CN116923844B - 一种锂电池间隙涂布的贴标方法、装置、设备及介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锂电池间隙涂布的贴标方法、装置、设备及介质，涉及电池制造技术领域。该方法包括：通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置并发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个包括涂布区和间隙区的涂布分片；通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片的缺陷数据；基于贴标距离补偿值和片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置；向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签。本发明的技术方案，通过将极片划分为更细粒度的涂布分片，为每个涂布分片设置固定的片内偏移距离用于贴标签，提高涂布后极片的缺陷检测准确率、效率和涂布材料利用率。
Description
技术领域
本发明涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种锂电池间隙涂布的贴标方法、装置、设备及介质。
背景技术
目前，在对锂电池极片的涂布区域进行缺陷检测并作贴标处理的过程中，通常是以涂布区域中的缺陷位置为基准贴标签，但是这样贴标签误差相对较大，尤其是当缺陷位于某个涂布区域的头部或尾部的时候，很容易将标签贴到相邻涂布区域中，这样同时也导致涂布材料的报废率升高。
发明内容
本发明实施例提供了一种锂电池间隙涂布的贴标方法、装置、设备及介质，通过将极片划分为更细粒度的涂布分片，为每个涂布分片设置固定的片内偏移距离用于贴标签，提高涂布后极片的缺陷检测准确率和检测效率，提高涂布材料的利用率。
根据本发明的一方面，提供了一种锂电池间隙涂布的贴标方法，包括：
通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，涂布分片包括涂布区和间隙区；
通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；
基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置；
向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签。
可选的，通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件，包括：
接收编码器产生的脉冲信号并进行计数；
通过感应器识别涂布分片的片头，并基于产生的脉冲信号数确定涂布分片的片头位置；
通过TCP/IP协议将涂布分片的片头位置发送给检测软件。
可选的，通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据，包括：
通过检测软件，将实际分片参数值与预设的材料配置参数值不一致的涂布分片，作为有缺陷的目标涂布分片；
通过检测软件，获取目标涂布分片对应的片头位置以及缺陷类型。
可选的，基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置，包括：
计算感应器与贴标机之间的距离作为贴标距离补偿值；
根据缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各贴标位置对应的片内偏移值；
针对各片内偏移值，计算缺陷数据中的片头位置与贴标距离补偿值以及片内偏移值之和，作为贴标位置。
可选的，根据缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各贴标位置对应的片内偏移值，包括：
确定缺陷数据中的缺陷类型为涂布区缺陷，则贴标位置个数为1，并且贴标位置对应的片内偏移值等于片内偏移距离；
确定缺陷数据中的缺陷类型为间隙区缺陷，则贴标位置个数为2，并且两个贴标位置对应的片内偏移值分别等于片内偏移距离，以及片内偏移距离取负值。
可选的，向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，包括：
基于编码器产生的脉冲信号数计算当前距离值；
确定当前距离值大于贴标位置，则向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号。
可选的，通过感应器识别涂布分片的片头，包括：
通过感应器识别各间隙区的左边缘侧为涂布分片的片头；或者，
通过感应器识别各间隙区的右边缘侧为涂布分片的片头。
根据本发明的另一方面，提供了一种锂电池间隙涂布的贴标装置，包括：
片头位置获取模块，用于通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，涂布分片包括涂布区和间隙区；
缺陷数据获取模块，用于通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；
贴标位置计算模块，用于基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置；
贴标模块，用于向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签。
根据本发明的另一方面，提供了一种电子设备，电子设备包括：
至少一个处理器；以及
与至少一个处理器通信连接的存储器；其中，
存储器存储有可被至少一个处理器执行的计算机程序，计算机程序被至少一个处理器执行，以使至少一个处理器能够执行本发明任一实施例的锂电池间隙涂布的贴标方法。
根据本发明的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储有计算机指令，计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例的锂电池间隙涂布的贴标方法。
本发明实施例的技术方案，通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，涂布分片包括涂布区和间隙区；通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置；向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签，解决了相关技术中以涂布区域中的缺陷位置为基准贴标签误差较大的问题，通过将极片划分为更细粒度的涂布分片，为每个涂布分片设置固定的片内偏移距离用于贴标签，提高涂布后极片的缺陷检测准确率和检测效率，提高涂布材料的利用率。
应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例一提供的一种锂电池间隙涂布的贴标方法的流程图；
图2是根据本发明实施例一所适用一种贴标位置的示意图；
图3是根据本发明实施例一提供的一种贴标过程的数据交互示意图；
图4是根据本发明实施例二提供的一种锂电池间隙涂布的贴标装置的结构示意图；
图5是实现本发明实施例的锂电池间隙涂布的贴标方法的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“目标”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
实施例一
图1是根据本发明实施例一提供的一种锂电池间隙涂布的贴标方法的流程图，本实施例可适用于对涂布后极片进行缺陷检测，并针对缺陷在涂布材料上贴标签的情况，该方法可以由锂电池间隙涂布的贴标装置来执行，该装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该装置可配置于电子设备中，例如PLC设备中。如图1所示，该方法包括：
S110、通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件。
其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，涂布分片包括涂布区和间隙区。本实施例中，涂布区域可以是对极片进行涂布时将极片划分成的大块区域，通过划分大块区域进行涂布可以提高涂布效率。涂布分片是对每个涂布区域进行等分得到的小块区域，如图2所示，每个涂布分片包括一个涂布区和一个间隙区。涂布分片的片头位置可以根据需求设置为间隙区的边缘侧。感应器用于抓取片头位置，检测软件用于根据预设的材料配置参数值检测各涂布分片是否有缺陷。
可选的，通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件，包括：接收编码器产生的脉冲信号并进行计数；通过感应器识别涂布分片的片头，并基于产生的脉冲信号数确定涂布分片的片头位置；通过TCP/IP协议将涂布分片的片头位置发送给检测软件。
本实施例中，如图3所示，PLC设备可以通过高速计数功能，实时接收编码器产生的脉冲信号并确定脉冲信号数，可以根据每个脉冲信号的长度，例如1mm/脉冲信号，计算出当前实时长度和实时速度。其中，速度和长度更新的周期5-10ms。感应器用于抓取片头位置，每个涂布分片的片头经过感应器时，感应器可以通过抓取涂布分片的间隙区的边缘侧找到片头，进而根据产生的脉冲信号数以及每个脉冲的长度，计算涂布分片的片头位置。例如，感应器在编码器产生第100个脉冲信号时抓取到片头，每个脉冲信号长1mm，则该片头位置为100mm。PLC设备每从感应器获取到一个涂布分片的片头位置，通过TCP/IP协议将该涂布分片的片头位置发送给检测软件，以通过检测软件检测涂布分片是否有缺陷。
在一个可选实施方式中，可以通过感应器识别各间隙区的左边缘侧为涂布分片的片头；或者，通过感应器识别各间隙区的右边缘侧为涂布分片的片头。本实施例中，可以统一设置所有涂布分片的片头为涂布分片中的间隙区的左边缘侧，或者右边缘侧。
S120、通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据。
本实施例中，缺陷数据包括有缺陷的目标涂布分片的片头位置以及缺陷类型。缺陷类型可以包括涂布区缺陷和间隙区缺陷，每种缺陷类型对应的需要贴标签的涂布分片的数量不同。
可选的，通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据，包括：通过检测软件，将实际分片参数值与预设的材料配置参数值不一致的涂布分片，作为有缺陷的目标涂布分片；通过检测软件，获取目标涂布分片对应的片头位置以及缺陷类型。
本实施例中，检测软件接收到PLC设备发送的涂布分片的片头位置之后，根据相机为该涂布分片拍摄的照片，检测涂布分片的实际分片参数值，例如涂布厚度、涂布密度、是否漏涂、是否有气泡等，是否与预设的材料配置参数值一致。如果一致，则该涂布分片没有缺陷，继续接收下一个涂布分片的片头位置。如果不一致，则该涂布分片为有缺陷的目标涂布分片，获取该涂布分片的片头位置以及缺陷类型作为缺陷数据，通过TCP/IP协议发送给PLC设备，如图3所示。
本实施例中，通过对大块的涂布区域划分为小块的涂布分片进行缺陷检测，可以提高缺陷检测准确度。同时，还可以通过对多个涂布分片并行检测，提高缺陷检测效率。
S130、基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置。
本实施例中，贴标位置可以理解为，涂布分片中要贴标签的位置移动到贴标机时极片走过的总距离。贴标距离补偿值可以是感应器与贴标机之间的距离。片内偏移距离则是根据客户需求设置的固定数值，是标签在涂布分片内相对于片头位置的偏移距离。通过设置固定的片内偏移距离，使得贴标签都贴在涂布分片的同一位置，方便后道工艺检查缺陷的标签。
可选的，基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置，包括：计算感应器与贴标机之间的距离作为贴标距离补偿值；根据缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各贴标位置对应的片内偏移值；针对各片内偏移值，计算缺陷数据中的片头位置与贴标距离补偿值以及片内偏移值之和，作为贴标位置。
本实施例中，根据编码器产生的脉冲信号，可以计算感应器与贴标机之间的距离，得到贴标距离补偿值，如图2中的b。根据缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，进而确定需要贴标签的涂布分片。然后根据要贴标签的涂布分片与缺陷数据中的片头位置（例如图2中的a）之间的位置关系，确定每个要贴标签的涂布分片对应的片内偏移值，例如图2中的c。针对每个要贴标签的涂布分片，对相应的片内偏移值c、缺陷数据中的片头位置a和贴标距离补偿值b求和，得到对应的贴标位置。
本实施例中，通过在有缺陷的目标涂布分片的片头位置加上贴标距离补偿值，在此位置上再进行片内偏移，可以将一个涂布分片中任意位置的缺陷，贴标都贴在片内的同一位置，例如距离片头10厘米的位置，防止缺陷流出的同时方便后道工艺检查缺陷的标签，例如，对于每个涂布分片只看间隙区两侧10厘米的位置有没有标签即可，提高检查标签的效率。
可选的，根据缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各贴标位置对应的片内偏移值，包括：确定缺陷数据中的缺陷类型为涂布区缺陷，则贴标位置个数为1，并且贴标位置对应的片内偏移值等于片内偏移距离；确定缺陷数据中的缺陷类型为间隙区缺陷，则贴标位置个数为2，并且两个贴标位置对应的片内偏移值分别等于片内偏移距离，以及片内偏移距离取负值。
本实施例中，每个涂布分片包括一个涂布区和一个间隙区，涂布区和间隙区都有可能检测出缺陷，当涂布区有缺陷时，只需在该涂布区对应的涂布分片内贴一个标签即可，因此贴标位置数为1。如图2中的左侧第一个涂布分片所示，该涂布分片位于片头位置a的左侧，因此，片内偏移值c等于片内偏移距离，即片内偏移值c为正值，从而贴标位置为a+b+c。当间隙区有缺陷时，由于间隙区较小且左右两侧邻接两个涂布区，因此需要分别在该间隙区邻接的两个涂布区所对应的涂布分片内贴标签，因此，贴标位置个数为2。假设图2中的左侧第一个涂布分片的间隙区中检测到缺陷，则左侧第一个涂布分片和左侧第二个涂布分片都需要贴标签。对于左侧第一个涂布分片，其对应的贴标位置依然是a+b+c。对于左侧第二个涂布分片，由于该分片位于片头位置a的右侧，并且待贴标签与片头位置a之间的距离为c，则待贴标签的位置在当前时刻落在感应器与贴标机之间，因此，在计算贴标机实际上贴标位置时，片内偏移值需要对片内偏移距离取负值，即片内偏移值为-c，此时贴标位置变为a+b-c。
需要说明的是，当一个涂布分片由于涉及两种类型的缺陷需要贴两个标签时，可以以贴标顺序在前的贴标位置为准进行贴标，一个涂布分片只需贴一个标签即可。
可以理解的是，虽然本实施例中设置的感应器抓取涂布分片的片头位置，片内偏移值也是相对于片头位置设置的，计算贴标位置也是基于片头位置，但是，基于涂布分片的片尾位置也是可以实现本实施例的技术方案的。
本实施例中，通过在有缺陷的涂布分片的片头位置加上贴标距离补偿值和相应的片内偏移值，使得缺陷不管在涂布分片的什么位置，贴标签都可以贴在该分片的固定位置，例如距离间隙区固定距离的位置，同时一个涂布分片只需贴一个标签，既可以达到节约标签的目的，又有利于后道工艺有规律的快速找到标签，在实际生产的过程中，有很强的意义。
S140、向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签。
本实施例中，如图3所示，贴标机用于在涂布后极片中的目标涂布分片的贴标位置上贴标签。在一个可选实施方式中，向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，包括：基于编码器产生的脉冲信号数计算当前距离值；确定当前距离值大于贴标位置，则向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号。
本实施例中，在计算出贴标位置后，可以根据编码器产生的脉冲信号计算当前距离值，当当前距离值大于贴标位置时，目标涂布分片内的贴标位置到达贴标机的位置，此时，可以向贴标机发送相应的贴标控制信号，指示贴标机在贴标位置处贴上标签。
本发明实施例的技术方案，通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，涂布分片包括涂布区和间隙区；通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置；向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签，解决了相关技术中以涂布区域中的缺陷位置为基准贴标签误差较大的问题，通过将极片划分为更细粒度的涂布分片，为每个涂布分片设置固定的片内偏移距离用于贴标签，提高涂布后极片的缺陷检测准确率和检测效率，提高涂布材料的利用率。
实施例二
图4是根据本发明实施例二提供的一种锂电池间隙涂布的贴标装置的结构示意图。如图4所示，该装置包括：
片头位置获取模块410，用于通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，涂布分片包括涂布区和间隙区；
缺陷数据获取模块420，用于通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；
贴标位置计算模块430，用于基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置；
贴标模块440，用于向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签。
本发明实施例的技术方案，通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，涂布分片包括涂布区和间隙区；通过检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与缺陷数据对应的贴标位置；向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号，以指示贴标机在涂布后极片中的贴标位置处贴标签，解决了相关技术中以涂布区域中的缺陷位置为基准贴标签误差较大的问题，通过将极片划分为更细粒度的涂布分片，为每个涂布分片设置固定的片内偏移距离用于贴标签，提高涂布后极片的缺陷检测准确率和检测效率，提高涂布材料的利用率。
可选的，片头位置获取模块410，用于：
接收编码器产生的脉冲信号并进行计数；
通过感应器识别涂布分片的片头，并基于产生的脉冲信号数确定涂布分片的片头位置；
通过TCP/IP协议将涂布分片的片头位置发送给检测软件。
可选的，缺陷数据获取模块420，用于：
通过检测软件，将实际分片参数值与预设的材料配置参数值不一致的涂布分片，作为有缺陷的目标涂布分片；
通过检测软件，获取目标涂布分片对应的片头位置以及缺陷类型。
可选的，贴标位置计算模块430，包括：
第一计算单元，用于计算感应器与贴标机之间的距离作为贴标距离补偿值；
确定单元，用于根据缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各贴标位置对应的片内偏移值；
第二计算单元，用于针对各片内偏移值，计算缺陷数据中的片头位置与贴标距离补偿值以及片内偏移值之和，作为贴标位置。
可选的，确定单元，用于：
确定缺陷数据中的缺陷类型为涂布区缺陷，则贴标位置个数为1，并且贴标位置对应的片内偏移值等于片内偏移距离；
确定缺陷数据中的缺陷类型为间隙区缺陷，则贴标位置个数为2，并且两个贴标位置对应的片内偏移值分别等于片内偏移距离，以及片内偏移距离取负值。
可选的，贴标模块440，用于：
基于编码器产生的脉冲信号数计算当前距离值；
确定当前距离值大于贴标位置，则向贴标机发送基于贴标位置生成的贴标控制信号。
可选的，片头位置获取模块410，用于：
通过感应器识别各间隙区的左边缘侧为涂布分片的片头；或者，
通过感应器识别各间隙区的右边缘侧为涂布分片的片头。
本发明实施例所提供的锂电池间隙涂布的贴标装置可执行本发明任意实施例所提供的锂电池间隙涂布的贴标方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。
实施例三
图5示出了可以用来实施本发明的实施例的电子设备10的结构示意图。电子设备旨在表示各种形式的数字计算机，诸如，膝上型计算机、台式计算机、工作台、个人数字助理、服务器、刀片式服务器、大型计算机、和其它适合的计算机。电子设备还可以表示各种形式的移动装置，诸如，个人数字处理、蜂窝电话、智能电话、可穿戴设备（如头盔、眼镜、手表等）和其它类似的计算装置。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本发明的实现。
如图5所示，电子设备10包括至少一个处理器11，以及与至少一个处理器11通信连接的存储器，如只读存储器（ROM）12、随机访问存储器（RAM）13等，其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的计算机程序，处理器11可以根据存储在只读存储器（ROM）12中的计算机程序或者从存储单元18加载到随机访问存储器（RAM）13中的计算机程序，来执行各种适当的动作和处理。在RAM 13中，还可存储电子设备10操作所需的各种程序和数据。处理器11、ROM 12以及RAM 13通过总线14彼此相连。输入/输出（I/O）接口15也连接至总线14。
电子设备10中的多个部件连接至I/O接口15，包括：输入单元16，例如键盘、鼠标等；输出单元17，例如各种类型的显示器、扬声器等；存储单元18，例如磁盘、光盘等；以及通信单元19，例如网卡、调制解调器、无线通信收发机等。通信单元19允许电子设备10通过诸如因特网的计算机网络和/或各种电信网络与其他设备交换信息/数据。
处理器11可以是各种具有处理和计算能力的通用和/或专用处理组件。处理器11的一些示例包括但不限于中央处理单元（CPU）、图形处理单元（GPU）、各种专用的人工智能（AI）计算芯片、各种运行机器学习模型算法的处理器、数字信号处理器（DSP）、以及任何适当的处理器、控制器、微控制器等。处理器11执行上文所描述的各个方法和处理，例如锂电池间隙涂布的贴标方法。
在一些实施例中，锂电池间隙涂布的贴标方法可被实现为计算机程序，其被有形地包含于计算机可读存储介质，例如存储单元18。在一些实施例中，计算机程序的部分或者全部可以经由ROM 12和/或通信单元19而被载入和/或安装到电子设备10上。当计算机程序加载到RAM 13并由处理器11执行时，可以执行上文描述的锂电池间隙涂布的贴标方法的一个或多个步骤。备选地，在其他实施例中，处理器11可以通过其他任何适当的方式（例如，借助于固件）而被配置为执行锂电池间隙涂布的贴标方法。
本文中以上描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、场可编程门阵列（FPGA）、专用集成电路（ASIC）、专用标准产品（ASSP）、芯片上系统的系统（SOC）、负载可编程逻辑设备（CPLD）、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至少一个输出装置。
用于实施本发明的方法的计算机程序可以采用一个或多个编程语言的任何组合来编写。这些计算机程序可以提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器，使得计算机程序当由处理器执行时使流程图和/或框图中所规定的功能/操作被实施。计算机程序可以完全在机器上执行、部分地在机器上执行，作为独立软件包部分地在机器上执行且部分地在远程机器上执行或完全在远程机器或服务器上执行。
在本发明的上下文中，计算机可读存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的计算机程序。计算机可读存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。备选地，计算机可读存储介质可以是机器可读信号介质。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器（RAM）、只读存储器（ROM）、可擦除可编程只读存储器（EPROM或快闪存储器）、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器（CD-ROM）、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。
为了提供与用户的交互，可以在电子设备上实施此处描述的系统和技术，该电子设备具有：用于向用户显示信息的显示装置（例如，CRT（阴极射线管）或者LCD（液晶显示器）监视器）；以及键盘和指向装置（例如，鼠标或者轨迹球），用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给电子设备。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈（例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈）；并且可以用任何形式（包括声输入、语音输入或者、触觉输入）来接收来自用户的输入。
可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统（例如，作为数据服务器）、或者包括中间件部件的计算系统（例如，应用服务器）、或者包括前端部件的计算系统（例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互）、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信（例如，通信网络）来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网（LAN）、广域网（WAN）、区块链网络和互联网。
计算系统可以包括客户端和服务器。客户端和服务器一般远离彼此并且通常通过通信网络进行交互。通过在相应的计算机上运行并且彼此具有客户端-服务器关系的计算机程序来产生客户端和服务器的关系。服务器可以是云服务器，又称为云计算服务器或云主机，是云计算服务体系中的一项主机产品，以解决了传统物理主机与VPS服务中，存在的管理难度大，业务扩展性弱的缺陷。
应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。
上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。
Claims (7)
1.一种锂电池间隙涂布的贴标方法，其特征在于，包括：
通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将所述片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，所述涂布分片包括涂布区和间隙区；
通过所述检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；
基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与所述缺陷数据对应的贴标位置；
向贴标机发送基于所述贴标位置生成的贴标控制信号，以指示所述贴标机在所述涂布后极片中的所述贴标位置处贴标签；
其中，所述通过所述检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据，包括：
通过所述检测软件，将实际分片参数值与预设的材料配置参数值不一致的涂布分片，作为有缺陷的目标涂布分片；
通过所述检测软件，获取所述目标涂布分片对应的片头位置以及缺陷类型；
其中，所述基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与所述缺陷数据对应的贴标位置，包括：
计算所述感应器与所述贴标机之间的距离作为贴标距离补偿值；
根据所述缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各所述贴标位置对应的片内偏移值；
针对各所述片内偏移值，计算所述缺陷数据中的片头位置与所述贴标距离补偿值以及所述片内偏移值之和，作为贴标位置；
其中，所述根据所述缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各所述贴标位置对应的片内偏移值，包括：
确定所述缺陷数据中的缺陷类型为涂布区缺陷，则贴标位置个数为1，并且所述贴标位置对应的片内偏移值等于所述片内偏移距离；
确定所述缺陷数据中的缺陷类型为间隙区缺陷，则贴标位置个数为2，并且两个贴标位置对应的片内偏移值等于所述片内偏移距离分别取正值和负值。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将所述片头位置发送给检测软件，包括：
接收编码器产生的脉冲信号并进行计数；
通过感应器识别涂布分片的片头，并基于产生的脉冲信号数确定所述涂布分片的片头位置；
通过TCP/IP协议将所述涂布分片的片头位置发送给所述检测软件。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述向贴标机发送基于所述贴标位置生成的贴标控制信号，包括：
基于编码器产生的脉冲信号数计算当前距离值；
确定所述当前距离值大于所述贴标位置，则向所述贴标机发送基于所述贴标位置生成的贴标控制信号。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述通过感应器识别涂布分片的片头，包括：
通过感应器识别各间隙区的左边缘侧为涂布分片的片头；或者，
通过感应器识别各间隙区的右边缘侧为涂布分片的片头。
5.一种锂电池间隙涂布的贴标装置，其特征在于，包括：
片头位置获取模块，用于通过感应器获取涂布后极片中的涂布分片的片头位置，并将所述片头位置发送给检测软件；其中，涂布后极片中的各涂布区域被等分为多个涂布分片，所述涂布分片包括涂布区和间隙区；
缺陷数据获取模块，用于通过所述检测软件获取有缺陷的目标涂布分片对应的缺陷数据；
贴标位置计算模块，用于基于贴标距离补偿值和预设的片内偏移距离，计算与所述缺陷数据对应的贴标位置；
贴标模块，用于向贴标机发送基于所述贴标位置生成的贴标控制信号，以指示所述贴标机在所述涂布后极片中的所述贴标位置处贴标签；
其中，缺陷数据获取模块，用于：
通过所述检测软件，将实际分片参数值与预设的材料配置参数值不一致的涂布分片，作为有缺陷的目标涂布分片；
通过所述检测软件，获取所述目标涂布分片对应的片头位置以及缺陷类型；
其中，贴标位置计算模块，包括：
第一计算单元，用于计算所述感应器与所述贴标机之间的距离作为贴标距离补偿值；
确定单元，用于根据所述缺陷数据中的缺陷类型确定贴标位置个数，并基于预设的片内偏移距离确定各所述贴标位置对应的片内偏移值；
第二计算单元，用于针对各所述片内偏移值，计算所述缺陷数据中的片头位置与所述贴标距离补偿值以及所述片内偏移值之和，作为贴标位置；
其中，确定单元，用于：
确定所述缺陷数据中的缺陷类型为涂布区缺陷，则贴标位置个数为1，并且所述贴标位置对应的片内偏移值等于所述片内偏移距离；
确定所述缺陷数据中的缺陷类型为间隙区缺陷，则贴标位置个数为2，并且两个贴标位置对应的片内偏移值等于所述片内偏移距离分别取正值和负值。
6.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：
至少一个处理器；以及
与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，
所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1-4中任一项所述的锂电池间隙涂布的贴标方法。
7.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现权利要求1-4中任一项所述的锂电池间隙涂布的贴标方法。
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