CN116855691A - 一种锥度管淬火机床及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锥度管淬火加工技术领域，特别是指一种锥度管淬火机床及其使用方法，解决了现有技术中淬火装置无法自动下料的问题。淬火机床包括机床平台和高频电源，机床平台上设有与高频电源连接的感应加热组件，感应加热组件的头端设有上料架，上料架上设有工件抬升机构，感应加热组件的尾端设有淬火水箱，淬火水箱上方设有可升降的淬火机构，淬火机构侧边设有下料架，淬火机构上设有与下料架对应的提料机构。本发明产生的有益效果是：锥度管淬火时采用工件抬升机构进行上料，采用提料机构对淬火后的锥度管进行自动下料，锥度管淬火过程为流水线生产，自动化程度高；提高淬火机床的自动化程度，降低工人劳动强度，提高锥度管的淬火效率。

Description

一种锥度管淬火机床及其使用方法

技术领域

本发明涉及锥度管淬火加工技术领域，特别是指一种锥度管淬火机床及其使用方法。

背景技术

无缝锥形钢管是指以无缝钢管为原材料，通过热扩工艺进行加工制造而成的两端口径大小不一的锥体空心圆管管材，无缝锥形钢管管体中间无对接、无焊缝，表面光滑，简称锥度管。锥度管是一种变截面管道，是工程水泥输送系统及船舶系统中不同管径管路之间的过度元件，主要材质以碳钢为主，也可为不锈钢、合金钢。淬火处理是锥度管热处理的一种常用工艺，经过淬火处理后可以大幅度提高硬度及其耐磨性，现有锥度管热处理方法由于自动化程度低，存在人工劳动强度高，生产效率低等问题。

公开号为CN 218175053 U的专利公开了一种钢管淬火装置，包括机体台和自动送管装置，机体台的顶部安装有输送箱，输送箱的一侧等距离转动连接安装有多个输送托轮，自动送管装置包括有支撑框架，支撑框架的顶部安装有输送板，输送板朝输送托轮一侧倾斜，输送板的底部中心安装有电动推杆，电动推杆的输出轴上安装有连接板，连接板的前侧两端均安装有L型阻挡架，两个L型阻挡架的顶部位于输送板靠近输送托轮一端上方处，机体台的一侧依次安装有加热机构和冷却机构，机体台的一侧安装有控制器。淬火装置仅能够实现自动上料，其下料过程仍需工人人工操作，无法完成自动下料过程。

发明内容

本发明提出一种锥度管淬火机床及其使用方法，解决了现有技术中淬火装置无法自动下料的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种锥度管淬火机床，包括机床平台和高频电源，机床平台上设有与高频电源连接的感应加热组件，感应加热组件的头端设有上料架，上料架上设有工件抬升机构，感应加热组件的尾端设有淬火水箱，淬火水箱上方设有可升降的淬火机构，淬火水箱侧边设有与淬火机构对应的下料架，淬火机构上连接有用于自动下料的提料机构。锥度管淬火时采用工件抬升机构进行上料，采用提料机构对淬火后的锥度管进行下料，提高淬火机床的自动化程度，降低工人劳动强度，提高锥度管的淬火效率。

所述淬火机构包括设置在淬火水箱上的固定架，固定架上设有可升降的淬火架，提料机构设置在淬火架上，淬火架上设有淬火导轨。淬火架升降可将位于淬火导轨上的锥度管落入淬火水箱内的淬火液进行淬火。

所述提料机构包括提料架，提料架通过升降机构与淬火架连接，提料架上设有提料板，淬火导轨上设有避让槽Ⅱ，提料板与避让槽Ⅱ对应。提料架提升可使锥度管脱离淬火导轨进入下料架。

所述提料板上表面为倾斜布置的斜面。在锥度管提起后，锥度管可沿斜面向下滚动进入下料架。

所述淬火水箱上还设有平行布置的转运导轨和转运气缸，转运导轨与感应加热组件的尾端对应，转运导轨的侧边设有与转运气缸连接的挡板；挡板上设有拨杆，拨杆的中部与挡板铰接，挡板上铰接有挡料气缸，拨杆的尾部与挡料气缸铰接。

所述上料架包括上料框架和倾斜布置的上料板，上料板固定设置在上料框架上，上料板的下端固定设有挡料板，工件抬升机构设置在挡料板的内侧，挡料板的外侧设有托料机构。锥度管在倾斜的上料板上滚动至上料板的下端，工件抬升机构将锥度管抬升使其越过挡料板实现上料。

所述工件抬升机构包括上料推板和用于驱动上料推板上下移动的上料气缸，上料气缸固定设置在上料框架上，上料推板位于挡料板的内侧；上料框架上设有竖向布置的滑轨，上料推板与滑轨滑动连接。上料气缸驱动上料推板上下移动，滑轨对上料推板进行导向。

所述托料机构包括多个并排布置的托料钩和设置在挡板外侧的转轴，转轴与上料框架转动连接，托料钩的尾部与转轴固定连接，托料钩的中部通过托料气缸与上料框架铰接，托料钩的头部与挡料板的侧边对应。锥度管越过挡料板后进入托料钩内，托料钩对锥度管进行托举，防止锥度管滚落时动能较大从感应加热组件上掉落。

所述感应加热组件包括加热腔和进料导轨，进料导轨与加热腔的进口端对应，进料导轨与上料架位置对应，机床平台上设有与进料导轨和加热腔并排布置的推料机构；进料导轨上设有避让槽Ⅰ，托料钩与避让槽Ⅰ对应；机床平台的侧边连接有控制箱。

一种所述锥度管淬火机床的使用方法，包括以下步骤：

S1，机床通电启动，机床初始化；将工件抬升机构、提料机构和感应加热组件的推料机构移动到初始位置；

S2，将工件放置于上料架上，感应加热组件接通高频电源，淬火水箱内通入淬火液，通过控制箱设置机床工作参数；所述淬火液为冷却水或冷却油；通过控制箱设置锥度管的加热温度、保温时间和淬火时间等；

S3，上料架下端的工件抬升机构对工件进行抬升，使工件越过上料架下端的挡料板滚落到位于挡料板外侧的托料钩上；上料气缸驱动上料推板上升到和挡料板对齐的位置，锥度管越过挡料板缓慢滚进托料钩；托料钩对锥度管提供支撑；

S4，托料钩下降将工件放置在进料导轨上；此时锥度管由进料导轨提供支撑；

S5，感应加热组件的推料机构将工件从进料导轨推入加热腔中进行加热；推料电机启动，驱动推板将锥度管推入加热腔内进行加热；

S6，待工件温度达到要求后，推料机构将工件顶出加热腔，此时工件位于淬火水箱顶部的转运导轨上；

S7，转运导轨侧边的转运气缸驱动挡板向右运动，通过挡板上的拨杆将工件拨动到淬火机构的淬火导轨上；挡板上的挡料气缸驱动拨杆向下移动到工件端部，拨杆将锥度管从转运导轨推动至淬火导轨上；

S8，淬火机构将工件浸没在淬火水箱内的淬火液中进行淬火，并在工件淬火后恢复原位；

S9，淬火机构上的提料机构将工件提起使工件脱离淬火导轨并滚落到下料架上，下料气缸驱动提料架提升，提料架上的斜面使工件滚落到下料架上，下料气缸驱动提料架回到初始位置，工件淬火完成。

本发明产生的有益效果是：锥度管淬火时采用工件抬升机构进行上料，采用提料机构对淬火后的锥度管进行自动下料，锥度管淬火过程为流水线生产，自动化程度高；提高淬火机床的自动化程度，降低工人劳动强度，提高锥度管的淬火效率。

淬火架上下移动可将加热后的锥度管放入淬火水箱内进行淬火，并且在锥度管淬火后提料架上升能够使锥度管脱离淬火导轨的径向限位，同时提料板上的斜面使锥度管会产生滚动，进而使锥度管滚落至下料架上，实现锥度管的自动淬火和自动下料，提高锥度管淬火的自动化程度，提高淬火效率。

上料架下端的挡料板能够防止锥度管从上料板上滚落，同时当上料推板将工件抬升时可使锥度管越过挡料板滚落至托料钩上，上料推板每次抬升一个锥度管能够有效保证上料的有序进行，不会出现多个锥度管上料到淬火导轨上的情况；另外托料钩能够对滚落的锥度管进行减速，防止出现锥度管在滚落时速度过大从淬火导轨上掉落的情况，保证机床的正常工作。

淬火机床的适用范围广，可加工不同长度、不同直径尺寸的锥度管或直管；另外机床采用控制箱实现对工作参数的精确控制，提高加工质量高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种锥度管淬火机床结构示意图。

图2为上料架结构示意图一。

图3为上料架结构示意图二。

图4为上料架剖视图。

图5为感应加热组件结构示意图。

图6为感应器结构示意图。

图7为淬火组件结构示意图一。

图8为淬火组件结构示意图二。

图9为淬火架结构示意图。

图中：1-高频电源，2-上料架，21-上料框架，22-上料板，23-滑轨，24-托料钩，25-转轴，26-上料推板，27-上料气缸，28-托料气缸，29-挡料板，3-感应加热组件，31-机床平台，32-进料导轨，321-避让槽Ⅰ，33-推料机构，331-推料导轨，332-推料电机，333-推杆，34-控制箱，35-加热腔，351-谐振电容，352-感应器，353-加热导轨，354-连接铜管，41-淬火水箱，42-转运导轨，43-挡料气缸，44-挡板，45-拨杆，46-转运气缸，47-排污口，5-下料架，6-淬火机构，61-固定架，611-导向套，62-淬火架，63-淬火气缸，64-下料气缸，65-淬火导轨，651-避让槽Ⅱ，66-提料架，661-提料板，67-导向杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，如图1所示，一种锥度管淬火机床，包括机床平台31和高频电源1，机床平台31上设有与高频电源1连接的感应加热组件3，感应加热组件3的头端设有上料架2，上料架2上设有工件抬升机构，感应加热组件3的尾端设有淬火水箱41，淬火水箱41上方设有可升降的淬火机构6，淬火水箱41侧边设有与淬火机构6对应的下料架5，淬火机构6上连接有用于自动下料的提料机构。淬火机床采用工件抬升机构进行自动上料、采用感应加热组件3对锥度管进行加热、采用淬火机构6进行自动淬火并在淬火后通过提料机构进行自动下料，使淬火机床具有较高的自动化程度，同时淬火机床采用流水线生产，具有较高的生产效率。

具体的淬火机床工作过程是：放置在上料架2上的锥度管通过工件抬升机构移动至感应加热组件3，感应加热组件3对锥度管进行加热，加热后的锥度管通过淬火机构6在淬火水箱41内进行淬火，并在淬火后通过提料机构将锥度管转移到下料架5上，实现锥度管的全自动淬火，提高锥度管的淬火效率。其中，本实施例中待淬火的锥度管是指锥度较小的锥度管，例如锥度管的锥度为1/8。

进一步，淬火机床适用于对直管进行淬火。

实施例2，在实施例1的基础上，如图9所示，淬火机构6包括设置在淬火水箱41上的固定架61，固定架61上设有可升降的淬火架62，提料机构设置在淬火架62上，淬火架62上设有淬火导轨65。具体的，固定架61上固定设有淬火气缸63，淬火气缸63的伸缩杆与淬火架62连接，淬火气缸63伸缩能够带动淬火架62上下移动，使淬火架62上的淬火导轨65浸入淬火水箱41内的淬火液中，进而实现对淬火导轨65位置锥度管的淬火。

另外，固定架61与淬火架62之间设有与淬火气缸63平行布置的导向机构，导向机构包括固定设置在固定架61上的导向套611和固定设置在淬火架62顶端的导向杆67，导向套611套设在导向杆67上，且导向套611能够在导向杆67上进行上下滑动导向，保证淬火架62在上下移动过程中保持稳定。本实施例中，固定架61与淬火架62之间设有两组导向机构，两组导向机构共同起到导向作用。

进一步，如图9所示，提料机构包括提料架66，提料架66通过升降机构与淬火架62连接，提料架66上设有提料板661，淬火导轨65上设有避让槽Ⅱ651，提料板661与避让槽Ⅱ651对应。本实施例中，所述升降机构为下料气缸64，下料气缸64固定设置在淬火架62上，提料架66与下料气缸64的伸缩杆连接，下料气缸64伸缩能够带动提料架66升降。提料板661上表面为倾斜布置的斜面，斜面使锥度管进行滚动，方便锥度管脱离提料板661滚落到下料架5上。具体的，提料架66下降时，提料板661落入淬火导轨65上的避让槽Ⅱ651内，此时提料架66不会影响锥度管移动到淬火导轨65上；提料架66上升时将锥度管向上抬起，使锥度管脱离淬火轨道65的径向限位，进而使锥度管能够沿提料板661上的斜面进行滚动至下料架5上，实现锥度管淬火后的自动下料。

进一步，如图7所示，淬火水箱41上还设有平行布置的转运导轨42和转运气缸46，转运导轨42与感应加热组件3的尾端对应，转运导轨42的侧边设有与转运气缸46连接的挡板44；锥度管在感应加热组件3内加热后移动至转运导轨42，具体的，淬火水箱41上侧设有水平布置的固定板，转运气缸46固定设置在固定板上，转运气缸46与淬火导轨65平行布置；挡板44与转运气缸46的伸缩杆连接，转运气缸46伸缩能够带动挡板44沿转运导轨42进行移动；挡板44上设有拨杆45，拨杆45的中部与挡板44铰接，挡板44上铰接有挡料气缸43，拨杆45的尾部与挡料气缸43铰接。挡料气缸43的伸缩能够带动拨杆45绕铰接点进行摆动，实现拨杆45的头部的抬起或落下，具体的，拨杆45头部抬起时，拨杆45进行避让，保证锥度管加热后能够顺利从感应加热组件3移动至转运导轨42上；拨杆45头部落下时，拨杆45对锥度管的端部进行限位，转运气缸46带动挡板44移动时，拨杆45能够推动锥度管从转运导轨42移动至淬火导轨66上，实现锥度管的移动。

进一步，淬火水箱41的后侧底部设有排污口47，在锥度管淬火后，可将淬火水箱41内的淬火液通过排污口47排出，便于进行淬火水箱41的清理和淬火液的更换。另外本实施例中所述淬火水箱41内的淬火液为水、盐水、碱水或油等淬火介质。

实施例3，在实施例2的基础上，如图2所示，上料架2包括上料框架21和倾斜布置的上料板22，上料板22固定设置在上料框架21上，上料板22的下端固定设有挡料板29，工件抬升机构设置在挡料板29的内侧，挡料板29的外侧设有托料机构。上料框架21为上料板22提供支撑，使上料板22保持稳定，上料板22的下端与感应加热组件3位置对应，放置在上料板22上的锥度管滚动至上料板2的下端，位于上料板22下端的挡料板29对锥度管进行限位，防止锥度管滚落上料架2影响后续工序的进行；工件抬升机构能够将位于上料板22最下端的锥度管向上抬起，使其越过挡料板29滚动至感应加热组件3进行加热。

进一步，如图3所示，工件抬升机构包括上料推板26和用于驱动上料推板26上下移动的上料气缸27，上料气缸27固定设置在上料框架21上，上料推板26位于挡料板29的内侧；上料框架21上设有竖向布置的滑轨23，上料推板26与滑轨23滑动连接。如图4所示，上料气缸27伸缩带动上料推板26沿滑轨23上下移动，上料推板26为倒L型结构，倒L型结构的顶部倾斜布置，当上料推板26将锥度管抬起时，在倒L型结构倾斜顶部的作用下进行滚动越过挡料板29至托料钩24处；同时在上料推板26上升时，倒L型结构的竖向部分对上料板22上的锥度管进行限位遮挡，避免锥度管滚入上料推板26的下侧，影响上料推板26的下降。

另外，挡料板29的顶部同样设有斜面，且挡料板29顶部斜面的倾斜角度、上料推板26的顶部倾斜角度与上料板22的倾斜角度均相等；当上料推板26下降后，上料推板26的顶部与上料板22齐平，当上料推板26上升后，上料推板26的顶部与挡料板29的顶部齐平。

进一步，托料机构包括多个并排布置的托料钩24和设置在挡板29外侧的转轴25，转轴25与上料框架21转动连接，托料钩24的尾部与转轴25固定连接，托料钩24的中部通过托料气缸28与上料框架21铰接，托料钩24的头部与挡料板29的侧边对应。转轴25的两端通过轴承与上料框架21连接，本实施例中，转轴25上设有两个托料钩24，托料气缸28的伸缩带动托料钩24绕转轴25向上摆动或向下摆动，具体的，当上料推板26将锥度管抬升前，托料气缸28伸长，托料钩24抬起；当上料推板26上升后，锥度管滚落至托料钩24上，此时托料气缸28收缩使托料钩24下降，进而将锥度管放置到感应加热组件3上，实现锥度管的稳定上料，避免出现锥度管向下滚动时的速度过大越过感应加热组件3掉落到地面上的情况，保证淬火工序的正常进行，并保证淬火工序的连续性。

实施例4，在实施例2或实施例3的基础上，如图5、图6所示，感应加热组件3包括加热腔35和进料导轨32，进料导轨32与加热腔35的进口端对应，进料导轨32与上料架2位置对应，机床平台31上设有与进料导轨32和加热腔35并排布置的推料机构33；进料导轨32上设有避让槽Ⅰ321，托料钩24与避让槽Ⅰ321对应；机床平台31的侧边连接有控制箱34。其中，当托料钩24下降时，托料钩24落入避让槽Ⅰ321内，实现将托料钩24上的锥度管平稳的放置到进料导轨32上，然后通过推料机构3将锥度管推入加热腔35内进行加热。本实施例中，加热腔35包括设置在机床平台31上的感应器352，机床平台31内设有两块谐振电容351，两个谐振电容351和感应器352通过两根连接铜管354并联，在两根连接铜管354上各设置一个连接铜板，连接铜板通过电缆与高频电源1连接。所述感应器352为铜管绕制成的圆筒状结构。

另外，所述感应器352的铜管末端设有进水口、出水口，所述连接铜管354上留有进水口、出水口，所述机床平台31内部设有进水集水器和出水集水器，且进水集水器和出水集水器分别与感应器352和连接铜管354上的进水口、出水口连通。

进一步，感应器352绕设成的圆筒状结构内部设有加热导轨353，推料机构33推动锥度管进入加热腔35时，加热导轨353为锥度管提供支撑导向。

进一步，推料机构33包括固定设置在机床平台31上的推料导轨331，推料导轨331上移动平台，移动平台上设有推料电机332和推杆333。具体的，推料导轨331上设有齿条，推料电机332的输出端设有齿轮，齿条与齿轮啮合，推料电机332带动齿轮转动，在齿条与齿轮啮合的作用下，移动平台沿推料导轨331滑动，进而带动推杆333左右移动；所述推杆333为U型结构，U型结构的一端与移动平台固定连接，U型结构的另一端与加热腔35对应，并且U型结构的长度大于加热腔35的长度，以保证推杆333能够将锥度管从加热腔35内完全推出。具体的，在上料前，推杆333在推料电机332的驱动下移动至最左侧位置，此时推杆333与进料导轨32错位布置，使上料架2能够顺利将锥度管放置到进料导轨32上；在上料后，推料电机332带动推杆333向右移动，使推杆333推动锥度管向右移动进入加热腔35内；当加热腔35对锥度管加热完成后，推料电机332继续带动推杆333向右移动，使推杆33进入加热腔35内，并且推杆333将锥度管推出加热腔35，完成锥度管的加热；然后推料电机332带动推杆333向左移动恢复原位，准备进行下一件锥度管的加热。

实施例5，在实施例4的基础上，一种所述锥度管淬火机床的使用方法，包括以下步骤：

S1，机床通电启动，机床初始化；具体的，上料气缸27驱动上料推板26下降到和上料板22对齐的位置；托料气缸28驱动托料钩24向上转动到和挡料板29齐平位置；推料电机332驱动推杆333运动到最左侧位置；转运气缸46驱动挡板44运动到靠近感应加热组件3尾端位置；挡料气缸43驱动拨杆45摆动到最上端；淬火架62上移使淬火导轨65和下料架5的上端处于同一高度；提料架66移动使提料板662处于避让槽Ⅱ651内。

S2，将工件放置于上料架2上，感应加热组件3接通高频电源1，淬火水箱41内通入淬火液，通过控制箱34设置机床工作参数；具体的，放入上料架2的锥度管会向下滚落至上料板22的下端，到达工件抬升机构的位置；高频电源1接通，此时感应加热组件3开始工作；所述淬火液为水、油、盐水或碱水中的一种；控制箱34设置的工作参数包括依据待淬火锥度管的长度和材质确定推料电机332带动推杆333移动的距离、加热腔35对锥度管的加热温度、保温时间等参数。

S3，上料架2下端的工件抬升机构对工件进行抬升，使工件越过上料架2下端的挡料板29滚落到位于挡料板29外侧的托料钩24上；具体的，上料气缸27驱动上料推板26上升至与挡料板29对齐的位置，此时锥度管在上料推板26顶部斜面的作用下进行滚动，锥度管越过挡料板29到达托料钩24。

S4，托料钩24下降将工件放置在进料导轨32上；具体的，托料气缸28收缩，使托料钩24绕转轴25向下摆动，进而使托料钩24进入进料导轨32上的避让槽Ⅰ321内，此时锥度管由进料导轨32提供支撑。

S5，感应加热组件3的推料机构33将工件从进料导轨32推入加热腔35中进行加热；具体的，推料电机332启动带动推杆333向右移动，推杆333推动锥度管沿进料导轨32向右移动进入加热腔35内，此时加热腔35内的加热导轨353为锥度管提供支撑，并且感应器352通电对锥度管进行加热。

S6，待工件温度达到要求后，推料机构33将工件顶出加热腔35，此时工件位于淬火水箱41顶部的转运导轨42上；具体的，推料电机332继续带动推杆333向右移动，推杆333推动锥度管沿加热导轨353向右移动，脱离加热腔35，此时加热后的锥度管位于转运导轨42上。

S7，转运导轨42侧边的转运气缸46驱动挡板44向右运动，通过挡板44上的拨杆45将工件拨动到淬火机构6的淬火导轨65上；具体的，挡板44上的挡料气缸43伸长，使拨杆45的头部向下摆动，使拨杆45的头部与锥度管的端部对应，当转运气缸46带动挡板44向右移动时，拨杆45推动锥度管移动到淬火导轨65上，并在锥度管移动到位后转运气缸46驱动挡板44恢复原位。

S8，淬火机构6将工件浸没在淬火水箱41内的淬火液中进行淬火，并在工件淬火后恢复原位；具体的，固定架61上的淬火气缸63伸长，带动淬火架62向下进入淬火水箱41内的淬火液中，进而使淬火架62上淬火导轨65带动锥度管浸入淬火液中进行淬火，在淬火后淬火气缸63收缩带动淬火架62上升恢复原位。

S9，淬火机构上的提料机构将工件提起使工件脱离淬火导轨65并滚落到下料架5上，工件淬火完成。具体的，淬火架62上的下料气缸64收缩带动提料架66上升，提料架66抬起锥度管使锥度管脱离淬火导轨65的限位，然后锥度管在提料板661上侧斜面的作用下进行滚动，锥度管滚落至下料架5上，锥度管淬火完成。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锥度管淬火机床，包括机床平台（31）和高频电源（1），机床平台（31）上设有与高频电源（1）连接的感应加热组件（3），其特征在于，感应加热组件（3）的头端设有上料架（2），上料架（2）上设有工件抬升机构，感应加热组件（3）的尾端设有淬火水箱（41），淬火水箱（41）上方设有可升降的淬火机构（6），淬火水箱（41）侧边设有与淬火机构（6）对应的下料架（5），淬火机构（6）上连接有用于自动下料的提料机构。

2.根据权利要求1所述的锥度管淬火机床，其特征在于，淬火机构（6）包括设置在淬火水箱（41）上的固定架（61），固定架（61）上设有可升降的淬火架（62），提料机构设置在淬火架（62）上，淬火架（62）上设有淬火导轨（65）。

3.根据权利要求2所述的锥度管淬火机床，其特征在于，提料机构包括提料架（66），提料架（66）通过升降机构与淬火架（62）连接，提料架（66）上设有提料板（661），淬火导轨（65）上设有避让槽Ⅱ（651），提料板（661）与避让槽Ⅱ（651）对应。

4.根据权利要求3所述的锥度管淬火机床，其特征在于，提料板（661）上表面为倾斜布置的斜面。

5.根据权利要求1~4任一项所述的锥度管淬火机床，其特征在于，淬火水箱（41）上还设有平行布置的转运导轨（42）和转运气缸（46），转运导轨（42）与感应加热组件（3）的尾端对应，转运导轨（42）的侧边设有与转运气缸（46）连接的挡板（44）；挡板（44）上设有拨杆（45），拨杆（45）的中部与挡板（44）铰接，挡板（44）上铰接有挡料气缸（43），拨杆（45）的尾部与挡料气缸（43）铰接。

6.根据权利要求5所述的锥度管淬火机床，其特征在于，上料架（2）包括上料框架（21）和倾斜布置的上料板（22），上料板（22）固定设置在上料框架（21）上，上料板（22）的下端固定设有挡料板（29），工件抬升机构设置在挡料板（29）的内侧，挡料板（29）的外侧设有托料机构。

7.根据权利要求6所述的锥度管淬火机床，其特征在于，工件抬升机构包括上料推板（26）和用于驱动上料推板（26）上下移动的上料气缸（27），上料气缸（27）固定设置在上料框架（21）上，上料推板（26）位于挡料板（29）的内侧；上料框架（21）上设有竖向布置的滑轨（23），上料推板（26）与滑轨（23）滑动连接。

8.根据权利要求6或7所述的锥度管淬火机床，其特征在于，托料机构包括多个并排布置的托料钩（24）和设置在挡板（29）外侧的转轴（25），转轴（25）与上料框架（21）转动连接，托料钩（24）的尾部与转轴（25）固定连接，托料钩（24）的中部通过托料气缸（28）与上料框架（21）铰接。

9.根据权利要求8所述的锥度管淬火机床，其特征在于，感应加热组件（3）包括加热腔（35）和进料导轨（32），进料导轨（32）与加热腔（35）的进口端对应，进料导轨（32）与上料架（2）位置对应，机床平台（31）上设有与进料导轨（32）和加热腔（35）并排布置的推料机构（33）；进料导轨（32）上设有避让槽Ⅰ（321），托料钩（24）与避让槽Ⅰ（321）对应；机床平台（31）的侧边连接有控制箱（34）。

10.一种如权利要求1~9任一项所述锥度管淬火机床的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，机床通电启动，机床初始化；

S2，将工件放置于上料架（2）上，感应加热组件（3）接通高频电源（1），淬火水箱（41）内通入淬火液，通过控制箱（34）设置机床工作参数；

S3，上料架（2）下端的工件抬升机构对工件进行抬升，使工件越过上料架（2）下端的挡料板（29）滚落到位于挡料板（29）外侧的托料钩（24）上；

S4，托料钩（24）下降将工件放置在进料导轨（32）上；

S5，感应加热组件（3）的推料机构（33）将工件从进料导轨（32）推入加热腔（35）中进行加热；

S6，待工件温度达到要求后，推料机构（33）将工件顶出加热腔（35），此时工件位于淬火水箱（41）顶部的转运导轨（42）上；

S7，转运导轨（42）侧边的转运气缸（46）驱动挡板（44）向右运动，通过挡板（44）上的拨杆（45）将工件拨动到淬火机构（6）的淬火导轨（65）上；

S8，淬火机构（6）将工件浸入淬火水箱（41）内的淬火液中进行淬火，并在工件淬火后恢复原位；

S9，淬火机构上的提料机构将工件提起使工件脱离淬火导轨（65）并滚落到下料架（5）上，工件淬火完成。