CN220999729U - 抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，包括淬火上料架和淬火炉，在淬火炉的出料侧设有回火炉，淬火炉与回火炉之间布置有用于移送抽油杆的传送滚轮装置和回火自动上料架，与淬火炉对应的传送滚轮装置延伸至淬火炉的内部，部分传送滚轮装置处设有用于降低抽油杆温度的淬火水圈，回火炉的出料侧依次设有自动拉伸矫直机、自动空冷排杆机、抛丸机和自动卸料机，且自动拉伸矫直机、自动空冷排杆机、抛丸机和自动卸料机上分别安装有配合使用的传送滚轮装置；整个过程人为干预少，处理过程中无需人工搬运周转场地，降低了劳动强度，也减少了周转中对抽油杆的伤损，大幅提升了生产质量及效率。

Description

抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线

技术领域

本实用新型涉及油田采油设备的配套部件加工技术领域，尤其涉及一种抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线。

背景技术

抽油杆是目前油田采油设备中重要的配套部件之一，其在加工过程中需经过热处理、矫直处理、抛丸处理等工艺。抽油杆的热处理是借助独立箱式炉完成的，受量产及加工厂房空间影响，热处理后一般通过堆放完成冷却，堆放冷却过程中容易导致杆体弯曲，待杆体空冷后，还需要人工使用矫直机进行矫直处理。矫直处理后的杆体通过人工周转至抛丸机处，对抽油杆进行抛丸处理以达到强化杆体表面、消除残余应力等的目的。由此可见，上述生产模式存在生产效率低、质量不稳定、周转能耗大且周转速度慢、劳动强度大、产品周转中易损伤、矫直不彻底等技术问题。同时，抽油杆空冷时的堆放还会对杆体的散热造成不良影响，进而影响抽油杆的力学性能，使其在后期的使用过程中存在严重的安全隐患，也严重的影响了其使用寿命，也会在抽检时因力学性能不合格而造成二次修复处理，进一步影响了产品的生产效率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种布局合理、自动化程度高，可集中、稳定地完成抽油杆的生产工艺，有助于提高其加工效率、降低劳动强度、提升产品质量的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，包括淬火上料架，所述淬火上料架的一侧设有淬火炉，且所述淬火上料架靠近所述淬火炉的一侧朝向所述淬火炉渐低倾斜设置，在所述淬火炉的出料侧设有回火炉，所述淬火炉与所述回火炉之间布置有用于移送抽油杆的传送滚轮装置和回火自动上料架，与所述淬火炉对应的所述传送滚轮装置延伸至所述淬火炉的内部，部分所述传送滚轮装置处设有用于降低抽油杆温度的淬火水圈，所述回火炉的出料侧依次设有自动拉伸矫直机、自动空冷排杆机、抛丸机和自动卸料机，且所述自动拉伸矫直机、所述自动空冷排杆机、所述抛丸机和所述自动卸料机上分别安装有配合使用的所述传送滚轮装置。

作为优选的技术方案，所述淬火上料架包括顶端水平设置的杆体存放架，所述杆体存放架靠近所述淬火炉的一侧设有朝向所述淬火炉渐低倾斜设置的杆体码放架，且所述杆体码放架与所述淬火炉传动连接设置。

作为优选的技术方案，所述淬火炉包括淬火炉本体，贯穿所述淬火炉本体布置装配有淬火输送绞龙，所述淬火输送绞龙的上料端转动支撑于所述杆体码放架上且传动连接有淬火输送电机，部分所述传送滚轮装置在所述淬火炉本体侧部与所述杆体码放架相对设置。

作为优选的技术方案，所述回火自动上料架包括上料架本体，所述上料架本体上也设有所述传送滚轮装置，所述上料架本体的侧部设有杆体检测架，所述杆体检测架上安装有杆体检测装置，且所述杆体检测装置正对所述传送滚轮装置的出料端设置，所述上料架本体上转动安装有翻料架，所述翻料架部分延伸至所述传送滚轮装置的下方，所述上料架本体上还均布有朝向所述回火炉送料的回火上料绞龙，各所述回火上料绞龙远离所述回火炉的一端分别传动连接至回火上料电机，所述杆体检测装置与所述翻料架配合使用。

作为优选的技术方案，所述回火炉包括回火炉本体，所述回火炉本体朝向所述回火上料绞龙的一侧设有进杆口，所述回火炉本体内布置有与各所述回火上料绞龙对应传动连接的回火输送绞龙。

作为优选的技术方案，所述自动拉伸矫直机包括矫直机架，所述矫直机架朝向所述回火炉的一侧转动安装有上料动力摆架，所述矫直机架的中部设有承接抽油杆的杆槽，所述杆槽内安装有杆体感应元件，所述矫直机架上相对设有活动安装的杆体动力夹具，各所述杆体动力夹具分别对应连接有拉伸动力装置，所述矫直机架的另一侧设有与所述上料动力摆架相对设置的出料动力摆架，所述上料动力摆架、所述杆体感应元件、所述杆体动力夹具、所述拉伸动力装置和所述出料动力摆架分别连接至拉伸矫直控制器。

作为优选的技术方案，所述自动空冷排杆机包括双层结构的空冷排杆机架，所述空冷排杆机架的各层对应布置有所述传送滚轮装置，所述空冷排杆机架的下层均布有空冷输送绞龙装置，所述空冷输送绞龙装置的进料端固定安装有由外向内渐低倾斜设置的上料导杆，部分所述上料导杆的侧部活动安装有摆动上料装置，所述空冷输送绞龙装置的出料端设有配合使用的杆体上顶装置，所述空冷输送绞龙装置、所述摆动上料装置和所述杆体上顶装置分别连接至空冷控制器，所述空冷排杆机架的上层均布有朝向出料端渐低倾斜设置的出料导轨，各所述出料导轨的上料端侧部分别安装有与所述杆体上顶装置配合使用的杆体承接装置。

作为优选的技术方案，所述杆体承接装置包括固定安装且倾斜设置的杆体承接支撑，且所述杆体承接支撑延伸至所述空冷排杆机架的外侧，所述杆体承接支撑的外端转动安装有杆体承接头，且所述杆体承接头的底端设有与所述杆体上顶装置配合的过渡弧面。

作为对上述技术方案的改进，所述自动卸料机包括卸料机架，所述卸料机架上布置安装有所述传送滚轮装置，所述卸料机架远离所述抛丸机的一侧设有杆体限位臂，所述杆体限位臂上设有杆体感应元件，所述卸料机架的一侧设有卸料承接架，所述卸料承接架朝向所述卸料机架一侧活动安装有卸料动力架，且所述卸料动力架与所述杆体感应元件配合。

由于采用了上述技术方案，抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，包括淬火上料架，所述淬火上料架的一侧设有淬火炉，且所述淬火上料架靠近所述淬火炉的一侧朝向所述淬火炉渐低倾斜设置，在所述淬火炉的出料侧设有回火炉，所述淬火炉与所述回火炉之间布置有用于移送抽油杆的传送滚轮装置和回火自动上料架，与所述淬火炉对应的所述传送滚轮装置延伸至所述淬火炉的内部，部分所述传送滚轮装置处设有用于降低抽油杆温度的淬火水圈，所述回火炉的出料侧依次设有自动拉伸矫直机、自动空冷排杆机、抛丸机和自动卸料机，且所述自动拉伸矫直机、所述自动空冷排杆机、所述抛丸机和所述自动卸料机上分别安装有配合使用的所述传送滚轮装置；本实用新型具有以下有益效果：将抽油杆通过淬火上料架进行存料及上料至所述淬火炉，在进入至回火炉时通过淬火水圈冷却并通过回火自动上料架进行转向送料调节，回火完成后由自动拉伸矫直机进行自动拉伸后送至自动空冷排杆机，抽油杆在自动空冷排杆机上的行程较大以完成自然空气冷却，自动送入抛丸机进行残余应力及表面杂质的消除，并自动输送至所述自动卸料机上完成自动卸料，整个过程人为干预少，形成了热处理、矫直、抛丸、卸料的自动且连续的生产，处理过程中无需人工搬运周转场地，降低了劳动强度，也减少了周转中对抽油杆的伤损，大幅提升了生产质量及效率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例淬火上料架、淬火炉及相关部件的结构示意图；

图3是本实用新型实施例回火自动上料架、回火炉及自动拉伸矫直机的结构示意图；

图4是本实用新型实施例自动拉伸矫直机的侧视图；

图5是本实用新型实施例自动空冷排杆机的俯视图；

图6是本实用新型实施例自动空冷排杆机的侧视图；

图7是本实用新型实施例自动空冷排杆机的立体图；

图8是图7中A处的放大结构示意图；

图9是本实用新型实施例抛丸机的结构示意图；

图10是本实用新型实施例自动卸料机的结构示意图；

图中：1-淬火上料架；11-杆体存放架；12-杆体码放架；2-淬火炉；21-淬火炉本体；22-淬火输送绞龙；23-淬火输送电机；3-回火炉；31-回火炉本体；32-回火输送绞龙；4-传送滚轮装置；5-回火自动上料架；51-上料架本体；52-杆体检测架；53-翻料架；54-回火上料绞龙；55-回火上料电机；6-淬火水圈；7-自动拉伸矫直机；71-矫直机架；72-上料动力摆架；73-杆槽；74-杆体动力夹具；75-拉伸动力装置；76-出料动力摆架；8-自动空冷排杆机；81-空冷排杆机架；82-空冷输送绞龙装置；83-上料导杆；84-上料摆杆；85-驱动油缸；86-出料导轨；87-上顶架；88-杆体承接支撑；89-杆体承接头；9-抛丸机；10-自动卸料机；101-卸料机架；102-杆体限位臂；103-卸料承接架；104-卸料动力架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1和图2所示，抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，用于一次性完成抽油杆的热处理、回火处理、拉伸矫直和抛丸处理，期间无需人为干预，处理效率、质量均得到大幅提升，且工人劳动强度大幅减轻。抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线包括淬火上料架1，所述淬火上料架1的一侧设有淬火炉2，且所述淬火上料架1靠近所述淬火炉2的一侧朝向所述淬火炉2渐低倾斜设置，所述淬火上料架1用于放置待处理的抽油杆，并向所述淬火炉2内送料。在所述淬火炉2的出料侧设有回火炉3，所述淬火炉2与所述回火炉3之间布置有用于移送抽油杆的传送滚轮装置4和回火自动上料架5，与所述淬火炉2对应的所述传送滚轮装置4延伸至所述淬火炉2的内部，抽油杆热处理完成后，在所述传送滚轮装置4和所述回火自动上料架5的配合，进入至所述回火炉3内进行回火处理。

具体地，所述淬火上料架1包括顶端水平设置的杆体存放架11，在所述杆体存放架11上可以码放一定量的抽油杆，以方便能够快速地供料，保证了抽油杆的高效处理。所述杆体存放架11靠近所述淬火炉2的一侧设有朝向所述淬火炉2渐低倾斜设置的杆体码放架12，所述杆体码放架12用于按照一定距离码放抽油杆进行上料，此处码放可人工完成。所述杆体码放架12与所述淬火炉2传动连接设置，所述淬火炉2包括淬火炉本体21，贯穿所述淬火炉本体21布置装配有淬火输送绞龙22，由于所述杆体码放架12存在一定的倾斜角度，因此人工码放抽油杆时可以借助该角度，使抽油杆自动滚落至所述淬火输送绞龙22上。所述淬火输送绞龙22的上料端转动支撑于所述杆体码放架12上且传动连接有淬火输送电机23，所述淬火输送电机23可以通过转向齿轮组分别与各所述淬火输送绞龙22进行传动连接，以实现动力输出轴转速的调整，以及各所述淬火输送绞龙22的同步驱动，通过所述淬火输送绞龙22的转动，可以将抽油杆输送至所述淬火炉2内进行热处理，而且通过控制所述淬火输送电机23的转速，可以调整所述淬火输送绞龙22的转速，以控制抽油杆在所述淬火炉2内的行进速度，达到间接控制淬火时间的目的。部分所述传送滚轮装置4在所述淬火炉本体21侧部与所述杆体码放架12相对设置，当抽油杆被输送至所述淬火炉2的另一端时会自动落入所述传送滚轮装置4上，利用所述传送滚轮装置4将其移出炉外并向下移处理点输送。

所述传送滚轮装置4包括电机、减速机、传动轴、传动皮带轮、传动皮带、传动滚轮等，实现利用一个电机带动多个传动滚轮同步转动，以减少电机的配置。当然根据不同的处理位置，所述传送滚轮装置4也可以直接将电机与传动滚轮一一对应设置，以减少传动皮带对杆体行进的影响。部分所述传送滚轮装置4处设有用于降低抽油杆温度的淬火水圈6，抽油杆从所述淬火炉2输出后，在其被输送至所述回火炉3内前，会经过所述淬火水圈6进行水冷处理，彻底完成淬火工艺。所述传送滚轮装置4与所述淬火水圈6均为本技术领域普通技术人员所熟知的内容，在此不再详细描述。

如图1和图3所示，所述回火自动上料架5包括上料架本体51，所述上料架本体51上也设有所述传送滚轮装置4，所述上料架本体51的侧部设有杆体检测架52，所述杆体检测架52上安装有杆体检测装置，且所述杆体检测装置正对所述传送滚轮装置4的出料端设置，所述上料架本体51上转动安装有翻料架53，所述翻料架53部分延伸至所述传送滚轮装置4的下方，所述上料架本体51上还均布有朝向所述回火炉3送料的回火上料绞龙54，各所述回火上料绞龙54远离所述回火炉3的一端分别传动连接至回火上料电机55，所述杆体检测装置与所述翻料架53配合使用。所述杆体检测装置可以设置为接触开关，所述翻料架53设有驱动其翻转的电机、油缸等动力部件，当抽油杆与所述接触开关碰触后，启动所述翻料架53的动力部件，带动所述翻料架53进行翻转，将抽油杆从所述传送滚轮装置4上转移至所述回火上料绞龙54上，利用所述回火上料绞龙54将抽油杆送入所述回火炉3内进行回火热处理。

所述回火炉3包括回火炉本体31，所述回火炉本体31朝向所述回火上料绞龙54的一侧设有进杆口、另一侧设有出杆口，以便于抽油杆进入至所述回火炉本体31内，所述回火炉本体31内布置有与各所述回火上料绞龙54对应传动连接的回火输送绞龙32。当所述回火上料绞龙54转动时，会带动所述回火输送绞龙32进行转动，使抽油杆从所述回火炉3内行进至出杆口完成回火处理。

如图1、图3和图4所示，所述回火炉3的出料侧依次设有自动拉伸矫直机7、自动空冷排杆机8、抛丸机9和自动卸料机10，且所述自动拉伸矫直机7、所述自动空冷排杆机8、所述抛丸机9和所述自动卸料机10上分别安装有配合使用的所述传送滚轮装置4，将回火处理后的抽油杆进行拉伸矫直、抛丸后输出。其中，所述自动拉伸矫直机7包括矫直机架71，所述矫直机架71朝向所述回火炉3的一侧转动安装有上料动力摆架72，所述矫直机架71的中部设有承接抽油杆的杆槽73，所述杆槽73内安装有杆体感应元件，所述矫直机架71上相对设有活动安装的杆体动力夹具74，各所述杆体动力夹具74分别对应连接有拉伸动力装置75，所述矫直机架71的另一侧设有与所述上料动力摆架72相对设置的出料动力摆架76，所述上料动力摆架72、所述杆体感应元件、所述杆体动力夹具74、所述拉伸动力装置75和所述出料动力摆架76分别连接至拉伸矫直控制器。当抽油杆输出后，通过所述上料动力摆架72将其导入所述杆槽73内，所述杆体感应元件可以设置为接触开关、感应开关等，用于检测杆体信号并控制所述杆体动力夹具74、所述拉伸动力装置75启动，将抽油杆两端夹紧并实施拉伸矫直。

具体地，所述上料动力摆架72包括出料端转动安装的架体和驱动其转动的电机或油缸，当有抽油杆输出至架体上后，电机或油缸启动使其呈自外向内渐低的倾斜状态，抽油杆便自动滚落之所述杆槽73内。所述杆体动力夹具74包括相对设置的夹具电机、夹紧卡爪等，启动后夹具电机带动夹紧卡爪将抽油杆抱持夹紧。所述拉伸动力装置75包括安装夹具的拉伸滑台、拉伸滑轨、拉伸丝杠、拉伸电机等，启动后拉伸电机带动拉伸丝杠转动并与拉伸滑台配合，将抽油杆向外拉伸完成矫直。所述出料动力摆架76在常态下延伸至杆槽73的下方，设有架体和电机或油缸，完成拉伸后，电机或油缸启动使架体向上翻转，将抽油杆从杆槽73内翻出并转移至与所述自动拉伸矫直机7配合的所述传送滚轮装置4上，使其进入至下一工位，各装置间的配合在所述拉伸矫直控制器的控制下实现，拉伸时间也可通过所述拉伸矫直控制器进行设定，最终完成抽油杆的自动拉伸矫直处理。

如图1、图5至图8所示，所述自动空冷排杆机8包括双层结构的空冷排杆机架81，所述空冷排杆机架81的各层对应布置有所述传送滚轮装置4，下层的所述传送滚轮装置4用于上料，上层的所述传送滚轮装置4用于出料。所述空冷排杆机架81的下层均布有空冷输送绞龙装置82(即空冷输送绞龙与绞龙电机)，所述空冷输送绞龙装置82的进料端固定安装有由外向内渐低倾斜设置的上料导杆83，所述上料导杆83的低端低于所述空冷输送绞龙设置，以便于顺利地将抽油杆转移至所述空冷输送绞龙上进行上料，部分所述上料导杆83的侧部活动安装有摆动上料装置。所述摆动上料装置将下层所述传送滚轮装置4上的抽油杆向上翻动至所述上料导杆83上，在所述上料导杆83倾斜状态的配合下转移至所述空冷输送绞龙上进行上料输送。所述摆动上料装置一般包括转动安装的上料摆杆84和驱动油缸85，所述驱动油缸85驱动所述上料摆杆84向上转动完成翻料，将抽油杆转移至所述上料导杆83上。

所述空冷输送绞龙装置82的出料端设有配合使用的杆体上顶装置，所述空冷输送绞龙装置82、所述摆动上料装置和所述杆体上顶装置分别连接至空冷控制器，所述空冷排杆机架81的上层均布有朝向出料端渐低倾斜设置的出料导轨86，各所述出料导轨86的上料端侧部分别安装有与所述杆体上顶装置配合使用的杆体承接装置。当抽油杆被输送至所述杆体上顶装置上后，所述空冷控制器产生控制信号使所述杆体上顶装置启动，将抽油杆上顶，并与所述杆体承接装置配合，将抽油杆转移至所述出料导轨86上，利用所述出料导轨86的倾斜将其无动力输送至上层的所述传送滚轮装置4上进行输出。在所述出料导轨86的顶端对应固定有圆杆，通过圆杆与抽油杆形成点接触，从而避免对抽油杆表面产生磨损。

具体地，所述杆体上顶装置包括上顶油缸或气缸，在所述上顶油缸或气缸的顶端安装有用于承接抽油杆的V形上顶架87，所述上顶油缸或气缸启动后，在所述上顶架87的配合下带动抽油杆上升。所述杆体承接装置包括固定安装且倾斜设置的杆体承接支撑88，且所述杆体承接支撑88延伸至所述空冷排杆机架81的外侧，所述杆体承接支撑88的外端转动安装有杆体承接头89，且所述杆体承接头89的底端设有与所述杆体上顶装置配合的过渡弧面。抽油杆上升的过程中，与所述杆体承接头89接触驱动其旋转进行避让，并通过所述过渡弧面进行接触过渡，当所述上顶架87带动抽油杆上升至所述杆体承接支撑88的上方后，所述杆体承接头89回位，所述上顶油缸或气缸收缩回位，在所述杆体承接头89的作用对抽油杆进行下降阻挡，使其自动转移至所述杆体承接头89和所述杆体承接支撑88上，并通过所述出料导轨86完成出料输送。所述杆体承接头89仅能在向上90°的范围内转动且能够自动回位，而不能向下转动以确保能够承载抽油杆，可在所述杆体承接头89与所述杆体承接支撑88处设置扭簧，以实现其限位转动与自动回位的功能。

抽油杆进入所述自动空冷排杆机8后，在行进的过程中进行自然的空冷以及抛丸处理前的冷却，空冷时间可由所述空冷控制器对传送速度的调节来控制，减少人工体力干预，抽油杆从所述自动空冷排杆机8输出后进入至所述抛丸机9进行抛丸处理后，以消除其残余应力及去除表面附着杂质。所述抛丸机9如图9所示，为本技术领域普通技术人员所熟知的内容，在此不再详细描述。

如图10所示，所述自动卸料机10包括卸料机架101，所述卸料机架101上布置安装有所述传送滚轮装置4，所述卸料机架101远离所述抛丸机9的一侧设有杆体限位臂102，所述杆体限位臂102上设有杆体感应元件，所述杆体感应元件也设置为接触开关，所述卸料机架101的一侧设有卸料承接架103，所述卸料承接架103朝向所述卸料机架101一侧活动安装有卸料动力架104，且所述卸料动力架104与所述杆体感应元件配合。所述传送滚轮装置4将抽油杆输送至所述卸料机架101上直至与所述杆体感应元件接触，触发控制信号，使所述卸料动力架104启动翻转，将抽油杆自所述传送滚轮装置4转移至所述卸料承接架103上，所述卸料动力架104自动回位准备进行下一次卸料任务，完成整个处理过程。所述卸料承接架103实质形成待转区内，等等人工转运至指定位置。所述卸料动力架104包括与所述卸料承接架103转动连接的架体和驱动其翻转的电机、油缸或气缸等。

本实用新型解决了目前抽油杆热处理效率低、废品率高、劳动强度大、杆体易损伤的问题，且整条热处理线生产线布局合理、自动化程度高。

本实用新型的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (9)

1.抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，包括淬火上料架，其特征在于：所述淬火上料架的一侧设有淬火炉，且所述淬火上料架靠近所述淬火炉的一侧朝向所述淬火炉渐低倾斜设置，在所述淬火炉的出料侧设有回火炉，所述淬火炉与所述回火炉之间布置有用于移送抽油杆的传送滚轮装置和回火自动上料架，与所述淬火炉对应的所述传送滚轮装置延伸至所述淬火炉的内部，部分所述传送滚轮装置处设有用于降低抽油杆温度的淬火水圈，所述回火炉的出料侧依次设有自动拉伸矫直机、自动空冷排杆机、抛丸机和自动卸料机，且所述自动拉伸矫直机、所述自动空冷排杆机、所述抛丸机和所述自动卸料机上分别安装有配合使用的所述传送滚轮装置。

2.如权利要求1所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述淬火上料架包括顶端水平设置的杆体存放架，所述杆体存放架靠近所述淬火炉的一侧设有朝向所述淬火炉渐低倾斜设置的杆体码放架，且所述杆体码放架与所述淬火炉传动连接设置。

3.如权利要求2所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述淬火炉包括淬火炉本体，贯穿所述淬火炉本体布置装配有淬火输送绞龙，所述淬火输送绞龙的上料端转动支撑于所述杆体码放架上且传动连接有淬火输送电机，部分所述传送滚轮装置在所述淬火炉本体侧部与所述杆体码放架相对设置。

4.如权利要求1所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述回火自动上料架包括上料架本体，所述上料架本体上也设有所述传送滚轮装置，所述上料架本体的侧部设有杆体检测架，所述杆体检测架上安装有杆体检测装置，且所述杆体检测装置正对所述传送滚轮装置的出料端设置，所述上料架本体上转动安装有翻料架，所述翻料架部分延伸至所述传送滚轮装置的下方，所述上料架本体上还均布有朝向所述回火炉送料的回火上料绞龙，各所述回火上料绞龙远离所述回火炉的一端分别传动连接至回火上料电机，所述杆体检测装置与所述翻料架配合使用。

5.如权利要求4所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述回火炉包括回火炉本体，所述回火炉本体朝向所述回火上料绞龙的一侧设有进料口，所述回火炉本体内布置有与各所述回火上料绞龙对应传动连接的回火输送绞龙。

6.如权利要求2所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述自动拉伸矫直机包括矫直机架，所述矫直机架朝向所述回火炉的一侧转动安装有上料动力摆架，所述矫直机架的中部设有承接抽油杆的杆槽，所述杆槽内安装有杆体感应元件，所述矫直机架上相对设有活动安装的杆体动力夹具，各所述杆体动力夹具分别对应连接有拉伸动力装置，所述矫直机架的另一侧设有与所述上料动力摆架相对设置的出料动力摆架，所述上料动力摆架、所述杆体感应元件、所述杆体动力夹具、所述拉伸动力装置和所述出料动力摆架分别连接至拉伸矫直控制器。

7.如权利要求1所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述自动空冷排杆机包括双层结构的空冷排杆机架，所述空冷排杆机架的各层对应布置有所述传送滚轮装置，所述空冷排杆机架的下层均布有空冷输送绞龙装置，所述空冷输送绞龙装置的进料端固定安装有由外向内渐低倾斜设置的上料导杆，部分所述上料导杆的侧部活动安装有摆动上料装置，所述空冷输送绞龙装置的出料端设有配合使用的杆体上顶装置，所述空冷输送绞龙装置、所述摆动上料装置和所述杆体上顶装置分别连接至空冷控制器，所述空冷排杆机架的上层均布有朝向出料端渐低倾斜设置的出料导轨，各所述出料导轨的上料端侧部分别安装有与所述杆体上顶装置配合使用的杆体承接装置。

8.如权利要求7所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述杆体承接装置包括固定安装且倾斜设置的杆体承接支撑，且所述杆体承接支撑延伸至所述空冷排杆机架的外侧，所述杆体承接支撑的外端转动安装有杆体承接头，且所述杆体承接头的底端设有与所述杆体上顶装置配合的过渡弧面。

9.如权利要求1所述的抽油杆热处理、矫直、抛丸自动连续生产线，其特征在于：所述自动卸料机包括卸料机架，所述卸料机架上布置安装有所述传送滚轮装置，所述卸料机架远离所述抛丸机的一侧设有杆体限位臂，所述杆体限位臂上设有杆体感应元件，所述卸料机架的一侧设有卸料承接架，所述卸料承接架朝向所述卸料机架一侧活动安装有卸料动力架，且所述卸料动力架与所述杆体感应元件配合。