆盘活动安装在所述固定板上端，所述顶针固定安装在滑动圆盘底端，所述钢块固定安装在所述顶针中央。

值得说明的是，当轴承开始工作时，会慢慢的提速，这时，固定板与限位板之间已经渗满了润滑油，而润滑油却因为滑动圆盘的自重导致润滑油无法流入轴承内部，当轴承转子碰到顶针时，会将滑动圆盘向上顶动，从而使润滑油沿着顶针周围的间隙向下渗入，随着轴承的转动，在轴承内部会对渗油孔造成一定吸力，从而加快渗油速度，当转子没碰触到顶针时，滑动圆盘会再次下降，重新使放油槽内的润滑油渗入固定板与限位板之间，当转子再次碰触到顶针时，会再次开始重复上述运动，从而慢慢渗油，当轴承转速趋近于高速状态时，转子与滑动槽会产生一定摩擦力，从而慢慢升温，使顶针中钢块因热胀性开始膨胀，直至膨胀至将顶针周围间隙堵住时，此时，轴承也属于稳定工作状态，漏油孔不再渗油，当轴承不工作后，温度慢慢下降，钢块会逐渐缩小重新恢复初始大小，从而使顶针可以滑动，以便于下次渗油过程的进行。

所述内圈包括滚动轴、滑动槽、圆弧凹槽、转动孔、退刀槽和外螺纹，所述滚动轴转动安装在转子内侧，所述滑动槽开设在所述滚动轴中央，所述滑动槽表面粗糙度为Ra0.8—Ra1.6之间，当采用Ra0.8以下表面粗糙度时，会使油膜吸附效果较差，油膜保持效果较差，当采用Ra1.6以上表面粗糙度时，会使油膜较难吸附至表面，无法形成油膜减少摩擦，所以选用Ra0.8—Ra1.6之间可以减少转子的摩擦，并提高润滑效果，便于润滑油在表面附着和保持，形成良好的润滑油膜，从而提升润滑效果，所述圆弧凹槽对称开设在所述滚动轴两端外侧，所述转动孔开设在所述滚动轴中央，所述退刀槽固定安装在所述转动孔外端，所述退刀槽宽度为5mm—10mm，当退刀槽宽度小于5mm时，会导致形成较小的密闭气压无法加强密封性，当退刀槽宽度大于10mm时，会使内螺纹与外螺纹松动导致密封性变差，所以选用5mm—10mm之间，可以使内螺纹更加顺滑的滑动至底部，并留有一定空间提供密闭气压，防止润滑油泄露，所述外螺纹固定安装所述退刀槽前端。

需要说明的是，当轴承在工作中，转子与滑动槽贴合转动会形成摩擦力，采用较小的表面粗糙度可以使润滑油与表面接触时，在其表面吸附一层润滑油，并维持稳定状态保持在表面上不易消散，从而形成更好的油膜，降低摩擦系数和能量损失，提高滚子轴承的效率。

所述密封机构包括固定套、内螺纹、过渡圆盘、固定槽、紧固槽、卡紧圆轴、定位孔和卡紧孔，所述固定套固定安装在外螺纹上，所述固定套内开设有内螺纹，所述过渡圆盘固定安装在所述固定套底端，所述过渡圆盘高度与固定套的厚度比例为1：4，可以使过渡圆盘更好的施力于滚动轴上，起到更好的密封效果，所述固定槽开设在所述过渡圆盘底端，所述紧固槽开设在所述过渡圆盘圆轴面1/2处，可以使左右压力均衡，不易产生密封泄露，所述紧固槽形状为长矩形，可以使紧固槽内的橡胶圈受到挤压进行密封的同时不会跑位，所述卡紧圆轴滑动安装在固定套上，所述卡紧圆轴顶端开设有定位孔，并在底端开设有卡紧孔。

值得说明的是，当密封机构固定安装在外螺纹上时，可以与滚动轴形成紧密贴合，过渡圆盘会施加一个力至滚动轴上，较矮的过渡圆盘高度可以使施加的力更大化，剩下较长的固定套长度可以使固定套通过更多的螺纹契合，形成更大的反向抑制力，从而防止过渡圆盘松动，还可以对过渡圆盘起到加强紧固的作用，使固定槽与圆弧凹槽紧密贴合，使中间的橡胶圈得到牢固的挤压，得到较好的密封效果。

前端壳体包括圆柱箱体、固定通孔、定位圆孔、夹紧槽、紧固孔、放油孔、放油槽和封油槽，所述圆柱箱体滑动安装在卡紧圆轴上，所述固定通孔开设在所述圆柱箱体顶端外围，所述固定通孔排布方式为环形阵列排布，且阵列有数量为4—6个，当固定通孔数量少于4个时，会使圆柱箱体与后端盖连接不牢固，会导致间隙产生，从而影响整体密封性，当固定通孔数量大于6个时，会对圆柱箱体与后端盖连接起到过多重复约束，使拆卸效率过差，所以选用4—6个固定通孔可以对前端壳体与后端盖起到各个方向力的加固，从而提升内部密封性，所述定位圆孔开设在所述圆柱箱体的顶端，所述夹紧槽开设在所述定位圆孔中央，并在所述定位圆孔底端开设有所述紧固孔，所述紧固孔底端开设有所述放油孔，所述放油孔中央开设有放油槽，所述放油槽厚度为2cm，使内部冲有适当量的润滑油进行润滑，所述放油槽两端对称开设有封油槽，所述封油槽开设才所述放油槽两端1/2处，当放油槽内润滑油泄漏到一侧封油槽内橡胶圈时，会使润滑油向另一侧封油槽流去，当流动到另一侧橡胶圈时，可以使润滑油往回流动，从而减小一侧压力，导致压力均衡，不易泄露。

其次，当前端壳体与后端盖紧密贴合时，采用两个固定通孔固定连接会使前端壳体与后端盖中间受力过大，导致两侧产生间隙，从而降低了密封性，当采用四个固定通孔平均线性分布时，可以使上下左右都均匀受力，从而加固密封性，采用六个固定通孔可以使密封性更加稳定，但四个固定通孔固定密封性已经足够，所以采用六个固定通孔可以依据更高的密封型来进行采用。

所述圆柱箱体包括输油孔、泄油孔和连接管，所述输油孔开设在圆柱箱体内部，所述输油孔直径为2cm，可以使输油量适当，从而使输油过程平稳运行，所述输油孔与圆柱箱体水平面夹角为30°—60°，当输油孔与圆柱箱体水平面夹角小于30°时，会使润滑油滑入速度较快，使润滑油向外溢出或溅射，当输油孔与圆柱箱体水平面夹角大于60°时，会使润滑油滑动缓慢，导致上油效率低下，所以选用夹角范围为30°—60°之间可以使输油孔与固定通孔相避开，也可以使其具有一定角度方便上油，从而提升上油效率，且在所述圆柱箱体右下端开设有泄油孔，所述泄油孔形状为圆锥形，圆锥形泄油孔底端直径为2cm，顶端直径为1cm，可以使油因为自重压缩至圆锥形泄油孔内时，加快泄油的速度，从而提升泄油效率，所述连接管一端固定安装在所述泄油孔内，另一端固定安装在导油孔内。

需要说明的是，当需要对润滑油进行填充时，可以通过泄油孔、导油孔与连接管的连接，再与外部导流管的连接，对轴承内部的润滑油进行释放，防止润滑油堆积使润滑油失去润滑性对工作过程造成影响，当需要上油时，仅需将外部导流管关闭，通过输油管与加油设备的连接进行填充，这样就可以完成润滑油的填充以及泄油，实现较为便捷的润滑油更换过程。

后端盖包括圆柱盖、紧固通孔、加固圆孔、稳定槽和套孔，所述圆柱盖滑动安装在另一端卡紧圆轴上，所述圆柱盖厚度为6cm，可以使圆柱盖形成固定的同时，并保证整体不易晃动，所述紧固通孔开设在所述圆柱盖顶端外围，所述紧固通孔排布方式为环形阵列排布，且阵列数量为4—6个，当紧固通孔数量少于4个时，会使圆柱箱体与后端盖连接不牢固，会导致间隙产生，从而影响整体密封性，当紧固通孔数量大于6个时，会对圆柱箱体与后端盖连接起到过多重复约束，使拆卸效率过差，所以选用4—6个紧固通孔会使前端壳体与后端盖紧密贴合，实现螺栓固定方式力的分散，实现更牢固的安装，提升密封性，所述加固圆孔开设在后端盖的底端，所述稳定槽开设在所述加固圆孔中央，并在所述加固圆孔的顶端开设有套孔。

还有的是，采用适当数量的紧固通孔与固定通孔贴合，通过螺栓固定方式可以对整体密封性起到加固作用，并平均分散螺栓固定方式的压力，使压力平均分散至四个固定处，使轴承工作状态更牢固，不易导致前后松动，影响工作过程。

综上所述，本发明相较于现有技术而言，所具备的优点在于：

1.本发明的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，轴承无需进行拆卸就可以实现润滑油的填充，通过整体机构的密封性，保证了轴承不接触外界空气，避免了杂质以及污染物的进入，从而提升轴承在工作过程中的稳定性，并能通过泄油孔与输油孔，实现对润滑油的装填和泄油，使轴承内部能进行润滑油的替换，保证了内部润滑油的润滑性，从而提升工作稳定性。

2.本发明的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，通过输油孔对放油槽实现润滑油的填充，使放油槽内能存有供每次工作过程的润滑油，还能通过放油槽的大小，从而控制润滑油的装填量，保证对轴承内部渗入适当的润滑油量，从而增加轴承寿命，还可以通过渗油孔对每次使用水泵时进行填充，不使用时不进行填充，还可以在使用中，控制一定润滑油的渗入量，从而保证轴承运行的稳定性，不会对轴承转动造成影响。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明整体剖视图；

图3是本发明外圈结构示意图；

图4是本发明外圈剖视图；

图5是本发明A处放大图；

图6是本发明内圈结构示意图；

图7是本发明密封机构剖视图；

图8是本发明前端壳体纵向剖视图；

图9是本发明前端壳体横向剖视图；

图10是本发明后端盖剖视图。

图中：1、轴承；11、外圈；12、渗油槽；13、渗油孔；131、固定板；132、限流板；133、滑动圆盘；134、顶针；135、钢块；14、导油孔；15、固定架；16、转子；17、密封槽；18、内圈；181、滚动轴；182、滑动槽；183、圆弧凹槽；184、转动孔；185、退刀槽；186、外螺纹；2、密封机构；21、固定套；22、内螺纹；23、过渡圆盘；24、固定槽；25、紧固槽；26、卡紧圆轴；27、定位孔；28、卡紧孔；3、前端壳体；31、圆柱箱体；311、输油孔；312、泄油孔；313、连接管；32、固定通孔；33、定位圆孔；34、夹紧槽；35、紧固孔；36、放油孔；37、放油槽；38、封油槽；4、后端盖；41、圆柱盖；42、紧固通孔；43、加固圆孔；44、稳定槽；45、套孔。

具体实施方式

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细地说明。

实施例一：

本发明提供以下技术方案，一种耐腐蚀自润滑水泵轴承1，包括轴承1、密封机构2，还包括前端壳体3和后端盖4，水泵中固定安装有所述轴承1，所述轴承1两端对称固定安装有所述密封机构2，一侧所述密封机构2前端固定安装有前端壳体3，另一侧所述密封机构2后端固定安装有后端盖4；所述轴承1可以使润滑油在工作时慢慢渗入轴承1内部的同时，使所述密封机构2对所述轴承1两侧进行润滑油的密封，保证润滑油不泄露至外端，保证润滑油形成密封腔体进行润滑，前端壳体3可以对所述密封机构2形成二次密封，并使润滑油慢慢渗入所述轴承1内部，后端盖4可以对前端壳体3进行固定的同时，保证另一侧所述密封机构2得到紧固稳定，还能使整体形成密封状态，从而提高润滑工作稳定性。

所述轴承1包括外圈11、渗油槽12、渗油孔13、导油孔14、固定架15、转子16、密封槽17和内圈18，所述轴承1外圈11直径可选用20cm，厚度为8cm，所述外圈11内部直径为18cm，所述外圈11固定安装在水泵中，所述外圈11外端中间开设有渗油槽12，所述渗油槽12两端圆弧直径为10mm，中间平直区域宽度为8mm，所述渗油槽12形状为半环形，所述半环形可以使润滑油受到自重往中央集中，进而提高渗油效率，所述渗油孔13开设在所述渗油槽12内，所述渗油孔13长度为20mm，宽度为8mm，所设立长度范围可以使润滑油进行适当量的渗入，不会造成渗油量过多给轴承1带来过多负担，且所述渗油孔13排布方式为环形阵列排布，所述渗油孔13阵列数量为4个，阵列间隔角度为90°平均阵列分布在上下左右四个方向，可以对润滑油从多个方向渗入轴承1内部，从而对轴承1达到适当的润滑，所述导油孔14开设在所述外圈11右端下方，所述固定架15转动安装在所述外圈11内侧，并在圆周表面上转动安装有多个转子16，所述转子16转动安装在所述外圈11中央，所述转子16排布方式为环形阵列排布，且阵列数量为16个，保证顶针134与转子16在启动时可以频繁接触，使渗油孔13对轴承1内部较快速率的放油，从而保证润滑油的填充速率，可以使转子16对润滑油进行较缓的冲击，从而稳定润滑油的润滑性能，所述密封槽17对称开设在所述外圈11内侧两端，所述密封槽17形状为长矩形，所述转子16内侧转动安装有内圈18。

所述渗油孔13包括固定板131、限流板132、滑动圆盘133、顶针134和钢块135，所述固定板131固定安装在渗油孔13下端，所述固定板131长度可选用7mm，厚度可选用5mm，所述固定板131材质为高速钢，高速钢具有高耐磨性，滑动圆盘133滑动时会与固定板131频繁摩擦，从而消耗过大，所以选用高速钢可以提升使用寿命，所述固定板131右端为月牙形，可以使滑动圆盘133与其接触减少摩擦，从而减小损耗，并在渗油孔13的上端固定安装有限流板132，所述限流板132材质为铝合金，铝合金具有良好的弹性，且拥有较高强度，可以长时间进行弹性运动，所述限流板132长度可选用6mm，厚度可选用2mm，以保证限流板132具有一定弹性将滑动圆盘133弹回初始位置，所述固定板131与所述限流板132排布方式为对称排布，所述滑动圆盘133活动安装在所述固定板131上端，所述顶针134固定安装在滑动圆盘133底端，所述钢块135固定安装在所述顶针134中央。

值得说明的是，当轴承1开始工作时，会慢慢的提速，这时，固定板131与限位板之间已经渗满了润滑油，而润滑油却因为滑动圆盘133的自重导致润滑油无法流入轴承1内部，当轴承1转子16碰到顶针134时，会将滑动圆盘133向上顶动，从而使润滑油沿着顶针134周围的间隙向下渗入，随着轴承1的转动，在轴承1内部会对渗油孔13造成一定吸力，从而加快渗油速度，当转子16没碰触到顶针134时，滑动圆盘133会再次下降，重新使放油槽37内的润滑油渗入固定板131与限位板之间，当转子16再次碰触到顶针134时，会再次开始重复上述运动，从而慢慢渗油，当轴承1转速趋近于高速状态时，转子16与滑动槽182会产生一定摩擦力，从而慢慢升温，使顶针134中钢块135因热胀性开始膨胀，直至膨胀至将顶针134周围间隙堵住时，此时，轴承1也属于稳定工作状态，漏油孔不再渗油，当轴承1不工作后，温度慢慢下降，钢块135会逐渐缩小重新恢复初始大小，从而使顶针134可以滑动，以便于下次渗油过程的进行。

此外，初始状态时，固定板131与限位板之间已经渗满了润滑油，当顶针134被转子16接触时，会产生向上的推力F1，此时顶针134带动滑动圆盘133上移，润滑油从固定板131与限位板之间沿着顶针134周围间隙向下渗入，当碰触到限位板时会因为限位板具有弹性，从而缓解一定量的回弹力，使滑动圆盘133带动顶针134向下以较慢速滑动，进而留有较多时间使润滑油从固定板131与限位板沿着顶针134间隙向下渗入，产生的反向弹力为T1，此时，顶针134回归初始位置，当轴承1处于稳定工作状态时，轴承1内部慢慢升温，使顶针134中钢块135因热胀性开始膨胀，直至堵住周围间隙，并与固定板131卡死，此时产生一个阻力R1使顶针134卡死在固定板131中，R1＞F1＞T1。

所述内圈18包括滚动轴181、滑动槽182、圆弧凹槽183、转动孔184、退刀槽185和外螺纹186，所述滚动轴181转动安装在转子16内侧，所述滚动轴181直径可选用16cm，厚度为8cm，所述滑动槽182开设在所述滚动轴181中央，所述滑动槽182直径可选用15cm，所述滑动槽182表面粗糙度为Ra0.8—Ra1.6mm之间，可以减少转子16的摩擦，并提高润滑效果，便于润滑油在表面附着和保持，形成良好的润滑油膜，从而提升润滑效果，所述圆弧凹槽183对称开设在所述滚动轴181两端外侧，所述转动孔184开设在所述滚动轴181中央，所述转动孔184直径可选用8cm，所述退刀槽185固定安装在所述转动孔184外端，所述退刀槽185宽度为8mm，可以使内螺纹22更加顺滑的滑动至底部，并留有一定空间提供密闭气压，防止润滑油泄露，所述外螺纹186固定安装所述退刀槽185前端。

所述密封机构2包括固定套21、内螺纹22、过渡圆盘23、固定槽24、紧固槽25、卡紧圆轴26、定位孔27和卡紧孔28，所述固定套21固定安装在外螺纹186上，所述固定套21直径可选用10cm，厚度可选用4cm，所述固定套21内开设有内螺纹22，所述过渡圆盘23固定安装在所述固定套21底端，所述过渡圆盘23直径可选用16cm，厚度为1cm，所述过渡圆盘23高度与固定套21的厚度比例为1：4，可以使过渡圆盘23更好的施力于滚动轴181上，起到更好的密封效果，所述固定槽24开设在所述过渡圆盘23底端，所述紧固槽25开设在所述过渡圆盘23圆轴面1/2处，可以使左右压力均衡，不易产生密封泄露，所述紧固槽25形状为长矩形，可以使紧固槽25内的橡胶圈受到挤压进行密封的同时不会跑位，所述卡紧圆轴26滑动安装在固定套21上，所述卡紧圆轴26直径为18cm，厚度为5cm，所述卡紧圆轴26顶端开设有定位孔27，所述定位孔27直径为10cm，厚度为3cm，所述并在底端开设有卡紧孔28，所述卡紧孔28直径为16cm，厚度为2cm。

前端壳体3包括圆柱箱体31、固定通孔32、定位圆孔33、夹紧槽34、紧固孔35、放油孔36、放油槽37和封油槽38，所述圆柱箱体31滑动安装在卡紧圆轴26上，所述圆柱箱体31直径为25cm，厚度为14cm，所述固定通孔32开设在所述圆柱箱体31顶端外围，所述固定通孔32排布方式为环形阵列排布，且阵列有数量为4个，可以对前端壳体3与后端盖4起到上下左右四个方向力的加固，从而提升内部密封性，所述定位圆孔33开设在所述圆柱箱体31的顶端，所述定位圆孔33的直径为10cm，厚度为1cm，所述夹紧槽34开设在所述定位圆孔33中央，并在所述定位圆孔33底端开设有所述紧固孔35，所述紧固孔35直径为18cm，厚度为5cm，所述紧固孔35底端开设有所述放油孔36，所述放油孔36直径为20cm，厚度为8cm，所述放油孔36中央开设有放油槽37，所述放油槽37厚度为2cm，使内部冲有适当量的润滑油进行润滑，所述放油槽37两端对称开设有封油槽38，所述封油槽38开设才所述放油槽37两端1/2处，当放油槽37内润滑油泄漏到一侧封油槽38内橡胶圈时，会使润滑油向另一侧封油槽38流去，当流动到另一侧橡胶圈时，可以使润滑油往回流动，从而减小一侧压力，导致压力均衡，不易泄露。

所述圆柱箱体31包括输油孔311、泄油孔312和连接管313，所述输油孔311开设在圆柱箱体31内部，所述输油孔311直径为2cm，可以使输油量适当，从而使输油过程平稳运行，所述输油孔311与圆柱箱体31水平面夹角为45°，可以使输油孔311与固定通孔32相避开，也可以使其具有一定角度方便上油，且在所述圆柱箱体31右下端开设有泄油孔312，所述泄油孔312形状为圆锥形，所述圆锥形泄油孔312底端直径为2cm，顶端直径为1cm，可以使油因为自重压缩至圆锥形泄油孔312内时，加快泄油的速度，从而提升泄油效率，所述连接管313一端固定安装在所述泄油孔312内，另一端固定安装在导油孔14内。

后端盖4包括圆柱盖41、紧固通孔42、加固圆孔43、稳定槽44和套孔45，所述圆柱盖41滑动安装在另一端卡紧圆轴26上，所述圆柱盖41直径为25cm，厚度为6cm，所述紧固通孔42开设在所述圆柱盖41顶端外围，所述紧固通孔42排布方式为环形阵列排布，且阵列数量为4个，使前端壳体3与后端盖4紧密贴合，实现螺栓固定方式力的分散，实现更牢固的安装，提升密封性，所述加固圆孔43开设在后端盖4的底端，所述加固圆孔43直径为10cm，厚度为1cm，所述稳定槽44开设在所述加固圆孔43中央，并在所述加固圆孔43的顶端开设有套孔45，所述套孔45直径为18cm，厚度为5cm。

本发明在工作过程中，初始状态时，固定板131与限位板之间已经渗满了润滑油，当水泵轴承开始运作时，顶针134会与转子16接触，此时顶针134带动滑动圆盘133上移，润滑油从固定板131与限位板之间沿着顶针134周围间隙向下渗入，当碰触到限位板时会因为限位板具有弹性，从而缓解一定量的回弹力，使滑动圆盘133带动顶针134向下以较慢速滑动，进而留有较多时间使润滑油从固定板131与限位板沿着顶针134间隙向下渗入，此时，顶针134回归初始位置，当轴承1处于稳定工作状态时，转速达到高速状态，转子16会与滑动槽182持续摩擦，这时轴承1内部慢慢升温，使顶针134中钢块135因热胀性开始膨胀，直至堵住周围间隙，并与固定板131卡死，此时产生阻力使顶针134卡死在固定板131中，这时润滑油已填充完毕，轴承1进行持续工作，直至停止时，内部温度慢慢下降，钢块135因热胀性开始收缩，回归初始状态。

本说明书中尽管已经详细展示了本发明的有益效果并提供了实施例，但对于本领域的普通技术人员而言，可以在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，包括轴承(1)、密封机构(2)、前端壳体(3)和后端盖(4)，其特征在于：水泵中固定安装有所述轴承(1)，所述轴承(1)通过自身转动周期性的渗出润滑油，所述轴承(1)两端对称固定安装有所述密封机构(2)，所述密封机构(2)一侧前端固定安装有前端壳体(3)，所述密封机构(2)与前端壳体(3)在轴承转动过程中过盈配合的同时形成密封气腔，所述密封机构(2)另一侧后端固定安装有后端盖(4)，所述前端壳体(3)与后端盖(4)固定连接形成密闭油腔同时给轴承(1)以及密封机构(2)提供二次加固。

2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，其特征在于：所述轴承(1)包括外圈(11)、渗油槽(12)、渗油孔(13)、导油孔(14)、固定架(15)、转子(16)、密封槽(17)和内圈(18)，所述外圈(11)固定安装在水泵中，所述外圈(11)外端中间开设有渗油槽(12)，所述渗油槽(12)形状为半环形，所述渗油孔(13)开设在所述渗油槽(12)内，所述渗油孔(13)长度为20mm—30mm，且所述渗油孔(13)排布方式为环形阵列排布，所述渗油孔(13)阵列数量在2—4个，所述导油孔(14)开设在所述外圈(11)右端下方，所述固定架(15)转动安装在所述外圈(11)内侧，并在圆周表面上转动安装有多个转子(16)，所述转子(16)转动安装在所述外圈(11)中央，所述转子(16)排布方式为环形阵列排布，且阵列数量为12—16个，所述密封槽(17)对称开设在所述外圈(11)内侧两端，所述密封槽(17)形状为长矩形，所述转子(16)内侧转动安装有内圈(18)。

3.根据权利要求2所述的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，其特征在于：所述渗油孔(13)包括固定板(131)、限流板(132)、滑动圆盘(133)、顶针(134)和钢块(135)，所述固定板(131)固定安装在渗油孔(13)下端，所述固定板(131)材质为高速钢，所述固定板(131)右端为月牙形，并在渗油孔(13)的上端固定安装有限流板(132)，所述限流板(132)材质为铝合金，所述固定板(131)与所述限流板(132)排布方式为对称排布，所述滑动圆盘(133)活动安装在所述固定板(131)上端，所述顶针(134)固定安装在滑动圆盘(133)底端，所述钢块(135)固定安装在所述顶针(134)中央。

4.根据权利要求3所述的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，其特征在于：所述内圈(18)包括滚动轴(181)、滑动槽(182)、圆弧凹槽(183)、转动孔(184)、退刀槽(185)和外螺纹(186)，所述滚动轴(181)转动安装在转子(16)内侧，所述滑动槽(182)开设在所述滚动轴(181)中央，所述滑动槽(182)表面粗糙度为0.0008mm—0.0016mm之间，所述圆弧凹槽(183)对称开设在所述滚动轴(181)两端外侧，所述转动孔(184)开设在所述滚动轴(181)中央，所述退刀槽(185)固定安装在所述转动孔(184)外端，所述退刀槽(185)宽度为5mm—10mm，所述外螺纹(186)固定安装所述退刀槽(185)前端。

5.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，其特征在于：所述密封机构(2)包括固定套(21)、内螺纹(22)、过渡圆盘(23)、固定槽(24)、紧固槽(25)、卡紧圆轴(26)、定位孔(27)和卡紧孔(28)，所述固定套(21)固定安装在外螺纹(186)上，所述固定套(21)内开设有内螺纹(22)，所述过渡圆盘(23)固定安装在所述固定套(21)底端，所述过渡圆盘(23)高度与固定套(21)的高度比例为1：4，所述固定槽(24)开设在所述过渡圆盘(23)底端，所述紧固槽(25)开设在所述过渡圆盘(23)圆轴面1/2处，所述紧固槽(25)形状为长矩形，所述卡紧圆轴(26)滑动安装在固定套(21)上，所述卡紧圆轴(26)顶端开设有定位孔(27)，并在底端开设有卡紧孔(28)。

6.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，其特征在于：所述前端壳体(3)包括圆柱箱体(31)、固定通孔(32)、定位圆孔(33)、夹紧槽(34)、紧固孔(35)、放油孔(36)、放油槽(37)和封油槽(38)，所述圆柱箱体(31)滑动安装在一端卡紧圆轴(26)上，所述固定通孔(32)开设在所述圆柱箱体(31)顶端外围，所述固定通孔(32)排布方式为环形阵列排布，且阵列有数量为4—6个，所述定位圆孔(33)开设在所述圆柱箱体(31)的顶端，所述夹紧槽(34)开设在所述定位圆孔(33)中央，并在所述定位圆孔(33)底端开设有所述紧固孔(35)，所述紧固孔(35)底端开设有所述放油孔(36)，所述放油孔(36)中央开设有放油槽(37)，所述放油槽(37)厚度为2cm，所述放油槽(37)两端对称开设有封油槽(38)，所述封油槽(38)开设才所述放油槽(37)两端1/2处。

7.根据权利要求6所述的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，其特征在于：所述圆柱箱体(31)包括输油孔(311)、泄油孔(312)和连接管(313)，所述输油孔(311)开设在圆柱箱体(31)内部，所述输油孔(311)直径为2cm，所述输油孔(311)与圆柱箱体(31)水平面夹角为30°—60°，且在所述圆柱箱体(31)右下端开设有泄油孔(312)，所述泄油孔(312)形状为圆锥形，圆锥形泄油孔(312)底端直径为2cm，顶端直径为1cm，所述连接管(313)一端固定安装在所述泄油孔(312)内，另一端固定安装在导油孔(14)内。

8.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀自润滑水泵轴承，其特征在于：所述后端盖(4)包括圆柱盖(41)、紧固通孔(42)、加固圆孔(43)、稳定槽(44)和套孔(45)，所述圆柱盖(41)滑动安装在另一端卡紧圆轴(26)上，所述圆柱盖(41)厚度为6cm，所述紧固通孔(42)开设在所述圆柱盖(41)顶端外围，所述紧固通孔(42)排布方式为环形阵列排布，且阵列数量为4—6个，所述加固圆孔(43)开设在所述后端盖(4)的底端，所述稳定槽(44)开设在所述加固圆孔(43)中央，并在所述加固圆孔(43)的顶端开设有套孔(45)。