CN116871857A - 一种电池拆分设备及拆分方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池拆分设备及拆分方法，沿加工方向依次包括上料装置、定位装置、拔极耳装置、撕膜装置、检验装置及下料装置，连接定位装置、拔极耳装置和撕膜装置的上方设置吸料移运机构，拔极耳装置包括定料台一，定料台一的旁侧设置抽拉拔耳机构；撕膜装置包括定料台二，定料台二通过定料移运机构衔接呈上下对峙设置上撕膜机构和下撕膜机构；撕膜装置与检验装置之间设置废品收集机构。本发明增加了拔极耳、检验、废品排除等工序，由此全面实现全自动拆分生产线，减省人工劳力的同时提高工作效率、增加产能，同时将不合格的废品在拆分过程中排除，使加工资源的有效利用率提升，减省生产资源，确保拆分后产品的合格率。

Description

一种电池拆分设备及拆分方法

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种自动撕膜装置，特别是一种电池拆分设备及拆分方法。

背景技术

电池等部件在拆分操要求时，需要进行去极耳及撕膜等作业。现有自动拆分设备往往存在功能不全、自动化程度不够高等问题。

例如，中国专利文献曾公开了一种撕膜机构以及应用该撕膜机构的撕膜设备【中国专利号：202021681271.5】，本实用新型公开一种撕膜机构以及应用该撕膜机构的撕膜设备，采用和传统不一样的贴胶方法，将胶带一端贴在电池一极耳的一端，将胶带另一端贴在电池另一极耳的一端，且胶带的两端露出于电池，第一撕膜组件与第二撕膜组件夹住胶带两端露出的部分将胶带翻转180°，从而将上膜起膜，随后第一撕膜组件与第二撕膜组件向电池的尾端匀速移动，将上膜撕开，然后撕开下膜，将保护膜从电池上剥离。本撕膜方法能保证在撕膜时电池表面各处所受到的力均匀，避免了胀液问题，降低了撕膜时电池的不良率。本实用新型的撕膜机构采用通过电机带动胶带翻转约180°，通过电机进行翻转更容易保证两端翻转动作的同步，从而保证起膜时电池各处受到的力均匀。

上述技术方案，缺乏拔极耳的结构和功能，从而无法实现电池上极耳的卸除。另外上述技术方案仅设置一组撕膜夹持结构，需要分步骤进行上膜、下膜撕除，从而降低工作效率，降低产能。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种通过上料、定位、拔极耳、撕膜、检验及下料的合理排布设置，实现全自动拆分生产线的电池拆分设备及拆分方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种电池拆分设备，沿加工方向依次包括上料装置、定位装置、拔极耳装置、撕膜装置、检验装置及下料装置，连接所述定位装置、所述拔极耳装置和所述撕膜装置的上方设置吸料移运机构，所述拔极耳装置包括定料台一，所述定料台一的旁侧设置抽拉拔耳机构；所述撕膜装置包括定料台二，所述定料台二通过定料移运机构衔接呈上下对峙设置上撕膜机构和下撕膜机构；所述撕膜装置与所述检验装置之间设置废品收集机构。

在上述的电池拆分设备中，所述拔极耳装置包括支座，所述支座上架设所述定料台一，所述定料台一的一侧装设夹持气缸，所述夹持气缸的伸缩杆上固连夹持架，所述夹持架通过连接轴固连推块，所述推块的夹持面朝向所述定料台一顶面，所述定料台一的另一侧竖立挡片；所述定料台一的相对两侧边装设旋转气缸，所述旋转气缸朝上的转轴顶部固连压持块，所述压持块位于所述定料台一顶面上方。

在上述的电池拆分设备中，所述抽拉拔耳机构包括固装于所述支座上的抽拉气缸，所述抽拉气缸的伸缩端固连安装座，所述安装座上装设至少一个气动夹爪，所述气动夹爪的爪头朝向所述定料台一，所述气动夹爪的下方衔接落料盒。

在上述的电池拆分设备中，所述定料台二的顶面上嵌设若干吸盘，所述定料移运机构包括滑台电缸一，所述滑台电缸一上平移驱动滑移架，所述滑移架的顶面为载料台，所述滑移架的两侧呈对称铰接笔型气缸，所述笔型气缸朝上的伸缩轴铰接弯折压板的一端，所述弯折压板由中部铰接于所述载料台上，所述弯折压板的另一端呈摆转压持于所述载料台上。

在上述的电池拆分设备中，所述上撕膜机构包括顶架，所述顶架上固装上气缸，所述上气缸的升降端固连上架，所述上架上沿竖向滑移连接上剥离导块，所述上架上固装上压气缸，所述上压气缸的升降端固连上压板，所述上压板向下压制所述上剥离导块；所述下撕膜机构包括底架，所述底架上固装下气缸，所述下气缸的升降端固连下架，所述下架上沿竖向滑移连接下剥离导块，所述下架上固装下压气缸，所述下压气缸的升降端固连下压板，所述下压板向上压制所述下剥离导块。

在上述的电池拆分设备中，所述上架凸设上安装台，所述上剥离导块通过上导柱穿接所述上安装台形成竖向导滑连接，所述上导柱上套接上弹簧，所述上架上固设上竖轨，所述上剥离导块固设上滑块，所述上滑块卡接所述上竖轨形成导滑连接；所述下架凸设下安装台，所述下剥离导块通过下导柱穿接所述下安装台形成竖向导滑连接，所述下导柱上套接下弹簧，所述下架上固设下竖轨，所述下剥离导块固设下滑块，所述下滑块卡接所述下竖轨形成导滑连接。

在上述的电池拆分设备中，所述上剥离导块具有倾斜顶面，所述倾斜顶面上凹设上平槽，所述上压板压入所述上平槽形成密贴接触；所述下剥离导块具有倾斜底面，所述倾斜底面上凹设下平槽，所述下压板压入所述下平槽形成密贴接触。

在上述的电池拆分设备中，所述废品收集机构包括滑台电缸二，所述滑台电缸二上平移驱动旋转器一，所述旋转器一上转向驱动夹料气缸，所述滑台电缸二的旁侧通过滑台电缸三往复驱动旋转器二，所述旋转器二上转向驱动废料机械手，所述废料机械手的旁侧设置废料收集盒。

在上述的电池拆分设备中，所述吸料移运机构包括移送电缸，所述移送电缸往复驱动移料架，所述移料架上装设升降气缸，所述升降气缸升降驱动至少一个吸料盘，所述吸料盘上固设导向柱，所述导向柱穿接所述移料架形成竖向导滑连接，所述导向柱的顶端固连限位缓冲器，所述移料架上凸设限位柱，所述限位缓冲器与所述限位柱相对峙形成限位抵接。

在上述的电池拆分设备中，所述检验装置包括检验平台，所述检验平台上设置横移电缸，所述横移电缸上往复驱动检验板，所述检验板上设置至少一个固定工位，所述检验平台于所述检验板的两端设置限位器和缓冲器，所述检验平台的旁侧竖立检验扫描仪。

在上述的电池拆分设备中，所述上料装置/所述下料装置包括移位电缸，所述移位电缸往复平移驱动换位板，所述换位板上至少排列两个弹夹位，所述弹夹位内放置弹夹盒，所述换位板的下方设置安装架，所述安装架上装设伺服电机，所述伺服电机通过皮带传动丝杠，所述安装架上装设螺母座，所述丝杠穿接所述螺母座形成螺纹啮合连接，所述丝杠的旁侧平行设置两根导柱，两根所述导柱上呈滑动穿接推板，所述丝杠的顶部抵接所述推板，所述推板由底侧伸入所述弹夹盒；所述移位电缸的旁侧平行设置移位导轨，所述移位导轨上滑移连接至少两个缓存台，所述缓存台的底部凸设至少一排螺母块，一排所述螺母块内穿接螺杆形成螺纹啮合连接，所述螺杆端部连接旋转电机，所述缓存台具有嵌盒槽，所述嵌合槽的两侧槽壁上排列铰接若干滚轮。

一种电池拆分设备的拆分方法，包括以下步骤：

S1、将内部垒叠若干产品的弹夹盒放入上料装置的缓存台并托放于两排滚轮上，启动旋转电机平移缓存台与换位板上弹夹位一一对应，推动缓存台上的弹夹盒一一进入换位板上的弹夹位，启动移位电缸平移换位板使弹夹盒交替对应上料位置；

S2、第一个吸料移运机构带动吸料盘平移，升降气缸带动吸料盘下降，吸料盘吸取换位板上弹夹盒内的产品移送至定位装置进行产品二次定位；

S3、再通过第二个吸料移运机构从定位装置上抓取产品移送至拔极耳装置的定料台一上固定，启动抽拉气缸伸长气动夹爪靠近产品，气动夹爪张开爪头夹持产品上的极耳，再由抽拉气缸回拉气动夹爪远离产品，同时将夹持的极耳拔下，气动夹爪再次张开爪头，极耳自动落入落料盒中；

S4、再通过第二个吸料移运机构从定料台一抓取产品移送至撕膜装置的定料台二上固定，启动滑台电缸一移动滑移架至定料台二以承托产品，两侧的笔型气缸伸长伸缩轴带动弯折压板向内侧摆转，使弯折压板的内端压制产品表面形成固定；滑台电缸一移动滑移架至上撕膜机构和下撕膜机构，上气缸驱动整体上架下降，直至上剥离导块接触产品的顶膜，上压气缸驱动上压板向下压制上剥离导块将顶膜夹紧；下气缸驱动整体下架上升，直至下剥离导块接触产品的底膜，下压气缸驱动下压板向上压制下剥离导块将底膜夹紧；将上气缸向上移动，下气缸向下移动，同步撕除顶膜和底膜；

S5、启动夹料气缸夹取撕膜后的产品，滑台电缸二带动产品往复平移，若产生废品，旋转器一带动夹料气缸转向废料机械手，废料机械手夹取废品并转向平移至废料收集盒上方投入废品；

S6、合格产品由滑台电缸二带动夹料气缸移送至检验装置的固定工位固定，启动横移电缸带动检验板往复移动，使检验板上固定工位内的产品对正检验扫描仪，通过检验扫描仪对产品进行扫描以判断产品是否合格；

S7、再通过第三个吸料移运机构从检验板上抓取产品移送至下料装置的弹夹盒中，启动移位电缸平移换位板使弹夹盒交替对应下料位置，启动旋转电机平移缓存台与换位板上弹夹位一一对应，将满载的弹夹盒推至缓存台并托放于两排滚轮上，最后进行产品收料。

与现有技术相比，本电池拆分设备及拆分方法具有以下有益效果：

1、本发明依次进行上料、定位、拔极耳、撕膜、检验及下料的合理排布设置，增加了拔极耳、检验、废品排除等工序，由此全面实现全自动拆分生产线，减省人工劳力的同时提高工作效率、增加产能，同时将不合格的废品在拆分过程中排除，使加工资源的有效利用率提升，减省生产资源，确保拆分后产品的合格率。

2、本发明中采用上撕膜机构和下撕膜机构对称设置，可对电池两面同时进行撕膜作业，从而减省CT，提高工作效率；且撕膜机构中采用弹性压持对产品表面形成缓冲保护，避免压伤，确保拆分效果。

3、整体流水线结构布设紧密，拆分步骤合理，不同工序之间通过吸料结构进行产品移运，实用性强，利于本领域推广使用，具有良好市场前景。

附图说明

图1是本电池拆分设备的整体俯视结构图。

图2是本电池拆分设备中下料装置的主视结构图。

图3是本电池拆分设备中下料装置的立体结构图。

图4是本电池拆分设备中拔极耳装置、撕膜装置、废品收集机构及吸料移运机构的立体结构图。

图5是本电池拆分设备中拔极耳装置、撕膜装置及废品收集机构的俯视结构图。

图6是本电池拆分设备中拔极耳装置、撕膜装置及废品收集机构的侧视结构图。

图7是本电池拆分设备中撕膜装置的主视结构图。

图中，1、换位板；2、弹夹位；3、弹夹盒；4、伺服电机；5、丝杠；6、螺母座；7、移位导轨；8、缓存台；9、螺杆；10、滚轮；11、定位平台；12、定料台一；13、推块；14、挡片；15、旋转气缸；16、抽拉气缸；17、气动夹爪；18、落料盒；19、滑台电缸一；20、滑移架；21、笔型气缸；22、弯折压板；23、顶架；24、上气缸；25、上剥离导块；26、上弹簧；27、上压气缸；28、上压板；29、底架；30、下气缸；31、下剥离导块；32、下弹簧；33、下压气缸；34、下压板；35、滑台电缸二；36、旋转器一；37、夹料气缸；38、滑台电缸三；39、旋转器二；40、废料机械手；41、废料收集盒；42、移送电缸；43、移料架；44、升降气缸；45、吸料盘；46、导向柱；47、限位缓冲器；48、检验平台；49、检验板；50、检验扫描仪。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，本电池拆分设备，沿加工方向依次包括上料装置、定位装置、拔极耳装置、撕膜装置、检验装置及下料装置，连接定位装置、拔极耳装置和撕膜装置的上方设置吸料移运机构，拔极耳装置包括定料台一12，定料台一12的旁侧设置抽拉拔耳机构；撕膜装置包括定料台二，定料台二通过定料移运机构衔接呈上下对峙设置上撕膜机构和下撕膜机构；撕膜装置与检验装置之间设置废品收集机构。

如图2和图3所示，上料装置/下料装置包括移位电缸，移位电缸往复平移驱动换位板1，换位板1上至少排列两个弹夹位2，弹夹位2内放置弹夹盒3，换位板1的下方设置安装架，安装架上装设伺服电机4，伺服电机4通过皮带传动丝杠5，安装架上装设螺母座6，丝杠5穿接螺母座6形成螺纹啮合连接，丝杠5的旁侧平行设置两根导柱，两根导柱上呈滑动穿接推板，丝杠5的顶部抵接推板，推板由底侧伸入弹夹盒3；移位电缸的旁侧平行设置移位导轨7，移位导轨7上滑移连接至少两个缓存台8，缓存台8的底部凸设至少一排螺母块，一排螺母块内穿接螺杆9形成螺纹啮合连接，螺杆9端部连接旋转电机，缓存台8具有嵌盒槽，嵌合槽的两侧槽壁上排列铰接若干滚轮10。

上料装置/下料装置的上方架设吸料移运机构。将内部垒叠若干产品的弹夹盒3放入缓存台8并托放于两排滚轮10上形成滚滑移动，通过旋转电机带动螺杆9正/反向旋转，带动缓存台8与换位板1上弹夹位2一一对应，使缓存台8上的弹夹盒3一一进入换位板1上的弹夹位2。通过移位电缸平移换位板1使弹夹盒3交替对应上料/下料位置。换位板1对应弹夹位2开设通口，伺服电机4驱动丝杠5旋转，通过螺纹啮合连接，驱使丝杠5顶端上顶推板上行将弹夹盒3内的产品向上顶出。

如图1所示，定位装置包括定位平台11，定位平台11上设置平移电缸，平移电缸上往复驱动定位板，定位板上设置至少一个固定工位，定位平台11于定位板的两端设置限位器和缓冲器，固定工位的周边设置若干挡位块，将产品放入固定工位通过周边的挡位块抵挡产品边沿形成周向固定。

如图4至图6所示，拔极耳装置包括支座，支座上架设定料台一12，定料台一12的一侧装设夹持气缸，夹持气缸的伸缩杆上固连夹持架，夹持架通过连接轴固连推块13，推块13的夹持面朝向定料台一12顶面，定料台一12的另一侧竖立挡片14；定料台一12的相对两侧边装设旋转气缸15，旋转气缸15朝上的转轴顶部固连压持块，压持块位于定料台一12顶面上方。将产品放置在定料台一12顶面上，通过夹持气缸驱动推块13平移抵接产品的一侧边沿，使产品夹设于推块13与挡片14之间形成平面定位。通过旋转气缸15驱动压持块摆转至产品顶面形成纵向压持固定。

抽拉拔耳机构包括固装于支座上的抽拉气缸16，抽拉气缸16的伸缩端固连安装座，安装座上装设至少一个气动夹爪17，气动夹爪17的爪头朝向定料台一12，气动夹爪17的下方衔接落料盒18。气动夹爪17根据电池的极耳一一对应设置，气动夹爪17的数量为两个且并排设置。通过抽拉气缸16平移驱动气动夹爪17靠近产品，气动夹爪17张开爪头夹持产品上的极耳，最后由抽拉气缸16平移复位气动夹爪17远离产品，同时将夹持的极耳拔下。气动夹爪17再次张开爪头，极耳自动落入落料盒18中。

如图4至图7所示，定料台二的顶面上嵌设若干吸盘，定料移运机构包括滑台电缸一19，滑台电缸一19上平移驱动滑移架20，滑移架20的顶面为载料台，滑移架20的两侧呈对称铰接笔型气缸21，笔型气缸21朝上的伸缩轴铰接弯折压板22的一端，弯折压板22由中部铰接于载料台上，弯折压板22的另一端呈摆转压持于载料台上。将两侧的笔型气缸21回缩伸缩轴带动弯折压板22向外侧摆转，使弯折压板22的内端离开载料台避让放料空间。将产品托放在载料台上，两侧的笔型气缸21伸长伸缩轴带动弯折压板22向内侧摆转，使弯折压板22的内端压制产品表面形成固定。

上撕膜机构包括顶架23，顶架23上固装上气缸24，上气缸24的升降端固连上架，上架上沿竖向滑移连接上剥离导块25，上架上固装上压气缸27，上压气缸27的升降端固连上压板28，上压板28向下压制上剥离导块25；下撕膜机构包括底架29，底架29上固装下气缸30，下气缸30的升降端固连下架，下架上沿竖向滑移连接下剥离导块31，下架上固装下压气缸33，下压气缸33的升降端固连下压板34，下压板34向上压制下剥离导块31。通过上气缸24驱动整体上架下降，直至上剥离导块25接触产品的顶膜，上压气缸27驱动上压板28向下压制上剥离导块25将顶膜夹紧。通过下气缸30驱动整体下架上升，直至下剥离导块31接触产品的底膜，下压气缸33驱动下压板34向上压制下剥离导块31将底膜夹紧。

上架凸设上安装台，上剥离导块25通过上导柱穿接上安装台形成竖向导滑连接，上导柱上套接上弹簧26，上架上固设上竖轨，上剥离导块25固设上滑块，上滑块卡接上竖轨形成导滑连接；下架凸设下安装台，下剥离导块31通过下导柱穿接下安装台形成竖向导滑连接，下导柱上套接下弹簧32，下架上固设下竖轨，下剥离导块31固设下滑块，下滑块卡接下竖轨形成导滑连接。当上剥离导块25压制产品顶面时，通过反作用力压缩上弹簧26，同时上剥离导块25沿上竖轨上滑，从而实现对产品顶面的弹性压持。当下剥离导块31压制产品底面时，通过反作用力压缩下弹簧32，同时下剥离导块31沿下竖轨下滑，从而实现对产品底面的弹性压持。采用弹性压制产品表面避免压伤。

上剥离导块25具有倾斜顶面，倾斜顶面上凹设上平槽，上压板28压入上平槽形成密贴接触；下剥离导块31具有倾斜底面，倾斜底面上凹设下平槽，下压板34压入下平槽形成密贴接触。通过设置平槽提供压板垂直压力的着力点，确保压持的稳定性，提升膜体的夹紧力；同时平槽与压板边沿配合起到定位作用，以避免膜体错位。

如图4至图6所示，废品收集机构包括滑台电缸二35，滑台电缸二35上平移驱动旋转器一36，旋转器一36上转向驱动夹料气缸37，滑台电缸二35的旁侧通过滑台电缸三38往复驱动旋转器二39，旋转器二39上转向驱动废料机械手40，废料机械手40的旁侧设置废料收集盒41。通过夹料气缸37夹取撕膜后的产品，通过滑台电缸二35带动产品往复平移，通过旋转器一36带动产品转向。若产生废品，旋转器一36带动夹料气缸37转向废料机械手40，废料机械手40夹取废品并转向平移至废料收集盒41上方投入废品。

如图4所示，吸料移运机构包括移送电缸42，移送电缸42往复驱动移料架43，移料架43上装设升降气缸44，升降气缸44升降驱动至少一个吸料盘45，吸料盘45上固设导向柱46，导向柱46穿接移料架43形成竖向导滑连接，导向柱46的顶端固连限位缓冲器47，移料架43上凸设限位柱，限位缓冲器47与限位柱相对峙形成限位抵接。通过移送电缸42带动吸料盘45往复平移，通过升降气缸44带动吸料盘45升降，通过吸料盘45吸取产品。在吸料盘45升降过程中，导向柱46同步升降滑移，当限位缓冲器47抵接限位柱时，吸料盘45停止下降达到极限位置。

如图1所示，检验装置包括检验平台48，检验平台48上设置横移电缸，横移电缸上往复驱动检验板49，检验板49上设置至少一个固定工位，检验平台48于检验板49的两端设置限位器和缓冲器，检验平台48的旁侧竖立检验扫描仪50。通过横移电缸带动检验板49往复移动，使检验板49上固定工位内的产品对正检验扫描仪50，通过检验扫描仪50对产品进行扫描以判断产品是否合格。通过位于两端的限位器和缓冲器限制检验板49的横移范围。

实施例二

基于实施例一，本实施例的区别为：

一种电池拆分设备的拆分方法，包括以下步骤：

S1、将内部垒叠若干产品的弹夹盒3放入上料装置的缓存台8并托放于两排滚轮10上，启动旋转电机平移缓存台8与换位板1上弹夹位2一一对应，推动缓存台8上的弹夹盒3一一进入换位板1上的弹夹位2，启动移位电缸平移换位板1使弹夹盒3交替对应上料位置；

S2、第一个吸料移运机构带动吸料盘45平移，升降气缸44带动吸料盘45下降，吸料盘45吸取换位板1上弹夹盒3内的产品移送至定位装置进行产品二次定位；

S3、再通过第二个吸料移运机构从定位装置上抓取产品移送至拔极耳装置的定料台一12上固定，启动抽拉气缸16伸长气动夹爪17靠近产品，气动夹爪17张开爪头夹持产品上的极耳，再由抽拉气缸16回拉气动夹爪17远离产品，同时将夹持的极耳拔下，气动夹爪17再次张开爪头，极耳自动落入落料盒18中；

S4、再通过第二个吸料移运机构从定料台一12抓取产品移送至撕膜装置的定料台二上固定，启动滑台电缸一19移动滑移架20至定料台二以承托产品，两侧的笔型气缸21伸长伸缩轴带动弯折压板22向内侧摆转，使弯折压板22的内端压制产品表面形成固定；滑台电缸一19移动滑移架20至上撕膜机构和下撕膜机构，上气缸24驱动整体上架下降，直至上剥离导块25接触产品的顶膜，上压气缸27驱动上压板28向下压制上剥离导块25将顶膜夹紧；下气缸30驱动整体下架上升，直至下剥离导块31接触产品的底膜，下压气缸33驱动下压板34向上压制下剥离导块31将底膜夹紧；将上气缸24向上移动，下气缸30向下移动，同步撕除顶膜和底膜；

S5、启动夹料气缸37夹取撕膜后的产品，滑台电缸二35带动产品往复平移，若产生废品，旋转器一36带动夹料气缸37转向废料机械手40，废料机械手40夹取废品并转向平移至废料收集盒41上方投入废品；

S6、合格产品由滑台电缸二35带动夹料气缸37移送至检验装置的固定工位固定，启动横移电缸带动检验板49往复移动，使检验板49上固定工位内的产品对正检验扫描仪50，通过检验扫描仪50对产品进行扫描以判断产品是否合格；

S7、再通过第三个吸料移运机构从检验板49上抓取产品移送至下料装置的弹夹盒3中，启动移位电缸平移换位板1使弹夹盒3交替对应下料位置，启动旋转电机平移缓存台8与换位板1上弹夹位2一一对应，将满载的弹夹盒3推至缓存台8并托放于两排滚轮10上，最后进行产品收料。

与现有技术相比，本电池拆分设备及拆分方法具有以下有益效果：

1、本发明依次进行上料、定位、拔极耳、撕膜、检验及下料的合理排布设置，增加了拔极耳、检验、废品排除等工序，由此全面实现全自动拆分生产线，减省人工劳力的同时提高工作效率、增加产能，同时将不合格的废品在拆分过程中排除，使加工资源的有效利用率提升，减省生产资源，确保拆分后产品的合格率。

2、本发明中采用上撕膜机构和下撕膜机构对称设置，可对电池两面同时进行撕膜作业，从而减省CT，提高工作效率；且撕膜机构中采用弹性压持对产品表面形成缓冲保护，避免压伤，确保拆分效果。

3、整体流水线结构布设紧密，拆分步骤合理，不同工序之间通过吸料结构进行产品移运，实用性强，利于本领域推广使用，具有良好市场前景。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了换位板1；弹夹位2；弹夹盒3；伺服电机4；丝杠5；螺母座6；移位导轨7；缓存台8；螺杆9；滚轮10；定位平台11；定料台一12；推块13；挡片14；旋转气缸15；抽拉气缸16；气动夹爪17；落料盒18；滑台电缸一19；滑移架20；笔型气缸21；弯折压板22；顶架23；上气缸24；上剥离导块25；上弹簧26；上压气缸27；上压板28；底架29；下气缸30；下剥离导块31；下弹簧32；下压气缸33；下压板34；滑台电缸二35；旋转器一36；夹料气缸37；滑台电缸三38；旋转器二39；废料机械手40；废料收集盒41；移送电缸42；移料架43；升降气缸44；吸料盘45；导向柱46；限位缓冲器47；检验平台48；检验板49；检验扫描仪50等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

Claims (12)

1.一种电池拆分设备，沿加工方向依次包括上料装置、定位装置、拔极耳装置、撕膜装置、检验装置及下料装置，其特征在于，连接所述定位装置、所述拔极耳装置和所述撕膜装置的上方设置吸料移运机构，所述拔极耳装置包括定料台一，所述定料台一的旁侧设置抽拉拔耳机构；所述撕膜装置包括定料台二，所述定料台二通过定料移运机构衔接呈上下对峙设置上撕膜机构和下撕膜机构；所述撕膜装置与所述检验装置之间设置废品收集机构。

2.如权利要求1所述的电池拆分设备，其特征在于，所述拔极耳装置包括支座，所述支座上架设所述定料台一，所述定料台一的一侧装设夹持气缸，所述夹持气缸的伸缩杆上固连夹持架，所述夹持架通过连接轴固连推块，所述推块的夹持面朝向所述定料台一顶面，所述定料台一的另一侧竖立挡片；所述定料台一的相对两侧边装设旋转气缸，所述旋转气缸朝上的转轴顶部固连压持块，所述压持块位于所述定料台一顶面上方。

3.如权利要求2所述的电池拆分设备，其特征在于，所述抽拉拔耳机构包括固装于所述支座上的抽拉气缸，所述抽拉气缸的伸缩端固连安装座，所述安装座上装设至少一个气动夹爪，所述气动夹爪的爪头朝向所述定料台一，所述气动夹爪的下方衔接落料盒。

4.如权利要求1所述的电池拆分设备，其特征在于，所述定料台二的顶面上嵌设若干吸盘，所述定料移运机构包括滑台电缸一，所述滑台电缸一上平移驱动滑移架，所述滑移架的顶面为载料台，所述滑移架的两侧呈对称铰接笔型气缸，所述笔型气缸朝上的伸缩轴铰接弯折压板的一端，所述弯折压板由中部铰接于所述载料台上，所述弯折压板的另一端呈摆转压持于所述载料台上。

5.如权利要求1所述的电池拆分设备，其特征在于，所述上撕膜机构包括顶架，所述顶架上固装上气缸，所述上气缸的升降端固连上架，所述上架上沿竖向滑移连接上剥离导块，所述上架上固装上压气缸，所述上压气缸的升降端固连上压板，所述上压板向下压制所述上剥离导块；所述下撕膜机构包括底架，所述底架上固装下气缸，所述下气缸的升降端固连下架，所述下架上沿竖向滑移连接下剥离导块，所述下架上固装下压气缸，所述下压气缸的升降端固连下压板，所述下压板向上压制所述下剥离导块。

6.如权利要求5所述的电池拆分设备，其特征在于，所述上架凸设上安装台，所述上剥离导块通过上导柱穿接所述上安装台形成竖向导滑连接，所述上导柱上套接上弹簧，所述上架上固设上竖轨，所述上剥离导块固设上滑块，所述上滑块卡接所述上竖轨形成导滑连接；所述下架凸设下安装台，所述下剥离导块通过下导柱穿接所述下安装台形成竖向导滑连接，所述下导柱上套接下弹簧，所述下架上固设下竖轨，所述下剥离导块固设下滑块，所述下滑块卡接所述下竖轨形成导滑连接。

7.如权利要求5所述的电池拆分设备，其特征在于，所述上剥离导块具有倾斜顶面，所述倾斜顶面上凹设上平槽，所述上压板压入所述上平槽形成密贴接触；所述下剥离导块具有倾斜底面，所述倾斜底面上凹设下平槽，所述下压板压入所述下平槽形成密贴接触。

8.如权利要求1所述的电池拆分设备，其特征在于，所述废品收集机构包括滑台电缸二，所述滑台电缸二上平移驱动旋转器一，所述旋转器一上转向驱动夹料气缸，所述滑台电缸二的旁侧通过滑台电缸三往复驱动旋转器二，所述旋转器二上转向驱动废料机械手，所述废料机械手的旁侧设置废料收集盒。

9.如权利要求1所述的电池拆分设备，其特征在于，所述吸料移运机构包括移送电缸，所述移送电缸往复驱动移料架，所述移料架上装设升降气缸，所述升降气缸升降驱动至少一个吸料盘，所述吸料盘上固设导向柱，所述导向柱穿接所述移料架形成竖向导滑连接，所述导向柱的顶端固连限位缓冲器，所述移料架上凸设限位柱，所述限位缓冲器与所述限位柱相对峙形成限位抵接。

10.如权利要求1所述的电池拆分设备，其特征在于，所述检验装置包括检验平台，所述检验平台上设置横移电缸，所述横移电缸上往复驱动检验板，所述检验板上设置至少一个固定工位，所述检验平台于所述检验板的两端设置限位器和缓冲器，所述检验平台的旁侧竖立检验扫描仪。

11.如权利要求1所述的电池拆分设备，其特征在于，所述上料装置/所述下料装置包括移位电缸，所述移位电缸往复平移驱动换位板，所述换位板上至少排列两个弹夹位，所述弹夹位内放置弹夹盒，所述换位板的下方设置安装架，所述安装架上装设伺服电机，所述伺服电机通过皮带传动丝杠，所述安装架上装设螺母座，所述丝杠穿接所述螺母座形成螺纹啮合连接，所述丝杠的旁侧平行设置两根导柱，两根所述导柱上呈滑动穿接推板，所述丝杠的顶部抵接所述推板，所述推板由底侧伸入所述弹夹盒；所述移位电缸的旁侧平行设置移位导轨，所述移位导轨上滑移连接至少两个缓存台，所述缓存台的底部凸设至少一排螺母块，一排所述螺母块内穿接螺杆形成螺纹啮合连接，所述螺杆端部连接旋转电机，所述缓存台具有嵌盒槽，所述嵌合槽的两侧槽壁上排列铰接若干滚轮。

12.一种电池拆分设备的拆分方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将内部垒叠若干产品的弹夹盒放入上料装置的缓存台并托放于两排滚轮上，启动旋转电机平移缓存台与换位板上弹夹位一一对应，推动缓存台上的弹夹盒一一进入换位板上的弹夹位，启动移位电缸平移换位板使弹夹盒交替对应上料位置；

S2、第一个吸料移运机构带动吸料盘平移，升降气缸带动吸料盘下降，吸料盘吸取换位板上弹夹盒内的产品移送至定位装置进行产品二次定位；

S3、再通过第二个吸料移运机构从定位装置上抓取产品移送至拔极耳装置的定料台一上固定，启动抽拉气缸伸长气动夹爪靠近产品，气动夹爪张开爪头夹持产品上的极耳，再由抽拉气缸回拉气动夹爪远离产品，同时将夹持的极耳拔下，气动夹爪再次张开爪头，极耳自动落入落料盒中；

S4、再通过第二个吸料移运机构从定料台一抓取产品移送至撕膜装置的定料台二上固定，启动滑台电缸一移动滑移架至定料台二以承托产品，两侧的笔型气缸伸长伸缩轴带动弯折压板向内侧摆转，使弯折压板的内端压制产品表面形成固定；滑台电缸一移动滑移架至上撕膜机构和下撕膜机构，上气缸驱动整体上架下降，直至上剥离导块接触产品的顶膜，上压气缸驱动上压板向下压制上剥离导块将顶膜夹紧；下气缸驱动整体下架上升，直至下剥离导块接触产品的底膜，下压气缸驱动下压板向上压制下剥离导块将底膜夹紧；将上气缸向上移动，下气缸向下移动，同步撕除顶膜和底膜；

S5、启动夹料气缸夹取撕膜后的产品，滑台电缸二带动产品往复平移，若产生废品，旋转器一带动夹料气缸转向废料机械手，废料机械手夹取废品并转向平移至废料收集盒上方投入废品；

S6、合格产品由滑台电缸二带动夹料气缸移送至检验装置的固定工位固定，启动横移电缸带动检验板往复移动，使检验板上固定工位内的产品对正检验扫描仪，通过检验扫描仪对产品进行扫描以判断产品是否合格；

S7、再通过第三个吸料移运机构从检验板上抓取产品移送至下料装置的弹夹盒中，启动移位电缸平移换位板使弹夹盒交替对应下料位置，启动旋转电机平移缓存台与换位板上弹夹位一一对应，将满载的弹夹盒推至缓存台并托放于两排滚轮上，最后进行产品收料。