CN116922822A - 植物纤维复合材料制备工艺及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种植物纤维复合材料制备工艺及装置，属于复合材料技术领域。工艺包括碱浸、清洗、干燥、树脂浸渍、预成型、高温固化和切割等步骤。装置包括用于释放植物纤维制成的纱线的纱线架以及按纱线前进方向依次设置的碱浸槽、若干清洗槽、烘干机构、浸胶机构、预成型机构、高温固化模具、牵引机构和切割机构。本发明通过对植物纤维进行碱处理，从而将其中的植物胶质物质溶解出来，降低植物纤维的亲水性，提升植物纤维的亲油性，并提升植物纤维的分散度和强度，使得树脂浸渍过程中，树脂液更容易附着在植物纤维上，并具有更大地接触面积，使得制成的植物纤维复合材料具有更好地力学性能，有利于提升产品品质和生产效率。
Description
技术领域
本发明属于复合材料技术领域，更具体地说，是涉及一种植物纤维复合材料制备工艺及装置。
背景技术
纤维增强树脂制品具有轻质高强、耐腐蚀等优异性能，已被广泛应用于建筑、航空航天、船舶、石油化工、电力、体育及军工与民用等各个方面的领域。常用的纤维增强树脂制品有碳纤维制品、玻璃纤维制品、玄武岩纤维制品及混合纤维制品，如玻璃纤维电缆桥架、碳纤维鱼竿、玻璃纤维工具手柄等。
但是这些种类的纤维增强树脂制品环保性比较差，玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维等化学纤维制品在生产和使用过程中都对人体皮肤及呼吸道有较大刺激，容易导致疾病；而且在建筑等领域的应用方面，如建筑装饰品、工艺品，并不要求纤维增强树脂制品具有太高的力学性能，尤其是拉伸性能，导致采用这些常用纤维增强树脂制品的性价比较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种植物纤维复合材料制备工艺及装置，以解决现有技术中存在的常用纤维增强树脂环保性比较差、对人体有刺激，且在一些领域性价比低的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种植物纤维复合材料制备工艺，包括以下步骤：
S100、碱浸，将植物纤维浸入碱液中；
S200、清洗，对碱浸后的植物纤维进行清洗，去除其中的碱液；
S300、干燥，对清洗后的植物纤维进行干燥；
S400、树脂浸渍，将干燥后的植物纤维分散并浸入树脂中；
S500、预成型，对浸渍后的植物纤维按需要的形状排布成形；
S600、高温固化，对预成型的植物纤维加热，使其中的树脂固化，形成植物纤维复合材料。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，在S100中，碱液为4%-16%的烧碱溶液，碱浸的时间为0.5-2.5小时，碱浸温度为0-60℃。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，在S100-S600中采用拉挤工艺进行连续生产，在S600还包括：
S700、切割，对高温固化后形成的植物纤维复合材料按预设长度进行切割。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，在S100-S600中，植物纤维采用直径为0.2-0.8mm的连续植物纤维纱线，树脂采用环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯或聚氨酯树脂；牵引速率为10～200cm/min。
为实现上述目的，本发明又采用的技术方案是：提供一种植物纤维复合材料制备装置，应用于上述的植物纤维复合材料制备工艺，包括用于释放植物纤维制成的纱线的纱线架以及按纱线前进方向依次设置的碱浸槽、若干清洗槽、烘干机构、浸胶机构、预成型机构、高温固化模具、牵引机构和切割机构。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，纱线架、碱浸槽、若干清洗槽、烘干机构、浸胶机构和预成型机构之间设有外导向辊，以引导纱线；碱浸槽、若干清洗槽、烘干机构和浸胶机构内均设有内导向辊。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，浸胶机构包括浸胶槽，浸胶槽上设有补胶管，以向浸胶槽内补充树脂；浸胶槽、碱浸槽和清洗槽内均设有超声波发生器；碱浸槽为长槽结构，且设有辅助输送带，辅助输送带通过动力机构带动运动，且外侧面设有支撑凸起；辅助输送带至少一侧的传动辊为椭圆结构；碱浸槽内设有多个内导向辊，其中两个内导向辊分别位于辅助输送带两端的部位，以使纱线进入碱浸槽后先沿辅助输送带的下部运动，再沿辅助输送带的上部运动。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，相邻的清洗槽之间和最前的清洗槽上均设有溢流管；碱浸槽上设有碱液补充管和溢流口；位于最后的清洗槽设有补水管，以向清洗槽内补水，对纱线进行清洗。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，植物纤维复合材料制备装置还包括换热罩、汇集管、调液箱、过滤组件、碱液管、液泵和碱液储箱，碱浸槽为导热结构且外部设有换热罩，位于最前的清洗槽上的溢流管与换热罩连接，烘干机构包括烘干箱，烘干箱内设有加热器和多个内导向辊，烘干箱上设有纱线进口、纱线出口和风管，风管上设有风机，并与换热罩连接；溢流口位于换热罩内，且换热罩下部设有汇集管，调液箱与汇集管连接，调液箱设有投料口、搅拌组件和排污管，碱液储箱上设有碱液补充管，调液箱与碱液储箱通过碱液管连接，过滤组件和液泵均设在碱液管上。
结合上述技术方案，在一种可能的实现方式中，碱浸槽、若干清洗槽和浸胶机构之后的外导向辊处设有挤压辊和刮板组件，挤压辊与外导向辊配合将经过外导向辊的纱线上的液体部分挤出，刮板组件设在外导向辊侧部或下部，以刮取外导向辊上的液体；外导向辊转动设置在导向辊支架上，刮板组件包括刮板、转轴和配重管，刮板倾斜设置，且中部通过转轴转动设置在导向辊支架上，配重管设在刮板一端，并通过重力使刮板的另一端与外导向辊的侧面抵接。
本发明提供的植物纤维复合材料制备工艺及装置的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过增设碱浸、清洗和干燥的步骤，对植物纤维进行碱处理，从而将其中的植物胶质物质溶解出来，降低植物纤维的亲水性，提升植物纤维的亲油性，并提升植物纤维的分散度和强度，使得树脂浸渍过程中，树脂液更容易附着在植物纤维上，并具有更大地接触面积，使得制成的植物纤维复合材料具有更好地力学性能，有利于提升产品品质和生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的植物纤维复合材料制备工艺的流程示意图；
图2为本发明实施例提供的植物纤维复合材料制备装置的结构示意图，图中，粗实线表示纱线，大三线箭头表示纱线的运行方向，小三线箭头表示液体运行方向，三角箭头表示气体运行方向；
图3为本发明实施例提供的植物纤维复合材料制备装置的挤压辊和刮板组件部位的放大结构示意图。
其中，图中各附图标记如下：
10、纱线架；
20、碱浸槽；21、碱液补充管；22、溢流口；23、输送带；
30、清洗槽；31、补水管；32、溢流管；
40、烘干机构；41、加热器；42、风管；43、风机；
50、浸胶机构；51、补胶管；
61、预成型机构；62、高温固化模具；63、牵引机构；64、切割机构；
71、外导向辊；72、内导向辊；73、挤压辊；75、超声波发生器；
74、刮板组件；741、刮板；742、转轴；743、配重管；
81、换热罩；82、汇集管；83、调液箱；84、过滤组件；85、碱液管；
86、液泵；87、碱液储箱；88、搅拌组件；89、排污管；
90、纱线。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部实施例，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
需要进一步说明的是，本发明的附图和实施方式主要对本发明的构思进行描述说明，在该构思的基础上，一些连接关系、位置关系、动力机构、供电系统、液压系统及控制系统等的具体形式和设置可能并未没有描述完全，但是在本领域技术人员理解本发明的构思的前提下，本领域技术人员可以采用熟知的方式对上述的具体形式和设置予以实现。
当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。
现对本发明提供的植物纤维复合材料制备工艺及装置进行说明。
如图1所示，本发明第一实施方式提供了一种植物纤维复合材料制备工艺，包括以下步骤：
S100、碱浸，将植物纤维浸入碱液中；
S200、清洗，对碱浸后的植物纤维进行清洗，去除其中的碱液；
S300、干燥，对清洗后的植物纤维进行干燥；
S400、树脂浸渍，将干燥后的植物纤维分散并浸入树脂中；
S500、预成型，对浸渍后的植物纤维按需要的形状排布成形；
S600、高温固化，对预成型的植物纤维加热，使其中的树脂固化，形成植物纤维复合材料。
本实施例提供的植物纤维复合材料制备工艺，与现有技术相比，通过增设碱浸、清洗和干燥的步骤，对植物纤维进行碱处理，从而将其中的植物胶质物质溶解出来，降低植物纤维的亲水性，提升植物纤维的亲油性，并提升植物纤维的分散度和强度，使得树脂浸渍过程中，树脂液更容易附着在植物纤维上，并具有更大地接触面积，使得制成的植物纤维复合材料具有更好地力学性能，有利于提升产品品质和生产效率。
如图1所示，本发明在第一实施方式基础上又提供的一种具体实施方式如下：
在S100中，碱液为4%-16%的烧碱溶液，碱浸的时间为0.5-2.5小时，碱浸温度为0-60℃。
在S100-S600中采用拉挤工艺进行连续生产，在S600还包括：
S700、切割，对高温固化后形成的植物纤维复合材料按预设长度进行切割。
在S100-S600中，植物纤维采用直径为0.2-0.8mm的连续植物纤维纱线，树脂采用环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯或聚氨酯树脂；牵引速率为10～200cm/min。
在一种具体实施例中，植物纤维采用直径为0.4-0.5mm的连续长黄麻纱线。
如图2和图3所示，本发明第二实施方式提供了一种植物纤维复合材料制备装置，包括用于释放植物纤维制成的纱线90的纱线架10以及按纱线90前进方向依次设置的碱浸槽20、若干清洗槽30、烘干机构40、浸胶机构50、预成型机构61、高温固化模具62、牵引机构63和切割机构64。
本实施例提供的植物纤维复合材料制备装置，与现有技术相比，通过设置纱线架10、碱浸槽20、若干清洗槽30、烘干机构40、浸胶机构50、预成型机构61、高温固化模具62、牵引机构63和切割机构64，能够实现植物纤维复合材料的制备，且由于增设了碱浸、清洗和干燥的步骤，可以实现对植物纤维的碱处理，从而将其中的植物胶质物质溶解出来，降低植物纤维的亲水性，提升植物纤维的亲油性，并提升植物纤维的分散度和强度，使得树脂浸渍过程中，树脂液更容易附着在植物纤维上，并具有更大地接触面积，使得制成的植物纤维复合材料具有更好地力学性能，有利于提升产品品质和生产效率。
如图2和图3所示，本发明在第二实施方式基础上又提供的一种具体实施方式如下：
纱线架10、碱浸槽20、若干清洗槽30、烘干机构40、浸胶机构50和预成型机构61之间设有外导向辊71，以引导纱线90；碱浸槽20、若干清洗槽30、烘干机构40和浸胶机构50内均设有内导向辊72，以使纱线90浸入碱浸槽20、若干清洗槽30和浸胶机构50的液体中，并延长纱线90在碱浸槽20、若干清洗槽30、烘干机构40和浸胶机构50中行进路程。其中，外导向辊71和内导向辊72均可以通过动力机构带动运动，以降低纱线90的前进阻力。
浸胶机构50可以是浸胶槽，也可以是注胶机。在一种具体实施例中，浸胶机构50包括浸胶槽，浸胶槽上设有补胶管51，以向浸胶槽内补充树脂；浸胶槽、碱浸槽20和清洗槽30内均设有超声波发生器75，以通过超声波振动，来加速树脂浸入、碱液浸入和碱液洗出，并促进其中的液体循环；碱浸槽20为长槽结构，以便于纱线90持续行进的同时获得足够长的浸泡时间，且碱浸槽20内设有辅助输送带23，辅助输送带23通过动力机构带动运动，且外侧面设有支撑凸起，以增加纱线90与碱液的接触面积，便于充分浸润；辅助输送带23至少一侧的传动辊为椭圆结构，这样在运行时，能使辅助输送带23本身形成轻微的振动，既能形成对辅助输送带23上的纱线90进行抖动，以充分与碱液接触浸润并加速其中的浸出物的分离，还能促进碱液流动混合，保证碱液浓度均一；碱浸槽20内设有多个内导向辊72，以使纱线90进在碱浸槽20内可以多次往复循环，以降低对碱浸槽20长度的要求，其中两个内导向辊72分别位于辅助输送带23两端的部位，以使纱线90进入碱浸槽20后先沿辅助输送带23的下部运动，再沿辅助输送带23的上部运动。由于纱线90浸入碱液时，其抗拉强度会先有所下降再上升，通过设置辅助输送带23，可以带动纱线90运动，通过支撑凸起逐渐将牵引力施加到纱线90上，从而降低对纱线90的拉扯，降低断线的可能，同时由于纱线90刚浸入碱液时，碱液并没有完全渗透，使得纱线90具有较大的浮力，让纱线90先沿辅助输送带23的下部运动，这样可以通过辅助输送带23对纱线90进行限位，避免纱线90起弧后因受到更大的拉力而断线。另外，碱浸槽20内最靠近液面内导向辊72具有上下运动的自由度，以便于带动部分纱线90向上脱离碱液或向下浸入碱液，从而调整纱线90浸入碱液的时间，获得更好地碱浸效果。
相邻的清洗槽30之间和最前的清洗槽30上均设有溢流管32；碱浸槽20上设有碱液补充管21和溢流口22；位于最后的清洗槽30设有补水管31，以向清洗槽30内补水，对纱线90进行清洗；这样就可以通过补水管31的不断补水，使在后的清洗槽30向在前的清洗槽30溢流，保证后的清洗槽30的清洁度；同时，通过碱液补充管21向碱浸槽20内补充碱液，并通过溢流口22使得多余的碱液和浮在液面的杂质可以排出。
植物纤维复合材料制备装置还包括换热罩81、汇集管82、调液箱83、过滤组件84、碱液管85、液泵86和碱液储箱87，碱浸槽20为导热结构且外部设有换热罩81，位于最前的清洗槽30上的溢流管32与换热罩81连接，烘干机构40包括烘干箱，烘干箱内设有加热器41和多个内导向辊72，烘干箱上设有纱线进口、纱线出口和风管42，风管42上设有风机43，并与换热罩81连接；溢流口22位于换热罩81内，且换热罩81下部设有汇集管82，调液箱83与汇集管82连接，调液箱83设有投料口、搅拌组件88和排污管89，碱液储箱87上设有碱液补充管21，调液箱83与碱液储箱87通过碱液管85连接，过滤组件84和液泵86均设在碱液管85上。
在使用时，风机43使得烘干箱内的气体流动起来，外部空气从纱线进口和纱线出口进入烘干箱内，被加热器41并吸收纱线90上的水分后，形成湿热气体，并在风机43的作用下经风管42导入换热罩81内，湿热气体接触碱浸槽20后发生冷凝，其中的热量进入碱浸槽20内来弥补碱浸槽20内因水分蒸发而带走的热量，从而保证碱液的温度，而水汽冷凝并汇集，与溢流口22流出的碱液一起通过汇集管82进入调液箱83中,同时利用位于最前的清洗槽30上的溢流管32中溢流出来的清洗水对换热罩81和汇集管82进行冲洗，以避免杂质聚集堵塞管路，并便于清洗水的充分利用，降低水处理总量，最后剩余的气体从溢流口22排出；而进入调液箱83的液体积累至一定量后，可以通过投料口投加碱料和絮凝剂等水处理剂，并在搅拌组件搅拌后调配成合适浓度的碱液，通过过滤组件84滤除其中的杂质，并通过液泵86泵送至碱液储箱87内，再通过碱液补充管21补充到碱浸槽20中；当调液箱83或过滤组件84中的杂质积累较多后，可以通过打开排污管89将其排出进入污水处理系统或作他用，通过这种定期排出碱液的方式，避免碱浸槽20中的碱液含有过多的难以过滤的杂质，使得碱液无需全部更换，以便于提升碱液的循环周期。
搅拌组件可以是桨叶搅拌组件，也可以是磁悬浮搅拌组件，过滤组件84可以是PP棉过滤组件、反渗透过滤组件或复合过滤组件。
碱浸槽20、若干清洗槽30和浸胶机构50之后的外导向辊71处设有挤压辊73和刮板组件74，挤压辊73与外导向辊71配合将经过外导向辊71的纱线90上的液体部分挤出，以提升清洗效果或节省树脂原料，刮板组件74设在外导向辊71侧部或下部，以刮取外导向辊71上的液体；外导向辊71转动设置在导向辊支架上，刮板组件74包括刮板741、转轴742和配重管743，刮板741倾斜设置，且中部通过转轴742转动设置在导向辊支架上，配重管743设在刮板741一端，并通过重力使刮板741的另一端与外导向辊71的侧面抵接。这样就既可以通过配重管743的重力保持刮板741贴紧外导向辊71的状态，又不会限制外导向辊71的转动，而且如果在外导向辊71上设置对纱线90限位的限位槽，这种形式也能使得刮板741更好地贴合外导向辊71的侧面形状，同时，还可以通过在配重管743中填充不同重量的配重，来调节刮板741对外导向辊71的侧面的压力，使得刮板741处于较好地刮取液体的情况。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种植物纤维复合材料制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S100、碱浸，将植物纤维浸入碱液中；
S200、清洗，对碱浸后的植物纤维进行清洗，去除其中的碱液；
S300、干燥，对清洗后的植物纤维进行干燥；
S400、树脂浸渍，将干燥后的植物纤维分散并浸入树脂中；
S500、预成型，对浸渍后的植物纤维按需要的形状排布成形；
S600、高温固化，对预成型的植物纤维加热，使其中的树脂固化，形成植物纤维复合材料。
2.如权利要求1所述的植物纤维复合材料制备工艺，其特征在于：在S100中，碱液为4%-16%的烧碱溶液，碱浸的时间为0.5-2.5小时，碱浸温度为0-60℃。
3.如权利要求1所述的植物纤维复合材料制备工艺，其特征在于：在S100-S600中采用拉挤工艺进行连续生产，在S600还包括：
S700、切割，对高温固化后形成的植物纤维复合材料按预设长度进行切割。
4.如权利要求3所述的植物纤维复合材料制备工艺，其特征在于：在S100-S600中，植物纤维采用直径为0.2-0.8mm的连续植物纤维纱线，树脂采用环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯或聚氨酯树脂；牵引速率为10～200cm/min。
5.一种植物纤维复合材料制备装置，其特征在于，应用于如权利要求1-4任一项所述的植物纤维复合材料制备工艺，包括用于释放植物纤维制成的纱线（90）的纱线架（10）以及按纱线（90）前进方向依次设置的碱浸槽（20）、若干清洗槽（30）、烘干机构（40）、浸胶机构（50）、预成型机构（61）、高温固化模具（62）、牵引机构（63）和切割机构（64）。
6.如权利要求5所述的植物纤维复合材料制备装置，其特征在于：所述纱线架（10）、所述碱浸槽（20）、若干所述清洗槽（30）、所述烘干机构（40）、所述浸胶机构（50）和所述预成型机构（61）之间设有外导向辊（71），以引导纱线（90）；所述碱浸槽（20）、若干所述清洗槽（30）、所述烘干机构（40）和所述浸胶机构（50）内均设有内导向辊（72）。
7.如权利要求6所述的植物纤维复合材料制备装置，其特征在于：所述浸胶机构（50）包括浸胶槽，所述浸胶槽上设有补胶管（51），以向所述浸胶槽内补充树脂；所述浸胶槽、所述碱浸槽（20）和所述清洗槽（30）内均设有超声波发生器（75）；所述碱浸槽（20）为长槽结构，且设有辅助输送带（23），所述辅助输送带（23）通过动力机构带动运动，且外侧面设有支撑凸起；所述辅助输送带（23）至少一侧的传动辊为椭圆结构；所述碱浸槽（20）内设有多个内导向辊（72），其中两个内导向辊（72）分别位于所述辅助输送带（23）两端的部位，以使纱线（90）进入碱浸槽（20）后先沿所述辅助输送带（23）的下部运动，再沿所述辅助输送带（23）的上部运动。
8.如权利要求6所述的植物纤维复合材料制备装置，其特征在于：相邻的所述清洗槽（30）之间和最前的清洗槽（30）上均设有溢流管（32）；所述碱浸槽（20）上设有碱液补充管（21）和溢流口（22）；位于最后的清洗槽（30）设有补水管（31），以向所述清洗槽（30）内补水，对纱线（90）进行清洗。
9.如权利要求8所述的植物纤维复合材料制备装置，其特征在于：所述植物纤维复合材料制备装置还包括换热罩（81）、汇集管（82）、调液箱（83）、过滤组件（84）、碱液管（85）、液泵（86）和碱液储箱（87），所述碱浸槽（20）为导热结构且外部设有所述换热罩（81），位于最前的清洗槽（30）上的溢流管（32）与换热罩（81）连接，所述烘干机构（40）包括烘干箱，所述烘干箱内设有加热器（41）和多个内导向辊（72），所述烘干箱上设有纱线进口、纱线出口和风管（42），所述风管（42）上设有风机（43），并与所述换热罩（81）连接；所述溢流口（22）位于所述换热罩（81）内，且所述换热罩（81）下部设有所述汇集管（82），所述调液箱（83）与所述汇集管（82）连接，所述调液箱（83）设有投料口、搅拌组件（88）和排污管（89），所述碱液储箱（87）上设有所述碱液补充管（21），所述调液箱（83）与所述碱液储箱（87）通过所述碱液管（85）连接，所述过滤组件（84）和所述液泵（86）均设在所述碱液管（85）上。
10.如权利要求6所述的植物纤维复合材料制备装置，其特征在于：所述碱浸槽（20）、若干所述清洗槽（30）和所述浸胶机构（50）之后的外导向辊（71）处设有挤压辊（73）和刮板组件（74），所述挤压辊（73）与所述外导向辊（71）配合将经过所述外导向辊（71）的纱线（90）上的液体部分挤出，所述刮板组件（74）设在所述外导向辊（71）侧部或下部，以刮取所述外导向辊（71）上的液体；所述外导向辊（71）转动设置在导向辊支架上，刮板组件（74）包括刮板（741）、转轴（742）和配重管（743），所述刮板（741）倾斜设置，且中部通过所述转轴（742）转动设置在所述导向辊支架上，所述配重管（743）设在所述刮板（741）一端，并通过重力使所述刮板（741）的另一端与所述外导向辊（71）的侧面抵接。
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| CN117245955A (zh) * | 2023-11-14 | 2023-12-19 | 山东旭贝新材料有限公司 | 氟树脂带浸渍生产设备及其使用方法 |
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