CN220204410U - 轴瓦和轴承 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种轴瓦和轴承，涉及润滑技术领域。其中，轴瓦包括：本体，所述本体为半圆筒形，所述本体沿圆周方向具有第一端和第二端；油槽，所述油槽设置在所述本体的内壁上的弧形油槽，所述油槽从所述本体的第一端延伸至第二端，且所述油槽靠近两端部分的宽度小于靠近中间部分的宽度。在保证轴颈与轴瓦润滑效果的同时，减少了润滑油的使用量，从而进而减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗，优化增程器总成的目的，且还能够降低整机的功耗，发动机的油耗，以及降低了噪音。

Description

轴瓦和轴承

技术领域

本申请涉及润滑技术领域，尤其涉及一种轴瓦和轴承。

背景技术

目前，轴承是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度的元件。在液体润滑条件下，轴被轴承支承的部分称为轴颈，滑动轴承与轴颈接触的部分称为轴瓦，轴瓦指的是形状为瓦状的半圆柱面薄片零件。为了实现润滑，滑动轴承的上轴瓦内表面设置有油槽，能够将润滑油通过油槽导入轴颈与轴瓦之间的间隙内。

现有技术中，油槽设计为矩形槽，矩形槽加工简单、成本低，但泄漏量高。

因此，如何更加直观的判断加注是否启动成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本申请实施例的目的是提供一种轴瓦和轴承。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供如下技术方案：

本申请第一方面提供一种轴瓦，包括：

本体，所述本体为半圆筒形，所述本体沿圆周方向具有第一端和第二端；

油槽，所述油槽为设置在所述本体内壁上的弧形油槽，所述油槽从所述本体的第一端延伸至第二端，且所述油槽靠近两端部分的宽度小于靠近中间部分的宽度。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，还包括：

油孔，所述油孔贯穿所述本体设置，且位于所述油槽的中心。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述油槽中间部分的深度大于两端部分的深度。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述油槽为一条或多条；

所述油槽为一条时，所述油槽的最大宽度为H1；

所述油槽为多条时，多条所述油槽中所述油槽的最大宽度为H2；

H1＞H2。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述油槽为一条时，所述油槽沿本体的圆周方向设置。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述油槽为多条时，多条所述油槽中的任意两条油槽交叉设置或平行设置。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述油槽为多条时，每条所述油槽均沿本体的圆周方向设置，多条所述油槽之间具有连接槽。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述油槽为两条，两条所述油槽交叉形成“X”型油槽，所述油孔位于两条所述油槽的交叉处。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述油槽为两条，两条所述油槽和所述连接槽形成“工”字型油槽，所述油孔位于所述连接槽的中心。

另一方面，本申请还提供一种轴承，包括如前所述的轴瓦，因此包括如前所述的轴瓦的全部技术特征和有益技术效果，在此不再赘述。

相较于现有技术，本申请提供的一种轴瓦，轴瓦包括本体和油槽，本体为半圆筒形结构，半圆筒形结构的本体的内侧壁上设置有油槽，油槽沿本体的内壁设置，且油槽的两端与本体沿圆周方向的两端相同，即油槽在本体的内壁上圆周方向从第一端延伸至第二端，油槽为弧形结构，从而润滑油在油槽中流动的更加顺滑。且油槽靠近中间部分的宽度大于靠近两端部分的宽度，即油槽的宽度从中间到两端逐渐减小，从而更加便于润滑油在油槽中的流动，方便了润滑油通过油槽导入轴颈与轴瓦之间的间隙中，从而为轴颈和轴瓦提供润滑。避免了现有技术中润滑油在矩形凹槽内的留存和供给不及时的问题，以及为了避免润滑油供给不及时而造成的加大润滑油供给量的问题。

从而本申请提供的轴瓦，通过降油槽设置为弧形油槽，且靠近两端部分的宽度小于靠近中间部分的宽度，从而能够便于润滑油在油槽中的流动，将进入油槽中的润滑油充分利用，在保证轴颈与轴瓦润滑效果的同时，减少了润滑油的使用量，从而进而减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗，优化增程器总成的目的，且还能够降低整机的功耗，发动机的油耗，以及降低了噪音。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本申请示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本申请的若干实施方式，相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1为本申请实施例提供的一种轴瓦的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的另一种轴瓦的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的再一种轴瓦的结构示意图。

附图标号说明：

轴瓦1，本体11，第一端111，第二端112，油槽12，油孔13，连接槽14。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的示例性实施方式。虽然附图中显示了本申请的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本申请，并且能够将本申请的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1和图2所示，本申请提供一种轴瓦1，包括：

本体11，所述本体11为半圆筒形，所述本体11沿圆周方向具有第一端111和第二端112；

油槽12，所述油槽12为设置在所述本体11内壁上的弧形油槽12，所述油槽12从所述本体11的第一端111延伸至第二端112，且所述油槽12靠近两端部分的宽度小于靠近中间部分的宽度。

本申请提供的一种轴瓦1，包括本体11和油槽12，本体11为半圆筒形结构，本体11沿圆周方向具有第一端111和第二端112，半圆筒形结构的本体11的内侧壁上设置有油槽12，油槽12沿本体11的内壁设置，且油槽12的两端与本体11沿圆周方向的两端相同，即油槽12在本体11的内壁上从本体11的第一端111延伸至第二端112，油槽12为弧形结构，从而润滑油在油槽12中流动的更加顺滑。且油槽12靠近中间部分的宽度大于靠近两端部分的宽度，即油槽12的宽度从中间到两端逐渐减小，从而更加便于润滑油在油槽12中的流动，方便了润滑油通过油槽12导入轴颈与轴瓦1之间的间隙中，从而为轴颈和轴瓦1提供润滑。避免了现有技术中润滑油在矩形凹槽内的留存和供给不及时的问题，以及为了避免润滑油供给不及时而造成的加大润滑油供给量的问题。

从而本申请提供的轴瓦1，通过降油槽12设置为弧形油槽12，且靠近两端部分的宽度小于靠近中间部分的宽度，从而能够便于润滑油在油槽12中的流动，将进入油槽12中的润滑油充分利用，在保证轴颈与轴瓦1润滑效果的同时，减少了润滑油的使用量，从而进而减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，在使用弧形油槽12后，油泵的排量降低了15％，从而实现降低增程器油耗，优化增程器总成的目的，且还能够降低整机的功耗，发动机的油耗，以及降低了噪音。

在本申请实施例中，还包括：

油孔13，所述油孔13贯穿所述本体11设置，且位于所述油槽12的中心。

在该实施例中，轴瓦1包括本体11、油槽12和油孔13，本体11为半圆筒形结构，油槽12设置在本体11的内壁上，且油槽12从本体11的第一端111延伸至第二端112，油孔13设置在油槽12的中心位置，且贯穿本体11，从而润滑油能够通过油孔13进入油槽12中，以实现对轴颈与轴瓦1之间的润滑。

在本申请实施例中，所述油槽12中间部分的深度大于两端部分的深度。

在该实施例中，本体11为半圆筒形结构，油槽12设置在本体11的内壁上，且油槽12从本体11的第一端111延伸至第二端112，油槽12的中间设置有贯穿本体11的油孔13，润滑油从油孔13中进入油槽12内，并在油槽12内流动，从而为轴颈与轴瓦1之间提供润滑，油槽12包括中间部分和两个两端部分，两个两端部分分别位于中间部分的两侧，位于中间部件的油槽12的深度大于位于两端部分的油槽12的深度，中间部件较深，从而能够保证轴颈与轴瓦1之间润滑的油量，两端部分深度较浅能够减少油槽12的储油空间，从而减少了油槽12内存储的油量，进而减少了润滑油的泄漏量，减少了对油泵流量的需求，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗，优化增程器总成的目的，且还能够降低整机的功耗，发动机的油耗，以及降低了噪音。

在本申请实施例中，所述油槽12为一条或多条；

所述油槽12为一条时，所述油槽12的最大宽度为H1；

所述油槽12为多条时，多条所述油槽12中所述油槽12的最大宽度为H2；

H1＞H2。

在该实施例中，本体11内壁上设置的弧形油槽12可以为一条或多条，无论油槽12为一条或多条，每条油槽12均为弧形油槽12，且油槽12越靠近中间宽度越大，越靠近两端宽度越小，油槽12越靠近中间深度越大，越靠近两端深度越小，从而能够在实现轴颈与轴瓦1润滑的同时，减小了润滑油的用量。且当油槽12为一条时，油槽12中间部分的最大宽度为H1，油槽12为多条时，多条油槽12中的最大宽度为H2，H1＞H2，从而在油槽12为多条时，每条油槽12的宽度均变小，从而避免对润滑油的浪费，减少了润滑油的泄漏量，减少了对油泵流量的需求，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗。

在本申请实施例中，所述油槽12为一条时，所述油槽12沿本体11的圆周方向设置。

在该实施例中，本体11为半圆筒形结构，油槽12设置在本体11的内壁上，当油槽12为一条时，该油槽12沿圆周方向从本体11的第一端111延伸至第二端112，油孔13设置在该油槽12的中间，从而油槽12的位置设置在本体11中间，能够实现润滑油更加均匀地分布，更好地实现轴颈与轴瓦1之间的润滑，更好地为轴颈与轴瓦1之间提供润滑，且能够更好地对润滑油进行充分利用，避免了润滑油的浪费，从而进一步减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗。

在本申请实施例中，所述油槽12为多条时，多条所述油槽12中的任意两条油槽12交叉设置或平行设置。

在该实施例中，本体11为半圆筒形结构，油槽12设置在本体11的内壁上，当油槽12为多条时，多条油槽12中的任意两条油槽12可以交叉设置，也可以平行设置，多条油槽12的中心设置油孔13，可以位于油槽上，也可以位于连接油槽的其他槽体上，从而能够实现油槽12在本体11上更大范围的分布，进而实现润滑油更加均匀且大范围地分布在本体11上，更好地实现轴颈与轴瓦1之间的润滑，更好地为轴颈与轴瓦1之间提供润滑，且能够更好地对润滑油进行充分利用，避免了润滑油的浪费，从而进一步减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗。

在本申请实施例中，所述油槽12为多条时，每条所述油槽12均沿本体11的圆周方向设置，多条所述油槽12之间具有连接槽14。

在该实施例中，当油槽12为多条时，多条油槽12相互平行，均沿本体11的圆周方向从本体11的第一端111延伸至第二端112，且相邻两条油槽12之间还通过连接槽14进行连接，油孔13设置在本体11的中心，可以设置在连接槽14上，也可以设置在油槽12上，从而能够实现油槽12在本体11上更大范围的分布，进而实现润滑油更加均匀且大范围地分布在本体11上，更好地实现轴颈与轴瓦1之间的润滑，更好地为轴颈与轴瓦1之间提供润滑，且能够更好地对润滑油进行充分利用，避免了润滑油的浪费，从而进一步减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗。

在本申请实施例中，所述油槽12为两条，两条所述油槽12交叉形成“X”型油槽12，所述油孔位于两条所述油槽的交叉处。

在该实施例中，油槽12可以为两条，当油槽12为两条时，两条油槽12交叉设置，形成“X”型油槽12，两条油槽12的交叉点为本体11的中心位置，即为油孔13的位置，从而两条油槽12在本体11的内壁上分布的更广更均匀，进而实现润滑油更加均匀且大范围地分布在本体11上，更好地实现轴颈与轴瓦1之间的润滑，更好地为轴颈与轴瓦1之间提供润滑，且能够更好地对润滑油进行充分利用，避免了润滑油的浪费，从而进一步减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗。

如图3所示，在本申请实施例中，所述油槽12为两条，两条所述油槽和所述连接槽形成“工”字型油槽，所述油孔位于所述连接槽的中心。

在该实施例中，油槽12可以为两条，当油槽12为两条时，两条油槽12平行设置，两条油槽12之间通过连接槽14连接，以形成“工”字型油槽12，油孔13设置在连接槽14的中心，从而两条油槽12在本体11的内壁上分布的更广更均匀，进而实现润滑油更加均匀且大范围地分布在本体11上，更好地实现轴颈与轴瓦1之间的润滑，更好地为轴颈与轴瓦1之间提供润滑，且能够更好地对润滑油进行充分利用，避免了润滑油的浪费，从而进一步减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗。

另一方面，本申请还提供一种轴承，包括如前所述的轴瓦，因此包括如前所述的轴瓦的全部技术特征和有益技术效果，在此不再赘述。

本申请提供的一种轴瓦和轴承，轴瓦包括本体和油槽，本体为半圆筒形结构，半圆筒形结构的本体的内侧壁上设置有油槽，油槽沿本体的内壁设置，且油槽的两端与本体沿圆周方向的两端相同，即油槽在本体的内壁上圆周方向从第一端延伸至第二端，油槽为弧形结构，从而润滑油在油槽中流动的更加顺滑。且油槽靠近中间部分的宽度大于靠近两端部分的宽度，即油槽的宽度从中间到两端逐渐减小，从而更加便于润滑油在油槽中的流动，方便了润滑油通过油槽导入轴颈与轴瓦之间的间隙中，从而为轴颈和轴瓦提供润滑。避免了现有技术中润滑油在矩形凹槽内的留存和供给不及时的问题，以及为了避免润滑油供给不及时而造成的加大润滑油供给量的问题。

从而本申请提供的轴瓦，通过降油槽设置为弧形油槽，且靠近两端部分的宽度小于靠近中间部分的宽度，从而能够便于润滑油在油槽中的流动，将进入油槽中的润滑油充分利用，在保证轴颈与轴瓦润滑效果的同时，减少了润滑油的使用量，从而进而减少油泵中润滑油需要的泄漏量，降低了油泵的排量，从而实现降低增程器油耗，优化增程器总成的目的，且还能够降低整机的功耗，发动机的油耗，以及降低了噪音。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种轴瓦，其特征在于，包括：

本体，所述本体为半圆筒形，所述本体沿圆周方向具有第一端和第二端；

油槽，所述油槽为设置在所述本体内壁上的弧形油槽，所述油槽从所述本体的第一端延伸至第二端，且所述油槽靠近两端部分的宽度小于靠近中间部分的宽度。

2.根据权利要求1所述的轴瓦，其特征在于，还包括：

油孔，所述油孔贯穿所述本体设置，且位于所述油槽的中心。

3.根据权利要求1所述的轴瓦，其特征在于，

所述油槽中间部分的深度大于两端部分的深度。

4.根据权利要求2所述的轴瓦，其特征在于，

所述油槽为一条或多条；

所述油槽为一条时，所述油槽的最大宽度为H1；

所述油槽为多条时，多条所述油槽中所述油槽的最大宽度为H2；

H1＞H2。

5.根据权利要求4所述的轴瓦，其特征在于，

所述油槽为一条时，所述油槽沿本体的圆周方向设置。

6.根据权利要求4所述的轴瓦，其特征在于，

所述油槽为多条时，多条所述油槽中的任意两条油槽交叉设置或平行设置。

7.根据权利要求6所述的轴瓦，其特征在于，

所述油槽为多条时，每条所述油槽均沿本体的圆周方向设置，多条所述油槽之间具有连接槽。

8.根据权利要求6所述的轴瓦，其特征在于，

所述油槽为两条，两条所述油槽交叉形成“X”型油槽，所述油孔位于两条所述油槽的交叉处。

9.根据权利要求7所述的轴瓦，其特征在于，

所述油槽为两条，两条所述油槽和所述连接槽形成“工”字型油槽，所述油孔位于所述连接槽的中心。

10.一种轴承，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的轴瓦。