CN116871374A - 薄壁圆管的径向打凸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种薄壁圆管的径向打凸装置，用于加工薄壁管，包括：机台、安装于机台上的固定座和支架，所述固定座安装于机台上表面，所述支架上并位于固定座正上方设置有第一支撑板、第二支撑板，在竖直方向间隔设置的所述第一支撑板、第二支撑板各自的上表面均安装有一基座，所述基座外侧可转动地设置有一环形转盘，所述基座中央开设有一通孔，一端与固定座连接的芯轴的另一端穿过所述通孔，套装于所述芯轴上的薄壁管穿入所述通孔，每个所述环形转盘与第一支撑板或第二支撑板之间通过若干组导向槽与导向柱配合连接。本发明可以实现对薄壁管管壁上多个位置处的一次性打凸操作，且方便下料和再上料操作。
Description
技术领域
本发明涉及一种薄壁圆管的径向打凸装置，属于精密零件加工技术领域。
背景技术
随着医疗器械技术的进步，内窥镜成为了医院必备的医疗器械。作为医用内窥镜的核心配件，镜管的加工质量至关重要，尤其是对薄壁的镜管进行向内的多点打凸处理，现有技术一般通过人工直接对管材进行敲打、旋转、再敲打实现多个凸点的成型效果，不但劳动前度大、生产效率低下，而且位置精度不高、无法保证一致性。
发明内容
本发明的目的是提供一种薄壁圆管的径向打凸装置，该薄壁圆管的径向打凸装置可以实现对薄壁管管壁上多个位置处的一次性打凸操作，且可以在完成一次多点的打凸操作后，使成型冲头自动退离加工好的薄壁管，方便下料和再上料操作。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种薄壁圆管的径向打凸装置，用于加工薄壁管，包括：机台、安装于机台上的固定座和支架，所述固定座安装于机台上表面，所述支架上并位于固定座正上方设置有第一支撑板、第二支撑板，在竖直方向间隔设置的所述第一支撑板、第二支撑板各自的上表面均安装有一基座，所述基座外侧可转动地设置有一环形转盘，所述基座中央开设有一通孔，一端与固定座连接的芯轴的另一端穿过所述通孔，套装于所述芯轴上的薄壁管穿入所述通孔，每个所述环形转盘与第一支撑板或第二支撑板之间通过若干组导向槽与导向柱配合连接；
所述通孔内壁上沿周向等间隔开设有若干个沿薄壁管径向向外延伸的导向通孔，每个所述导向通孔内可移动地穿设有一成型冲头，所述环形转盘的内壁上沿周向等间隔设置有若干个与所述成型冲头对应的凸轮部，所述成型冲头远离薄壁管的一端具有沿径向向外的凸缘部，所述导向通孔包括靠近薄壁管的导向段和内径大于导向段的容置段，所述成型冲头的凸缘部位于导向通孔的容置段内，一弹性件套装于成型冲头上并位于成型冲头的凸缘部与导向通孔的导向段之间；
当可转动的环形转盘处于第一位置时，该环形转盘上的凸轮部与成型冲头的一端推压接触并使得所述弹性件处于挤压状态，成型冲头的另一端与穿入通孔内的薄壁管外壁抵顶接触，当环形转盘转动到第二位置时，所述环形转盘上的凸轮部远离成型冲头的一端且弹性件处于舒张状态，成型冲头的另一端与薄壁管外壁间隔设置。
上述技术方案中进一步改进的方案如下：
1. 上述方案中，所述基座与环形转盘的上表面安装有一盖板。
2. 上述方案中，一旋转连杆的一端与环形转盘连接，所述旋转连杆的另一端沿环形转盘的径向对应延伸至第一支撑板、第二支撑板外侧。
3. 上述方案中，所述支架上并位于第一支撑板、第二支撑板外侧安装有一个气缸，所述气缸的活塞杆上安装有一推块，位于两个旋转连杆之间的所述推块上开有一上下贯通的连接通孔，每个所述旋转连杆远离环形转盘的一端开有一安装孔，一竖直设置的活动柱穿过所述连接通孔且该活动柱的两端各自通过轴承与安装于旋转连杆上的安装孔内。
4. 上述方案中，所述连接通孔为沿垂直气缸活塞杆方向分布的条形通孔，所述活动柱与连接通孔的内壁滑动配合。
5. 上述方案中，当气缸的活塞杆处于收缩状态时，所述环形转盘处于第二位置，当气缸的活塞杆处于伸长状态时，可随旋转连杆旋转的所述环形转盘处于第一位置。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1、本发明薄壁圆管的径向打凸装置，其基座外侧可转动地设置有一环形转盘，基座中央开设有一通孔，通孔内壁上沿周向等间隔开设有若干个沿薄壁管径向向外延伸的导向通孔，每个所述导向通孔内可移动地穿设有一成型冲头，环形转盘的内壁上沿周向等间隔设置有若干个与所述成型冲头对应的凸轮部，当可转动的环形转盘处于第一位置时，该环形转盘上的凸轮部与成型冲头的一端推压接触，成型冲头的另一端与穿入通孔内的薄壁管外壁抵顶接触，实现对薄壁管管壁上多个位置处的一次性打凸操作，既提高了加工精度，又可以保证多个打凸位置在周向和轴向上的绝对位置和相对位置精度，还可以提高同一管体上多个凸点间、不同管体上凸点间的加工一致性。
2、本发明薄壁圆管的径向打凸装置，其进一步在导向通孔内的成型冲头远离薄壁管的一端设置沿径向向外的凸缘部，导向通孔包括靠近薄壁管的导向段和内径大于导向段的容置段，成型冲头的凸缘部位于导向通孔的容置段内，一弹性件套装于成型冲头上并位于成型冲头的凸缘部与导向通孔的导向段之间，当可转动的环形转盘处于第一位置时，该环形转盘上的凸轮部与成型冲头的一端推压接触并使得所述弹性件处于挤压状态，当环形转盘转动到第二位置时，环形转盘上的凸轮部远离成型冲头的一端且弹性件处于舒张状态，成型冲头的另一端与薄壁管外壁间隔设置，既可以对成型冲头作用于薄壁管上的力进行弹性缓冲，避免成型冲头瞬间作用于薄壁管上的力过大、保证凸点成型效果，又可以在完成一次多点的打凸操作后，使成型冲头自动退离加工好的薄壁管，方便下料和再上料操作。
3、本发明薄壁圆管的径向打凸装置，一旋转连杆的一端与环形转盘连接，支架上安装有一个气缸，气缸的活塞杆上安装有一推块，位于两个旋转连杆之间的推块上开有一上下贯通的连接通孔，连接通孔为沿垂直气缸活塞杆方向分布的条形通孔，每个旋转连杆远离环形转盘的一端开有一安装孔，一竖直设置的活动柱穿过所述连接通孔并与连接通孔的内壁滑动配合，活动柱的两端各自通过轴承与安装于旋转连杆上的安装孔内，实现了一个气缸同时驱动两个环形转盘的同步旋转，既实现了对薄壁管上两个轴向位置处的多点打凸加工、提高加工效率，又提高了一次加工获得的多个凸点间的一致性。
附图说明
附图1为本发明薄壁圆管的径向打凸装置的整体结构示意图；
附图2为本发明附图1的A处放大图；
附图3为本发明附图1的B处放大图；
附图4为本发明薄壁圆管的径向打凸装置的局部结构分解图；
附图5为本发明薄壁圆管的径向打凸装置的局部结构剖面正视图。
以上附图中：1、薄壁管；101、翻边部；2、机台；3、固定座；4、支架；41、立板；51、第一支撑板；52、第二支撑板；6、基座；7、环形转盘；8、通孔；9、芯轴；91、条形槽；10、导向通孔；111、导向段；112、容置段；12、成型冲头；121、凸缘部；13、凸轮部；14、弹性件；15、旋转连杆；16、气缸；17、推块；18、连接通孔；19、安装孔；20、活动柱；21、盖板。
实施方式
通过下面给出的具体实施例可以进一步清楚地了解本专利，但它们不是对本专利的限定。
实施例1：一种薄壁圆管的径向打凸装置，用于加工薄壁管1，包括：机台2、安装于机台2上的固定座3和支架4，所述固定座3安装于机台2上表面，所述支架4上并位于固定座3正上方设置有第一支撑板51、第二支撑板52，在竖直方向间隔设置的所述第一支撑板51、第二支撑板52各自的上表面均安装有一基座6，所述基座6外侧可转动地设置有一环形转盘7，所述基座6中央开设有一通孔8，一端与固定座3连接的芯轴9的另一端穿过所述通孔8，套装于所述芯轴9上的薄壁管1穿入所述通孔8；
所述通孔8内壁上沿周向等间隔开设有若干个沿薄壁管1径向向外延伸的导向通孔10，每个所述导向通孔10内可移动地穿设有一成型冲头12，所述环形转盘7的内壁上沿周向等间隔设置有若干个与所述成型冲头12对应的凸轮部13，所述成型冲头12远离薄壁管1的一端具有沿径向向外的凸缘部121，所述导向通孔10包括靠近薄壁管1的导向段111和内径大于导向段111的容置段112，所述成型冲头12的凸缘部121位于导向通孔10的容置段112内，一弹性件14套装于成型冲头12上并位于成型冲头12的凸缘部121与导向通孔10的导向段111之间；
当可转动的环形转盘7处于第一位置时，该环形转盘7上的凸轮部13与成型冲头12的一端推压接触并使得所述弹性件14处于挤压状态，成型冲头12的另一端与穿入通孔8内的薄壁管1外壁抵顶接触，当环形转盘7转动到第二位置时，所述环形转盘7上的凸轮部13远离成型冲头12的一端且弹性件14处于舒张状态，成型冲头12的另一端与薄壁管1外壁间隔设置。
一旋转连杆15的一端与环形转盘7连接，上述旋转连杆15的另一端沿环形转盘7的径向对应延伸至第一支撑板51、第二支撑板52外侧。
上述支架4上并位于第一支撑板51、第二支撑板52外侧安装有一个气缸16，上述气缸16的活塞杆上安装有一推块17，位于两个旋转连杆15之间的上述推块17上开有一上下贯通的连接通孔18，每个上述旋转连杆15远离环形转盘7的一端开有一安装孔19，一竖直设置的活动柱20穿过上述连接通孔18且该活动柱20的两端各自通过轴承与安装于旋转连杆15上的安装孔19内。
每个上述环形转盘7与第一支撑板51或第二支撑板52之间通过若干组导向槽与导向柱配合连接；
上述连接通孔18为沿垂直气缸16活塞杆方向分布的条形通孔，上述活动柱20与连接通孔18的内壁滑动配合。
当气缸16的活塞杆处于收缩状态时，上述环形转盘7处于第二位置，当气缸16的活塞杆处于伸长状态时，可随旋转连杆15旋转的上述环形转盘7处于第一位置。
上述芯轴9的外壁上沿周向间隔设置有若干个与成型冲头12对应的条形槽91，每个上述条形槽91沿芯轴9的轴向方向延伸。
上述薄壁管1的一端具有沿其径向向内的翻边部101，该翻边部101与竖直设置的上述芯轴9的上端面搭接，上述薄壁管1的另一端与固定座3的上表面间隔设置。
上述基座6与环形转盘7的上表面安装有一盖板21。
实施例2：一种薄壁圆管的径向打凸装置，用于加工薄壁管1，包括：机台2、安装于机台2上的固定座3和支架4，所述固定座3安装于机台2上表面，所述支架4上并位于固定座3正上方设置有第一支撑板51、第二支撑板52，在竖直方向间隔设置的所述第一支撑板51、第二支撑板52各自的上表面均安装有一基座6，所述基座6外侧可转动地设置有一环形转盘7，所述基座6中央开设有一通孔8，一端与固定座3连接的芯轴9的另一端穿过所述通孔8，套装于所述芯轴9上的薄壁管1穿入所述通孔8；
所述通孔8内壁上沿周向等间隔开设有若干个沿薄壁管1径向向外延伸的导向通孔10，每个所述导向通孔10内可移动地穿设有一成型冲头12，所述环形转盘7的内壁上沿周向等间隔设置有若干个与所述成型冲头12对应的凸轮部13，所述成型冲头12远离薄壁管1的一端具有沿径向向外的凸缘部121，所述导向通孔10包括靠近薄壁管1的导向段111和内径大于导向段111的容置段112，所述成型冲头12的凸缘部121位于导向通孔10的容置段112内，一弹性件14套装于成型冲头12上并位于成型冲头12的凸缘部121与导向通孔10的导向段111之间；
当可转动的环形转盘7处于第一位置时，该环形转盘7上的凸轮部13与成型冲头12的一端推压接触并使得所述弹性件14处于挤压状态，成型冲头12的另一端与穿入通孔8内的薄壁管1外壁抵顶接触，当环形转盘7转动到第二位置时，所述环形转盘7上的凸轮部13远离成型冲头12的一端且弹性件14处于舒张状态，成型冲头12的另一端与薄壁管1外壁间隔设置。
一旋转连杆15的一端与环形转盘7连接，上述旋转连杆15的另一端沿环形转盘7的径向对应延伸至第一支撑板51、第二支撑板52外侧。
上述支架4上并位于第一支撑板51、第二支撑板52外侧安装有一个气缸16，上述气缸16的活塞杆上安装有一推块17，位于两个旋转连杆15之间的上述推块17上开有一上下贯通的连接通孔18，每个上述旋转连杆15远离环形转盘7的一端开有一安装孔19，一竖直设置的活动柱20穿过上述连接通孔18且该活动柱20的两端各自通过轴承与安装于旋转连杆15上的安装孔19内。
上述连接通孔18为沿垂直气缸16活塞杆方向分布的条形通孔，上述活动柱20与连接通孔18的内壁滑动配合。
当气缸16的活塞杆处于收缩状态时，上述环形转盘7处于第二位置，当气缸16的活塞杆处于伸长状态时，可随旋转连杆15旋转的上述环形转盘7处于第一位置。
上述支架4包括两块竖直设置的立板41，上述第一支撑板51、第二支撑板52的两端各自与一块上述立板41连接，上述立板41的下端安装于机台2上。
上述基座6与环形转盘7的上表面安装有一盖板21。
上述凸轮部13朝向成型冲头12的表面为弧形面。
上述凸轮部13与环形转盘7的内壁之间为弧形过渡区。
用于内窥镜的所述薄壁管1的直径为4.5mm，壁厚为0.2mm，长度为10cm。
采用上述薄壁圆管的径向打凸装置时，工作原理为：当气缸16的活塞杆处于收缩状态、环形转盘7处于第二位置，将薄壁管1套装在芯轴9上，使得薄壁管1的翻边部101与芯轴9的上端面搭接；
气缸16驱动活塞杆至伸长状态，可随旋转连杆15旋转的2个环形转盘7同步向各自的第一位置转动，此时环形转盘7上的凸轮部13与成型冲头12的一端推压接触并使得所述弹性件14处于挤压状态，成型冲头12的另一端与穿入通孔8内的薄壁管1外壁抵顶接触，实现对薄壁管1的打凸，且一次实现薄壁管1轴向2个位置处，每个位置处在周向上的多点打凸成型；
气缸16驱动活塞杆至收缩状态，2个环形转盘7同步转回各自的第二位置，此时环形转盘7上的凸轮部13远离成型冲头12的一端且弹性件14处于舒张状态，在弹性件14作用下的成型冲头12的另一端与薄壁管1外壁间隔设置；
其基座外侧可转动地设置有一环形转盘，基座中央开设有一通孔，通孔内壁上沿周向等间隔开设有若干个沿薄壁管径向向外延伸的导向通孔，每个所述导向通孔内可移动地穿设有一成型冲头，环形转盘的内壁上沿周向等间隔设置有若干个与所述成型冲头对应的凸轮部，当可转动的环形转盘处于第一位置时，该环形转盘上的凸轮部与成型冲头的一端推压接触，成型冲头的另一端与穿入通孔内的薄壁管外壁抵顶接触，实现对薄壁管管壁上多个位置处的一次性打凸操作，既提高了加工精度，又可以保证多个打凸位置在周向和轴向上的绝对位置和相对位置精度，还可以提高同一管体上多个凸点间、不同管体上凸点间的加工一致性；
进一步在导向通孔内的成型冲头远离薄壁管的一端设置沿径向向外的凸缘部，导向通孔包括靠近薄壁管的导向段和内径大于导向段的容置段，成型冲头的凸缘部位于导向通孔的容置段内，一弹性件套装于成型冲头上并位于成型冲头的凸缘部与导向通孔的导向段之间，当可转动的环形转盘处于第一位置时，该环形转盘上的凸轮部与成型冲头的一端推压接触并使得所述弹性件处于挤压状态，当环形转盘转动到第二位置时，环形转盘上的凸轮部远离成型冲头的一端且弹性件处于舒张状态，成型冲头的另一端与薄壁管外壁间隔设置，既可以对成型冲头作用于薄壁管上的力进行弹性缓冲，避免成型冲头瞬间作用于薄壁管上的力过大、保证凸点成型效果，又可以在完成一次多点的打凸操作后，使成型冲头自动退离加工好的薄壁管，方便下料和再上料操作；
还有，一旋转连杆的一端与环形转盘连接，支架上安装有一个气缸，气缸的活塞杆上安装有一推块，位于两个旋转连杆之间的推块上开有一上下贯通的连接通孔，连接通孔为沿垂直气缸活塞杆方向分布的条形通孔，每个旋转连杆远离环形转盘的一端开有一安装孔，一竖直设置的活动柱穿过所述连接通孔并与连接通孔的内壁滑动配合，活动柱的两端各自通过轴承与安装于旋转连杆上的安装孔内，实现了一个气缸同时驱动两个环形转盘的同步旋转，既实现了对薄壁管上两个轴向位置处的多点打凸加工、提高加工效率，又提高了一次加工获得的多个凸点间的一致性。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种薄壁圆管的径向打凸装置，用于加工薄壁管（1），包括：机台（2）、安装于机台（2）上的固定座（3）和支架（4），所述固定座（3）安装于机台（2）上表面，其特征在于：所述支架（4）上并位于固定座（3）正上方设置有第一支撑板（51）、第二支撑板（52），在竖直方向间隔设置的所述第一支撑板（51）、第二支撑板（52）各自的上表面均安装有一基座（6），所述基座（6）外侧可转动地设置有一环形转盘（7），所述基座（6）中央开设有一通孔（8），一端与固定座（3）连接的芯轴（9）的另一端穿过所述通孔（8），套装于所述芯轴（9）上的薄壁管（1）穿入所述通孔（8），每个所述环形转盘（7）与第一支撑板（51）或第二支撑板（52）之间通过若干组导向槽与导向柱配合连接；
所述通孔（8）内壁上沿周向等间隔开设有若干个沿薄壁管（1）径向向外延伸的导向通孔（10），每个所述导向通孔（10）内可移动地穿设有一成型冲头（12），所述环形转盘（7）的内壁上沿周向等间隔设置有若干个与所述成型冲头（12）对应的凸轮部（13），所述成型冲头（12）远离薄壁管（1）的一端具有沿径向向外的凸缘部（121），所述导向通孔（10）包括靠近薄壁管（1）的导向段（111）和内径大于导向段（111）的容置段（112），所述成型冲头（12）的凸缘部（121）位于导向通孔（10）的容置段（112）内，一弹性件（14）套装于成型冲头（12）上并位于成型冲头（12）的凸缘部（121）与导向通孔（10）的导向段（111）之间；
当可转动的环形转盘（7）处于第一位置时，该环形转盘（7）上的凸轮部（13）与成型冲头（12）的一端推压接触并使得所述弹性件（14）处于挤压状态，成型冲头（12）的另一端与穿入通孔（8）内的薄壁管（1）外壁抵顶接触，当环形转盘（7）转动到第二位置时，所述环形转盘（7）上的凸轮部（13）远离成型冲头（12）的一端且弹性件（14）处于舒张状态，成型冲头（12）的另一端与薄壁管（1）外壁间隔设置。
2.根据权利要求1所述的薄壁圆管的径向打凸装置，其特征在于：所述基座（6）与环形转盘（7）的上表面安装有一盖板（21）。
3.根据权利要求1或2所述的薄壁圆管的径向打凸装置，其特征在于：一旋转连杆（15）的一端与环形转盘（7）连接，所述旋转连杆（15）的另一端沿环形转盘（7）的径向对应延伸至第一支撑板（51）、第二支撑板（52）外侧。
4.根据权利要求3所述的薄壁圆管的径向打凸装置，其特征在于：所述支架（4）上并位于第一支撑板（51）、第二支撑板（52）外侧安装有一个气缸（16），所述气缸（16）的活塞杆上安装有一推块（17），位于两个旋转连杆（15）之间的所述推块（17）上开有一上下贯通的连接通孔（18），每个所述旋转连杆（15）远离环形转盘（7）的一端开有一安装孔（19），一竖直设置的活动柱（20）穿过所述连接通孔（18）且该活动柱（20）的两端各自通过轴承与安装于旋转连杆（15）上的安装孔（19）内。
5.根据权利要求4所述的薄壁圆管的径向打凸装置，其特征在于：所述连接通孔（18）为沿垂直气缸（16）活塞杆方向分布的条形通孔，所述活动柱（20）与连接通孔（18）的内壁滑动配合。
6.根据权利要求5所述的薄壁圆管的径向打凸装置，其特征在于：当气缸（16）的活塞杆处于收缩状态时，所述环形转盘（7）处于第二位置，当气缸（16）的活塞杆处于伸长状态时，可随旋转连杆（15）旋转的所述环形转盘（7）处于第一位置。
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