CN110423866B - 智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，测量工件的尺寸，分别调节上料装置和输送机构中与工件尺寸相关的参数，使之与工件相适配；向冷却装置内注入淬火液；向上料装置内倒入工件，启动上料装置、输送机构和感应加热装置。通过采用本发明提供的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，能够适应不同尺寸工件的上料、输送和淬火处理需求，而且有利于提高生产效率。

Description

智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法

技术领域

本发明涉及工艺处理技术领域，具体涉及一种智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法。

背景技术

淬火是一种对金属工件实施热处理的方法，通过迅速加热工件表面，然后迅速淬火，从而使得工件表面或局部达到相应的硬度要求。然而，目前的智能制造生产线，缺少能够对不同尺寸的工件实施自动上料和进行热处理的方法，大多采用轮换设备或流转工件的方法，导致生产效率严重低下。因此，迫切需要一种能够对多尺寸工件进行连续上料和热处理的生产方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其能够适应多种尺寸的工件的上料和淬火处理需求。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，测量工件的尺寸，分别调节上料装置和输送机构中与工件尺寸相关的参数，使之与工件相适配；向冷却装置内注入淬火液；向上料装置内倒入工件，启动上料装置、输送机构和感应加热装置。

优选地，通过采用对辊输送的方式将上料装置投放的工件沿输送辊的辊长方向向冷却装置进行输送，当工件途经感应加热装置时，由感应加热装置对其实施感应加热处理。

优选地，对辊输送的方式是通过两个输送辊对放置在两者之间上方的工件进行支撑，并通过同步同向转动两个输送辊对工件进行滚动挤压，使得工件沿辊长方向输送。

优选地，根据工件的尺寸适应性调节两个送料辊之间的间距。

优选地，上料装置是通过采用可上下移动的上料板对上料装置的料槽内的工件实施顶升取料，并在顶升过程中对工件的姿态实施调整，使得工件呈排列状抬送至输送机构的进料端。

优选地，将上料板的板顶面设置成宽度可调式结构，通过调节板顶面的宽度与待顶升的工件的尺寸相匹配。

优选地，通过采用单个上料板和振子结合的方式对料槽内的工件进行顶升取料，并在顶升的过程中通过振子驱使上料板以振动的方式调整工件的姿态，使得工件呈排列状布置。

优选地，通过采用多个上料板交替顶升的方式对料槽内的工件进行顶升取料的，并使得工件在交替顶升的过程中自动调整姿态呈排列状。

优选地，在启动上料装置、输送机构和感应加热装置后，先通过上料装置向输送机构实施连续排布上料，再通过输送机构将工件呈排列状向冷却装置一侧进行输送，然后通过感应加热装置对输送机构上途经其所处位置的工件实施感应加热处理，最后通过冷却装置对感应加热处理后的工件实施淬火处理。

优选地，在冷却装置对工件实施淬火处理的过程中，需要实时对冷却装置内淬火液的组分和温度进行调节。

优选地，通过向冷却装置内循环注入淬火液，来调节冷却装置内淬火液的组分和温度。

优选地，通过设置循环运行的网状输送带与输送机构的出料端对应布置，以盛接输送机构所卸出的已感应加热处理后的工件，然后通过将网状输送带上载有工件的局部带身没入冷却装置内淬火液的液面以下，以对工件实施淬火处理，当网状输送带的局部带身所盛接的工件冷却至工艺要求温度后，通过运行网状输送带将工件从淬火液中移出。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，通过调节上料装置和输送机构中与工件尺寸相关的参数，即可匹配不同尺寸的工件的上料和输送需求；然后向冷却装置中注入淬火液，以便后续启动上料装置和输送机构之后，能够实施连续淬火处理，最后通过向上料装置内倒入工件，启动上料装置、输送机构和感应加热装置，即可开始对工件进行连续上料和对工件进行连续输送，并通过感应加热装置对工件实施感应加热处理，通过冷却装置对感应加热处理后的工件实施淬火处理；通过采用上述方法，能够适应不同尺寸工件的上料、输送和淬火处理需求，而且有利于提高生产效率。

附图说明

图1为本发明的实施例提供的智能制造生产线用多尺寸工件上料板的轴测图；

图2为图1中A处的局部放大视图；

图3为图1中所示的智能制造生产线用多尺寸工件上料板的主视图；

图4为图3中沿A-A向的剖视图；

图5为本发明的另一实施例提供的智能制造生产线多尺寸工件用二级自动整料上料装置的一个视角的轴测图；

图6为图5中B处的局部放大视图；

图7为本发明的实施例提供的智能制造生产线多尺寸工件用二级自动整料上料装置的另一个视角的轴测图；

图8为图7中C处的局部放大视图；

图9为本发明的实施例提供的智能制造生产线多尺寸工件用二级自动整料上料装置的主视图；

图10为图9中沿B-B向的剖视图；

图11为图9中沿C-C向的剖视图；

图12为图9的左视图；

图13为图12中沿D-D向的剖视图；

图14为图1中所示的智能制造生产线多尺寸工件用二级自动整料上料装置在拆除一端的活动安装架和升降架之后的结构示意图；

图15为图14中D处的局部放大视图；

图16为本发明的又一实施例提供的用于工件高频淬火的连续上料式感应加热设备的轴测图；

图17为图16中E处的局部放大视图；

图18为本发明中对辊送料机构与冷却池的对接处的结构示意图；

图19为本发明的又一实施例提供的单级上料装置与导料斜面、对辊送料机构、感应加热装置配合使用时的应用参考图；

图20为本发明的又一实施例提供的二级上料装置与导料斜面、对辊送料机构、感应加热装置配合使用时的应用参考图。

各附图标号对应关系如下：

100-板体部，110-A板体部，120-B板体部，130-支撑件，131-卷带，140-A活动板，141-A1活动板体部，142-A2活动板体部，150-B活动板，151-B1活动板体部，152-B2活动板体部，160-固定板，161-固定板体部，170-A支撑件，171-A卷带，180-B支撑件，181-B卷带，190-C支撑件，191-C卷带，200-连杆，210-A连杆，220-B连杆，300-调厚机构，310-丝杆，311-A丝杆段，312-B丝杆段，320-调节块，331-A调厚轴，332-A调厚丝杆段，333-A调节块，341-B调厚轴，342-B调厚丝杆段，343-B调节块，400-调带机构，410-轴体，421-A轴体，431-B轴体，441-自动卷收件，500-同步传动件；510-A传动带，520-B传动带，610-调位轴，611-A调位丝杆段，612-B调位丝杆段，700-活动安装架，800-升降架，900-同步驱动机构，910-同步驱动轴，920-滑座，1000-输送机构，1010-A送料辊，1020-B送料辊，1030-A安装座，1040-B安装座，1100-感应加热装置，1110-感应加热线圈，1120-支撑架，1200-冷却池，1300-网状输送带，1310-容置部，1320-槽形件，1400-导料斜面，1500-料槽，1510-槽底面，1520-挡料部，1530-空缺部，1610-A带传动组件，1620-B带传动组件，1630-同步驱动轴，1631-A1锥齿轮，1632-B1锥齿轮，1640-A2锥齿轮，1650-B2锥齿轮，1660-滑座，1710-丝杆，1711-A丝杆段，1712-B丝杆段，1720-C涡轮，1730-调节轴，1731-C蜗杆段，1732-手柄，1800-机架。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

参阅图1至图20，本发明的实施例提供了一种智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，测量工件的尺寸，分别调节上料装置和输送机构1000中与工件尺寸相关的参数，使之与工件相适配；向冷却装置内注入淬火液；向上料装置内倒入工件，启动上料装置、输送机构1000和感应加热装置1100。

本发明提供的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，通过调节上料装置和输送机构1000中与工件尺寸相关的参数，即可匹配不同尺寸的工件的上料和输送需求；然后向冷却装置中注入淬火液，以便后续启动上料装置和输送机构1000之后，能够实施连续淬火处理，最后通过向上料装置内倒入工件，启动上料装置、输送机构1000和感应加热装置1100，即可开始对工件进行连续上料和对工件进行连续输送，并通过感应加热装置1100对工件实施感应加热处理，通过冷却装置对感应加热处理后的工件实施淬火处理；通过采用上述方法，能够适应不同尺寸工件的上料、输送和淬火处理需求，而且有利于提高生产效率。

本实施例所适用的工件，其外轮廓呈柱状，柱状工件的直径沿身长方向呈恒定布置或者变径布置或者两种布置方式相结合的形式，对于工件尺寸的测量是指工件的直径。

本实施例进一步的实施方案为：通过采用对辊输送的方式将上料装置投放的工件沿输送辊的辊长方向向冷却装置进行输送，当工件途经感应加热装置1100时，由感应加热装置1100对其实施感应加热处理。本方案的原理在于：先确定了工件的输送方式，即采用对辊输送的方式，这样有利于将柱状的工件沿其身长方向进行输送，而且有利于保持工件在输送过程中的姿态，使得工件途经感应加热装置1100时和进入冷却装置时姿态的一致性。

至于对辊输送的方式是如何对工件实施输送的，本实施例进一步优选的方案是：对辊输送的方式是通过两个输送辊对放置在两者之间上方的工件进行支撑，并通过同步同向转动两个输送辊对工件进行滚动挤压，使得工件沿辊长方向输送。

在对工件采用对辊输送的方式实施输送时，为了适应不同尺寸的工件的输送需求，本实施例优选的方案是：根据工件的尺寸适应性调节两个送料辊之间的间距。

关于上料装置是采用何种方式将工件投放至输送机构1000上的，本实施例优选的方案是：上料装置是通过采用可上下移动的上料板对上料装置的料槽内的工件实施顶升取料，并在顶升过程中对工件的姿态实施调整，使得工件呈排列状抬送至输送机构1000的进料端。

为了使上料板能够适应不同尺寸的工件的顶升上料需求，本实施例优选的方案为：将上料板的板顶面设置成宽度可调式结构，通过调节板顶面的宽度与待顶升的工件的尺寸相匹配。

当工件所需顶升行程较小时，本实施例进一步的优选方案为：通过采用单个上料板和振子结合的方式对料槽内的工件进行顶升取料，并在顶升的过程中通过振子驱使上料板以振动的方式调整工件的姿态，使得工件呈排列状布置。

当工件所需顶升行程较大时，本实施例进一步的优选方案为：通过采用多个上料板交替顶升的方式对料槽内的工件进行顶升取料，并使得工件在交替顶升的过程中自动调整姿态呈排列状。

进一步地，在启动上料装置、输送机构1000和感应加热装置1100后，先通过上料装置向输送机构1000实施连续排布上料，再通过输送机构1000将工件呈排列状向冷却装置一侧进行输送，然后通过感应加热装置1100对输送机构1000上途经其所处位置的工件实施感应加热处理，最后通过冷却装置对感应加热处理后的工件实施淬火处理。

随着时间的推移，冷却装置内的淬火液会因为对工件持续进行淬火处理而发生组分和温度的改变，使得淬火液不能满足后续工件的淬火处理要求，为了保证淬火液组分和温度的稳定，本实施例进一步优选的方案为：在冷却装置对工件实施淬火处理的过程中，需要实时对冷却装置内淬火液的组分和温度进行调节。

关于调节淬火液组分和温度的具体方法，本实施例优选的方案为：通过向冷却装置内循环注入淬火液，来调节冷却装置内淬火液的组分和温度。

当工件在冷却装置的淬火液中浸没一定时间后，工件就会冷却到工艺要求的温度，需要将工件及时从淬火液中移出，如果采用人工捞取的方式，就会存在操作间隙，而为了提高生产效率，输送机构1000上工件的输送和卸出通常是连续的，这样势必会导致部分工件在操作间隙落入淬火液，以致后续捞取的不便。为了解决这样的问题，本实施例优选的方案为：通过设置循环运行的网状输送带1300与输送机构1000的出料端对应布置，以盛接输送机构1000所卸出的已感应加热处理后的工件，然后通过将网状输送带1300上载有工件的局部带身没入冷却装置内淬火液的液面以下，以对工件实施淬火处理，当网状输送带1300的局部带身所盛接的工件冷却至工艺要求温度后，通过运行网状输送带1300将工件从淬火液中移出。

参阅图1至图20，本实施例还提供了一种智能制造生产线用多尺寸工件自动上料式淬火系统，包括有机架，机架上设置有：上料装置，其用于对工件进行排布上料；输送机构1000，用于依序输送待加热的工件，输送机构1000的进料端与上料装置对应布置，用于接收上料装置卸载的工件；感应加热装置1100，设置在输送机构1000对工件进行输送的路径上，感应加热装置1100用于对途经其所处位置的工件实施感应加热处理；冷却装置，其沿输送机构1000输送工件的方向顺延布置在感应加热装置1100之后，且与输送机构1000的卸料端对应布置，其用于接收感应加热后的工件并对其实施淬火处理。工件的外轮廓呈柱状，柱状工件的直径沿其身长方向可以是变化的，也可以是均一的。比如圆柱状、类圆柱状、锥柱状、类锥柱状等。

本实施例提供的智能制造生产线用多尺寸工件自动上料式淬火系统，通过设置上料装置能够对工件进行排布上料，有利于提高上料效率；通过设置输送机构1000，能够接收上料装置投放的工件并对工件依序进行输送；通过在输送机构1000对工件进行输送的路径上布置感应加热装置1100，能够对途经的工件实施感应加热处理；通过在输送机构1000的卸料端布置冷却装置，能够对感应加热处理后的工件实施淬火处理，从而使得工件的上料和流转得以连续，有利于提高工件的淬火处理效率。

其中，冷却装置包括用于盛装淬火液的冷却池1200，输送机构1000的卸料端与冷却池1200对应布置，冷却池1200通过其盛装的淬火液对输送机构1000卸出的工件实施淬火处理。

如图18所示，由于工件在冷却池1200内冷却至工艺要求温度之后就要捞出，而采用人工方式捞出工件的方式效率太低，因此，本实施例进一步优选的方案为：冷却装置还包括用于承载和输送工件的网状输送带1300，网状输送带1300的输送方向与输送机构1000对工件进行输送的方向相交布置，网状输送带1300的带宽方向与输送机构1000对工件进行输送的方向一致，网状输送带1300的局部带身没入冷却池1200内的淬火液面以下，用于盛接输送机构1000的卸料端卸出至冷却池1200内的工件和将冷却池1200内已淬火完毕的工件提升至冷却池1200外。其原理是：利用网状输送带1300进行工件的盛接和将工件从淬火液移出。具体的是，将网状输送带1300的局部带身浸没到冷却池1200内的淬火液液面以下，对输送机构1000的卸料端所卸出的工件实施盛接，使得工件在冷却池1200内接受淬火处理；当工件的温度达到工艺要求温度后，通过启动网状输送带1300运行将淬火完毕的工件从淬火液中移出。

如图18所示，为了使得网状输送带1300能够将淬火完毕的工件顺利移出，防止工件在移出过程中翻转甚至再次落入淬火液内，本实施例进一步优选的方案是：网状输送带1300上没入冷却池1200内的淬火液面以下的局部带身呈向下凹陷的弯曲状布置，网状输送带1300的带面上沿输送方向间隔布置有用于容置工件的容置部1310，局部带身处的容置部1310能够盛接输送机构1000卸出至冷却池1200内的工件，并在承接的工件淬火完毕以后，能够随网状输送带1300移动而将盛接的工件向上提升。其原理是：通过将网状输送带1300上对应冷却池1200的局部带身设置成向下凹陷的弯曲状，一方面能够有利于局部带身没入淬火液的液面以下，另一方面有利于盛接输送机构1000卸出的工件。通过在网状输送带1300上设置能够容置工件的容置部1310，有利于在工件完成淬火之后，对淬火完毕的工件实施移出操作，防止工件在移出过程中滑落至淬火液中，从而提高移出的效率。

具体的，参阅图18，所述容置部1310可以是由设置在网状输送带1300带面上的槽形件1320的槽内空间构成，槽形件1320的槽内空间为可调式结构，以便根据工件的尺寸和/或工件的数量调整槽内的空间大小，从而利于提高槽形件1320对不同尺寸工件的兼容性。

如图19和图20所示，为了使工件在由上料装置移出后，能够可靠的移至输送机构1000，以防止工件滑脱，造成损失，本实施例提供了优选方案：机架上还设置有导料斜面1400，导料斜面1400呈倾斜状布置，导料斜面1400的A端与上料装置的出料端对应布置，导料斜面1400的B端与输送机构1000的进料端对应布置，导料斜面1400的B端高度小于A端高度，用于将上料装置输出的工件呈排列状导送至输送机构1000上。通过设置导料斜面1400，能够使得工件安装导料斜面1400的导引方向顺利移至输送机构1000的进料端，而且由于工件是呈排列状导送至输送机构1000上，因此，有利于输送机构1000对工件进行连续输送，而且还节省了输送机构1000的整料工序，从而利于提高生产效率。

其中，导料斜面1400可以采用金属板制成，并焊接固定在机架上，导料斜面1400沿其宽度方向的两侧边可以设置朝上的翻边结构，以作为防止工件在导送过程中从侧方滑落。

关于上料装置的上料方式，参阅图19和图20，本实施例优选的方案是：上料装置包括上料机构和用于容置工件的料槽1500，料槽1500的槽底面1510呈倾斜布置，且槽底面1510的低端靠近上料机构一侧布置，上料机构用于将料槽1500内的工件抬升至与导料斜面1400相对应的位置。本方案中的上料机构采用抬升的方式对料槽1500内的工件进行上料操作，料槽1500供容纳待上料的工件，在上料机构运作前，需要将工件预先倒入料槽1500内。

参阅图1至图4和图19，其中，图19中的单级上料装置包括上料板的A板体部110、B板体部120、作为支撑面的卷带131以及位于B板体部120一侧的料槽1500。当上料的行程不大时，可以采用单级上料板进行上料的方式，本实施例优选的方案是：所述上料机构包括呈立状布置的上料板，上料板与机架沿板高方向构成滑动装配，上料板的顶部沿板宽方向呈平齐状布置，上料板的板顶面为宽度可调式结构，板顶面的宽度方向与上料板的板厚方向均与a方向保持一致，上料板的板顶面处于如下两种装配状态：上料板的板顶面与导料斜面1400呈顺延布置的状态A；上料板的板顶面与料槽1500的槽底面1510呈顺延布置的状态B；料槽1500的槽底面1510的低端与上料板的一侧板面沿a方向呈贴靠状布置；槽底面1510沿a方向的位置能够根据上料板的板面位置变化而适应性调节。其原理是：通过设置沿高度方向与机架构成滑动装配的上料板，用于将待上料的工件实施顶升取料，每次顶升的行程是从料槽1500的槽底面1510开始，最终到达与导料斜面1400的A端相对应的位置处；而且，通过将上料板的板顶面设置成宽度可调式结构，能够有利于上料板满足较宽尺寸范围的工件的上料需求，从而提高了上料板的兼容性。

由于单级上料板是将工件直接从料槽1500顶升至导料斜面1400，不像多级上料板那样，在交替顶升工件的过程中，工件能够调整姿态，使得最终输出的工件能够呈排列状布置，从而实现整料，因此，为了使单级上料板也具备整料功能，本实施例优选的方案是：所述上料机构还包括有与上料板传动连接的振动整料组件，振动整料组件用于在上料板由状态A向状态B切换的过程中，驱使上料板的板顶面上承载的工件自动调整姿态。其原理为：在上料板顶升工件的过程中，通过振动整料组件驱使上料板振动，使得上料板的板顶面所承载的工件进行姿态调整，最终使工件呈排列状输出到导料斜面1400上，从而达到整料的目的。

其中，所述振动整料组件可以包括弹簧振子，弹簧振子的一端与上料板相连，另一端与振源相连。

由于上料板的板顶面宽度可调，那么上料板的沿其厚度方向的板面在调节过程中就会发生移位，为了防止发生因上料板与料槽1500之间产生较大的空隙而致使工件落入的现象，本实施例优选的方案是：料槽1500沿a方向滑动安装在机架上，料槽1500与机架之间连接有保持件，保持件用于使槽底面1510的低端始终与上料板的一侧板面保持贴靠状态。

进一步地，保持件优选为弹簧构成，弹簧分别与机架和料槽1500相连，弹簧用于驱使槽底面1510的低端始终保持与上料板的一侧板面保持贴靠的状态。

关于单级上料方式的实施方案，详细描述如下。

如图1至图4所示，本实施例优选的方案为，板体部100由沿板体部100的板厚方向依次布置的A板体部110、B板体部120构成，A板体部110与B板体部120之间设置有构成所述支撑面的支撑件130；所述上料板还包括调厚机构300，调厚机构300用于调节A板体部110与B板体部120的间距，支撑面的宽度随A板体部110、B板体部120的间距变化而适应性调节。其原理是：首先，将板体部100采用A板体部110和B板体部120构成，并在A板体部110与B板体部120之间设置支撑件130来构成支撑面；然而通过调厚机构300来调节A板体部110与B板体部120的间距，支撑面的宽度随A板体部110与B板体部120的间距变化而适应性调节，从而实现对上料板的板顶面宽度实施调节的目的。

如图1和图2所示，根据上述方案已知，支撑面的宽度是根据A板体部110与B板体部120的间距变化而适应性调节的，那么支撑面具体又是如何调节的，本实施例优选的方案为：所述上料板还包括调带机构400；支撑件130为带体构成，带体的至少一端与调带机构400相连，调带机构400根据A板体部110、B板体部120之间的间距变化适应性调节A板体部110、B板体部120之间带体的长度，所述带体的长度为带体沿板体部100的板厚方向的长度；A板体部110、B板体部120之间带体的上表面构成所述支撑面。其原理是：通过调带机构400调节A板体部110、B板体部120之间带体的长度，通过调厚机构300调节据A板体部110、B板体部120之间的间距，调带机构400和调厚机构300的调节动作执行的先后顺序不作限制，甚至两者可以同时执行，只要能够最终使得A板体部110、B板体部120之间带体的长度与A板体部110、B板体部120之间的间距相适配即可，并且A板体部110、B板体部120之间带体的上表面能够作为支撑面对工件进行撑托。

如图3和图4所示，关于调带机构400对A板体部110与B板体部120之间带体长度进行调节的方式，本实施例优选的方案是：带体为卷带131构成，卷带131的中部分别搭设在A板体部110、B板体部120的顶部；调带机构400包括卷收组件，卷收组件通过卷收/释放卷带131来调节A板体部110、B板体部120之间带体的长度。

如图1至图4所示，本实施例优选的方案是：A板体部110与B板体部120之间通过长度可调的连接组件连接，连接组件上沿其长度方向的两端分别与A板体部110、B板体部120相连，调厚机构300通过调节连接组件的长度来调节A板体部110、B板体部120的间距。其原理在于：通过长度可调的连接组件分别与A板体部110、B板体部120相连，然后通过调厚机构300调节连接组件的长度，即可使得A板体部110与B板体部120相互靠近/远离，也即调节A板体部110与B板体部120的间距。

如图3和图4所示，关于连接组件的具体实施形式和长度变化的方式，本实施例优选的方案是：连接组件由两个连杆200构成，两个连杆200的第一端相铰接，两个连杆200的第二端分别与A板体部110、B板体部120铰接连接，调厚机构300通过调节连杆200的第一端移动来调节连接组件的长度。本实施方案的原理为：调厚机构300通过调节连杆200的第一端移动即可使得两个连杆200的第二端相互靠近/或远离，进而改变A板体部110与B板体部120的间距。

如图2至图4所示，至于调厚机构300是如何调节连杆200的第一端进行移动的，本实施例优选的方案是：调厚机构300包括与连接组件相连的丝杆螺母组件，丝杆螺母组件是由丝杆310和装配在丝杆310上的调节块320构成，丝杆310的杆长方向与板体部100的板宽方向一致，调节块320与丝杆310构成丝杆310螺母配合连接，且调节块320与连杆200的第一端铰接连接，转动丝杆310调节调节块320沿丝杆310的杆长方向移动来调节连接组件的长度。

如图4所示，为了提高A板体部110和B板体部120沿板宽方向的两端在移动时保持一致性，以防发生偏斜。本实施例进一步优选的方案是：连接组件设置有两处，两处连接组件相对布置在板体部100的沿板宽方向的两端；丝杆310的两端分别具有A丝杆段311、B丝杆段312，A丝杆段311上的螺纹旋向与B丝杆段312上的螺纹旋向相反，调节块320设置有两个，两个调节块320分别与A丝杆段311和B丝杆段312构成丝杆310螺母配合连接，两个调节块320分别与两处连接组件中连杆200的第一端相连，通过转动丝杆310调节两处调节块320相互靠近/远离来同步调节两处连接组件的长度。

为了使A板体部110和B板体部120沿板高方向的两端在移动时保持一致性，以防发生偏斜。调厚机构300和连接组件分别设置有两处，两处调厚机构300沿板体部100的高度方向上下对应布置，两处调厚机构300中的丝杆310通过同步传动件500传动连接，且转向一致。

进一步地，如图1和图2所示，同步传动件500可以采用传动带，在实施时在上下两个丝杆310的杆端部装配带轮，然后用传动带将上下两个带轮连接起来，从而只要驱动一个丝杆310转动，另一个丝杆310也会随之同步转动。

如图3所示，为了实现对卷带131的卷收和释放，本实施例优选的一种方案是：卷收组件包括用于与卷带131相连的轴体410，转动轴体410卷收/释放卷带131。

进一步地，如图3和图4所示，轴体410是由丝杆310上A、B丝杆段312之间的杆身段构成，转动丝杆310调节A板体部110、B板体部120的间距增大的同时，自适应调节卷带131进行释放；转动丝杆310调节A板体部110、B板体部120的间距减小时，自适应调节卷带131进行卷收。其原理为：通过采用丝杆310上A丝杆段311与B丝杆段312之间的杆身段构成轴体410，在转动丝杆310时，不仅能够调节A板体部110与B板体部120的间距，同时还能调节卷带131进行卷收/释放，从而提高调节效率。

进一步地，为了减小带体与A板体部110和/或B板体部120的摩擦力，以提高带体调节的效率和延长带体的使用寿命。A板体部110、B板体部120的顶部形成有用于与带体平滑接触的弧形过渡面。

如图1至图4所示，由于卷带131的至少一端与调带机构400相连，当轴体410位于A板体部110与B板体部120之间时，A板体部110和/或B板体部120的板面上设置有供带体活动穿过的空缺部。

为了实现对卷带131的卷收和释放，本实施例优选的另一种方案是：卷收组件包括卷杆和设置在卷杆两端的卷簧，卷杆与卷带131相连，卷杆通过卷簧与升降架800相连。在使用时，无需对卷杆实施任何操作，只要通过调厚机构300对A板体部110与B板体部120的间距实施调节即可，卷带131会在卷簧的作用下驱使卷杆对其实施卷收/释放，从而自动适应A板体部110与B板体部120的间距变化。

如图19所示，上料板通常是与料槽1500配合使用，用于对料槽1500内的工件实施顶升取料并将工件抬升至后道工件设备的进料端，若要使工件在顶升至后道工序设备的进料端时，能够便于将工件从支撑面上移出，本实施例优选的方案是：B板体部120靠近待上料的工件布置，B板体部120的顶部高度≧A板体部110的顶部高度，如图3所示。尤其是在B板体部120的顶部高度大于A板体部110的顶部高度的情况下，工件能够利用支撑面的斜面导向作用，将工件移至导料斜面1400上，而后是利用导料斜面1400的斜面导向作用将工件导送至对辊送料机构上。

如图19所示，料槽1500的槽底面1510为呈倾斜布置的活动板件构成，活动板件活动穿设于料槽1500的本体，活动板件的移动方向与上料板的板厚方向相一致。料槽的底部设置有供上料板沿板高方向活动穿过的空缺部1530，料槽1500上背离B板体部120的一侧具有挡料部1520，挡料部1520朝向A板体部110的一表面与A板体部110呈贴靠状布置，且A板体部110与挡料部1520沿板高方向构成滑动装配。挡料部1520的顶面不超过板体部100在上升至高位时的顶面。在A板体部110与B板体部的间距发生变化时，A板体部110始终与挡料部1520保持贴靠状布置，在A板体部110与B板体部的间距调节完毕后，将活动板件移至与B板体部抵靠的状态即可，然后就可以启动上料板对工件进行顶升上料的操作。

其中，活动板件与料槽本体之间可以设置诸如弹簧之类的保持件，用于驱使活动板件的低端始终与B板体部120保持抵靠状态。但是，在安装有保持件的情况下，上料板的板顶面下降的极限位置应当不超过活动板件的底面。

其中，导料斜面1400固定设置在挡料部1520的顶面。

当工件上料的行程较大时，仅靠单级上料无法可靠实现，因此，本实施例还提供了上料机构的另一种优选实施方案：参阅图5至图15和图20，其中图20中所示的二级上料装置是包括上料机构和料槽1500，此处的上料机构包括呈立状布置的A活动板140和B活动板150、以及位于A活动板140与B活动板150之间呈立状布置的固定板160，A活动板140的板顶面与B活动板150的板顶面呈台阶状布置：固定板160沿板高方向限位安装在机架上，A活动板140、B活动板150分别沿板高方向与机架构成滑动装配，固定板160的板顶面高度大于料槽1500的槽底面1510低端的高度，A活动板140的板顶面、B活动板150的板顶面、固定板160的板顶面、导料斜面1400和料槽1500的槽底面1510处于如下两种装配状态：A活动板140的板顶面与固定板160的板顶面呈顺延布置，同时B活动板150的板顶面与槽底面1510呈顺延布置的状态C；A活动板140的板顶面与导料斜面1400呈顺延布置，同时B活动板150的板顶面与固定板160的板顶面呈顺延布置的状态D；A活动板140的板厚方向、B活动板150的板厚方向和固定板160的板厚方向均与a方向保持一致，导料斜面1400的A端、A活动板140、固定板160、B活动板150、槽底面1510的低端沿a方向依次呈贴靠状布置。所述贴靠状布置是指，A活动板140、B活动板150分别与固定板160的板面紧密贴合，或允许存在间隙，且所述间隙满足防止工件落入的要求。机架上还设置有调位机构，调位机构用于分别调节A活动板140、B活动板150沿a方向靠近/或远离固定板160。调位机构用于分别调节A活动板140、B活动板150沿a方向靠近/或远离固定板160，是指调节A活动板140的中心、B活动板150的中心沿a方向靠近/或远离固定板160的中心，A活动板140的中心是指A活动板140上沿其板厚方向两侧板面的对称面，B活动板150的中心是指B活动板150上沿其板厚方向两侧板面的对称面，固定板160的中心是指固定板160上沿其板厚方向两侧板面的对称面。A活动板140的板顶面、B活动板150的板顶面和固定板160的板顶面均设置成宽度可调式结构，A活动板140的板顶面宽度方向、B活动板150的板顶面宽度方向和固定板160的板顶面宽度方向均与a方向相一致。所述宽度可调式结构是指板顶面沿a方向的宽度是可调节的。

如图20所示，由于A活动板140的板顶面、B活动板150的板顶面、固定板160的板顶面的宽度均是可调的，那么A活动板140、B活动板150、固定板160上沿其厚度方向的板面在调节过程中就会发生移位，为了防止发生因B活动板150的板面与料槽1500之间产生较大的空隙而致使工件落入的现象，如图12所示，料槽1500的槽底面1510为呈倾斜布置的活动板件构成，活动板件活动穿设于料槽1500的本体，活动板件的移动方向与上料板的板厚方向相一致。料槽的底部设置有供上料板沿板高方向活动穿过的空缺部1530，空缺部1530的布置范围与B2活动板体部152沿a方向的活动范围相适配。B2活动板体部152上朝向料槽1500的一侧面构成料槽的一侧侧壁。在B1活动板体部151与B2活动板体部152的间距调节完毕后，将活动板件移至与B2活动板体部152相抵靠的状态即可，然后就可以启动上料装置对工件进行顶升上料的操作。

其中，活动板件与料槽本体之间可以设置诸如弹簧之类的保持件，用于驱使活动板件的低端始终与B2活动板体部152保持抵靠状态。但是，在安装有保持件的情况下，B活动板的板顶面下降的极限位置应当不超过活动板件的板底面。

本实施方案采用的是二级上料装置顶升上料的方式，除了能够适应较大行程的工件上料需求，还能通过分别调节A活动板140、固定板160、B活动板150的板顶面宽度，以使得上料机构能够满足较大尺寸范围的工件的顶升上料需求，从而提高上料机构对于多尺寸的工件的兼容性。

如图10至图15所示，本实施例优选的方案是：A活动板140包括沿a方向依次布置的A1活动板体部141、A2活动板体部142，A1活动板体部141的顶部与A2活动板体部142的顶部之间设置有A支撑件170，A支撑件170构成所述A活动板140的板顶面；B活动板150包括沿a方向依次布置的B1活动板体部151、B2活动板体部152，B1活动板体部151的顶部与B1活动板体部151的顶部之间设置有B支撑件180，B支撑件180构成所述B活动板150的板顶面；固定板体部161包括沿a方向依次布置的两个固定板体部161，两个固定板体部161的顶部之间设置有C支撑件190，C支撑件190构成所述固定板160的板顶面；所述上料装置还包括调厚机构，调厚机构用于调节A1活动板体部141与A2活动板体部142之间、B1活动板体部151与B2活动板体部152之间、以及两个固定板体部161之间的间距；A活动板140的板顶面的宽度随A1活动板体部141与A2活动板体部142之间的间距变化而适应性调节，B活动板150的板顶面的宽度随B1活动板体部151与B2活动板体部152之间的间距变化而适应性调节，固定支撑面的宽度随两个固定板体部161之间的间距变化而适应性调节。

本方案的原理为：首先，采用A1活动板体部141和A2活动板体部142构成A活动板140，采用B1活动板体部151和B2活动板体部152构成B活动板150，采用两个固定板体部161构成固定板160；然后通过调位机构调节A活动板140和B活动板150相互靠近/远离，以便适应后续对各个板的板厚调节；再然后通过设置调厚机构来分别调节A活动板140、B活动板150和固定板160的板厚，也即分别调节A1活动板体部141与A2活动板体部142之间、B1活动板体部151与B2活动板体部152之间、以及两个固定板体部161之间的间距；与之相适应地，A活动板140的板顶面的宽度随A1活动板体部141与A2活动板体部142之间的间距变化而适应性调节，B活动板150的板顶面的宽度随B1活动板体部151与B2活动板体部152之间的间距变化而适应性调节，固定支撑面的宽度随两个固定板体部161之间的间距变化而适应性调节，从而实现对A活动板140、B活动板150和固定板160的板顶面宽度的调节，以适配待上料的工件的尺寸；在对A活动板140、B活动板150和固定板160的板顶面宽度调节完成以后，即可对料槽1500内的待上料工件实施顶升取料。

如图6、图8、图9至图15所示，本实施例进一步的优选方案为：A活动板140的板宽方向、B活动板150的板宽方向和固定板160的板宽方向均与b方向保持一致，A活动板140的板高方向、B活动板150的板高方向和固定板160的板高方向均与c方向保持一致；两个固定板体部161沿a方向滑动安装在机架上，A2活动板体部142、B1活动板体部151分别沿c方向与两个固定板体部161构成滑动装配；调位机构包括调位轴610，调位轴610的轴向与a方向一致；调位轴610上沿其轴向的两端分别设置有旋向相反的A调位丝杆段611、B调位丝杆段612；机架上还设置有两个活动安装架700、两个升降架800，两个活动安装架700分别与A调位丝杆段611、B调位丝杆段612构成丝杆310螺母配合连接，两个活动安装架700分别沿a方向滑动安装在两个升降架800上；A活动板140、B活动板150分别对应安装在两个活动安装架700上，A1活动板体部141和A2活动板体部142均与对应的活动安装架700沿a方向构成滑动导向配合，B1活动板体部151和B2活动板体部152均与对应的活动安装架700沿a方向构成滑动导向配合；转动调位轴610调节A活动板140与B活动板150相互靠近/远离，同时带动两个固定板体部161相互靠近/远离；两个升降架800分别与升降驱动机构相连，升降驱动机构用于驱使两个升降架800同步上下移动。

本方案的原理为：当调位轴610调节两个活动安装架700相互靠近/远离时，能够分别带动A活动板140、B活动板150相互靠近/远离；当调位轴610调节操作完毕后，再调节A活动板140、B活动板150和固定板160的板厚，通过调节板厚实现对板顶面宽度的调节；当板顶面宽度调节完毕以后，即可通过启动升降驱动机构，驱使升降架800上下移动，从而带动A上料板、B上料板交替顶升送料。

参阅图15，在前述方案的基础上，通过调位轴610先将A活动板140、B活动板150的位置事先进行调整，在这个过程中，除了有A活动板140与B活动板150的相对移位，还使得固定板160的板厚增大，但此时固定板160的板厚过大，还需要后续进一步调节，为了实现分别对A活动板140、B活动板150和固定板160的板厚进行调节，本实施例优选的方案是：A1活动板体部141与A2活动板体部142之间通过长度可调的A连接组件连接，A连接组件上沿其长度方向的两端分别与A1活动板体部141、A2活动板体部142相连，B1活动板体部151与B2活动板体部152之间通过长度可调的B连接组件连接，B连接组件上沿其长度方向的两端分别与B1活动板体部151、B2活动板体部152相连；调厚机构包括A调厚单元和B调厚单元，A调厚单元通过调节A连接组件的长度来调节A1活动板体部141与A2活动板体部142之间的间距；B调厚单元通过调节B连接组件的长度来调节B1活动板体部151与B2活动板体部152之间的间距。

本方案的原理为：通过A调厚单元调节A1活动板体部141与A2活动板体部142之间的间距，也即调节A活动板140的板厚，通过B调厚单元调节B1活动板体部151与B2活动板体部152之间的间距，也即调节B活动板150的板厚，在上述调节操作执行完毕后，A1活动板体部141与A2活动板体部142之间的间距、B1活动板体部151与B2活动板体部152之间的间距和两个固定板体部161的间距最终达到一致，从而完成分别对A活动板140、B活动板150和固定板160的板厚进行调节操作。

如图15所示，本实施例进一步优选的方案为：A连接组件由两个A连杆210构成，两个A连杆210的第一端相铰接，两个A连杆210的第二端分别与A1活动板体部141、A2活动板体部142铰接连接；A调厚单元通过调节A连杆210的第一端移位来调节A连接组件的长度；B连接组件由两个B连杆220构成，两个B连杆220的第一端相铰接，两个B连杆220的第二端分别与B1活动板体部151、B2活动板体部152铰接连接；B调厚单元通过调节B连杆220的第一端移位来调节B连接组件的长度。其原理为：通过A调厚单元调节A连杆210的第一端的位置，即可调节A连接组件的长度，从而实现调节A1活动板体部141、A2活动板体部142的间距的目的；同理，通过B调厚单元实现调节B1活动板体部151、B2活动板体部152的间距的目的。

如图6、图8至图15所示，本实施例进一步优选的方案为：A调厚单元包括沿c方向平行布置的两组A调厚轴331和A调节块333，A调厚轴331上设置有A调厚丝杆段332，A调厚丝杆段332与A调节块333构成丝杆310螺母配合连接，A调节块333与A连杆210的第一端铰接连接；转动A调厚轴331调节A调节块333沿A调厚轴331的轴向移动；B调厚单元包括沿c方向平行布置的两组B调厚轴341和B调节块343，B调厚轴341上设置有B调厚丝杆段342，B调厚丝杆段342与B调节块343构成丝杆310螺母配合连接，B调节块343与B连杆220的第一端铰接连接；转动B调厚轴341调节B调节块343沿B调厚轴341的轴向移动；A调厚轴331的轴向和B调厚轴341的轴向均与b方向保持一致。其原理是：采用A调厚轴331和A调节块333构成A调厚单元，并在A调厚轴331上设置与A调节块333构成丝杆310螺母配合的A调厚丝杆段332，A调节块333与A连杆210的第一端铰接，从而当转动A调厚轴331时，可驱使A调节块333带动A连杆210的第一端沿A调厚轴331的轴向移动，进而使得A连接组件的长度得以改变，最终使得A活动板140的板厚调节至目标厚度；同理，通过转动B调厚轴341调节B活动板150的板厚至目标厚度。

如图5至图15所示，根据上述方案可知，调位轴610是用于调节A活动板140与B活动板150相互靠近/远离的，A调厚轴331是用于调节A活动板140的板厚的，B调厚轴341是用于调节B活动板150的板厚的，为了使调位轴610、A调厚轴331、B调厚轴341能够同步驱动，本实施例优选的方案为：A调厚单元中上下两侧的A调厚轴331的轴端通过A传动带510传动连接，B调厚单元中上下两侧的B调厚轴341的轴端通过B传动带520传动连接；机架上还设置有同步驱动机构900，同步驱动机构900包括沿a方向限位安装在升降架800上的同步驱动轴910，同步驱动轴910的轴向两端分别设置有滑座920，滑座920固定安装在活动安装架700上，滑座920沿同步驱动轴910的轴向滑动装配在同步驱动轴910上；A调厚单元中位于下侧的A调厚轴331与同步驱动轴910的一端传动连接；B调厚单元中位于上侧的B调厚轴341与同步驱动轴910的另一端传动连接；同步驱动轴910的中部与调位轴610的中部传动连接；同步驱动轴910用于驱使A调厚轴331、B调厚轴341、调位轴610同步转动，且当同步驱动轴910转动时，A活动板140沿a方向移动的速度与B活动板150沿a方向移动的速度相同，A活动板140沿a方向移动的速度与A1/A2活动板体部142相对于活动安装架700移动的速度之比为2:1，B活动板150沿b方向移动的速度与B1/B2活动板体部152相对于活动安装架700移动的速度之比为2:1。

本方案的原理为：一是要解决如何将同样具有调厚功能的A调厚轴331和B调厚轴341建立传动连接关系。由于A活动板140的板顶面和B活动板150的板顶面是呈阶梯状布置的，那么本方案将A调厚轴331、B调厚轴341分别沿A活动板140、B活动板150的板高方向平行布置两组，然后，将两组A调厚轴331、B调厚轴341分别通过A传动带510、B传动带520连接起来，从而实现上下两组A调厚轴331、B调厚轴341同步运行的目的，再然后，根据前述方案已知，A活动板140的板顶面高于B活动板150的板顶面，因此，将A调厚单元中位于下侧的A调厚轴331与B调厚单元中位于上侧的B调厚轴341建立传动关系，是解决A调厚轴331与B调厚轴341传动连接的优选方式，进而，通过同步驱动轴910分别与A调厚单元中位于下侧的A调厚轴331和B调厚单元中位于上侧的B调厚轴341传动连接，转动同步驱动轴910即可调节A调厚轴331和B调厚轴341同步转动。二是要解决如何将A调厚轴331和B调厚轴341分别与调位轴610构建传动连接关系，根据前述分析可知，通过同步驱动轴910分别与A调厚单元中位于下侧的A调厚轴331和B调厚单元中位于上侧的B调厚轴341传动连接，本方案采取的措施是，将同步驱动轴910与调位轴610传动连接，从而通过转动同步驱动轴910即可同时驱动调位轴610、A调厚轴331、B调厚轴341同步转动。三是需要解决调位的速度与调厚的速度关系，现以A活动板140为例，调位轴610调节A活动板140相对于升降架800移动的距离，是A调厚轴331调节A1活动板体部141相对于活动安装架700移动的距离的两倍，因此，在同样的时间里，调位轴610调节A活动板140相对于升降架800移动的速度，也应当是A调厚轴331调节A1活动板体部141相对于活动安装架700移动的速度的两倍；同理，B活动板150沿b方向移动的速度与B1/B2活动板体部152相对于活动安装架700移动的速度之比为2:1，而A活动板140沿a方向移动的速度要与B活动板150沿a方向移动的速度相同。

如图6和图15所示，具体的，同步驱动轴910的两端分别安装有沿a方向与同步驱动轴910构成滑动导向配合的A1锥齿轮、B1锥齿轮，A1锥齿轮、B1锥齿轮分别转动安装在两个滑座920上；A调厚单元中位于下侧的A调厚轴331的轴端安装有用于A1锥齿轮构成啮合配合的A2锥齿轮；B调厚单元中位于上侧的B调厚轴341的轴端安装有用于B1锥齿轮构成啮合配合的B2锥齿轮；同步驱动轴910的中部沿a方向限位安装有同步齿轮，调位轴610的中部沿a方向限位安装有用于与同步齿轮构成啮合配合的调位齿轮。

如图10至图13所示，关于A活动板140的板顶面、B活动板150的板顶面和固定板160的板顶面的具体构造，以及宽度调节的方式，本实施例提供的优选方案为：所述上料装置还包括A调带机构、B调带机构、C调带机构，A支撑件170为A带体构成，A带体的至少一端与A调带机构相连，A调带机构用于根据A1活动板体部141、A2活动板体部142的间距变化适应性调节A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的长度，所述A带体的长度为A带体沿a方向的长度，A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的上表面构成A活动板140的板顶面；B支撑件180为B带体构成，B带体的至少一端与B调带机构相连，B调带机构用于根据B1活动板体部151、B2活动板体部152的间距变化适应性调节B1活动板体部151、B2活动板体部152之间B带体的长度，所述B带体的长度为B带体沿a方向的长度，B1活动板体部151、B2活动板体部152之间B带体的上表面构成B活动板150的板顶面；C支撑件190为C带体构成，C带体的至少一端与C调带机构相连，C调带机构用于根据两个固定板体部161之间的间距变化适应性调节两个固定板体部161之间C带体的长度，所述C带体的长度为C带体沿a方向的长度，两个固定板体部161之间C带体的上表面构成固定板160的板顶面。其原理为：以A活动板140为例，A支撑件170采用A带体，A1活动板体部141、A2活动板体部142的间距变化后，通过A调带机构调节A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的长度，当调节A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的长度与A带体，A1活动板体部141、A2活动板体部142的间距相适配后，A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的上表面构成A活动板140的板顶面，供承载工件进行顶升使用；同理，B活动板150的板顶面的宽度调节，是通过B调带机构调节A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的长度与A1活动板体部141、A2活动板体部142的间距相适配来实现的；固定板160的板顶面宽度的调节，是通过C调带机构调节两个固定板体部161之间C带体的长度与两个固定板体部161之间的间距相适配来实现的。

进一步地，如图13至图15所示，A带体为A卷带171构成，A卷带171的中部分别搭设在A1活动板体部141、A2活动板体部142的顶部；A调带机构包括A卷收组件，A卷收组件通过卷收/释放A卷带171来调节A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的长度；B带体为B卷带181构成，B卷带181的中部分别搭设在B1活动板体部151、B2活动板体部152的顶部；B调带机构包括B卷收组件，B卷收组件通过卷收/释放B卷带181来调节B1活动板体部151、B2活动板体部152之间B带体的长度；C带体为C卷带191构成，C卷带191的中部分别搭设在两个固定板体部161的顶部；C调带机构包括C卷收组件，C卷收组件通过卷收/释放C卷带191来调节两个固定板体部161之间C带体的长度。其原理为：以A带体为例，A带体采用A卷带171构成，A1活动板体部141、A2活动板体部142之间A带体的长度调节，是通过调节A卷带171的卷收/释放来实现的；同理，B1活动板体部151、B2活动板体部152之间B带体的长度调节，是通过调节B卷带181的卷收/释放来实现的；两个固定板体部161之间C带体的长度调节，是通过调节C卷带191的卷收/释放来实现的。

如图13至图15所示，本实施例更为优选的方案是：A卷收组件包括用于与A卷带171相连的A轴体421，转动A轴体421卷收/释放A卷带171；B卷收组件包括用于与B卷带181相连的B轴体431，转动B轴体431卷收/释放B卷带181；C卷收组件包括与C卷带191相连的自动卷收件441，自动卷收件441用于根据两个固定板体部161的间距变化适应性调节C卷带191卷收/释放；A轴体421为A调厚单元中位于上侧的A调厚轴331的轴身构成，B轴体431为B调厚单元中位于上侧的B调厚轴341的轴身构成；转动同步驱动轴910调节A活动板140与B活动板150间距增大的同时，调节A1活动板体部141与A2活动板体部142、B1活动板体部151与B2活动板体部152的间距增大，并调节A卷带171、B卷带181释放；转动同步驱动轴910调节A活动板140与B活动板150间距减小的同时，调节A1活动板体部141与A2活动板体部142、B1活动板体部151与B2活动板体部152的间距减小，并调节A卷带171、B卷带181卷收。其原理是：通过同步驱动轴910同时驱动A调厚轴331、B调厚轴341、调位轴610转动时，还分别调节A卷带171、B卷带181和C卷带191的卷收/释放，以达到同步调节A活动板140与B活动板150位置、各板体厚度、以及各板的板顶面宽度的目的。

其中，自动卷收件441可以选用卷簧，卷簧一端与机架相连，另一端连接C卷带191。

如图16和图17所示，为了使待处理的工件呈排列状向感应加热装置1100、冷却装置进行连续输送，而且要求输送机构1000能够适应多种尺寸范围的工件的输送需求，本实施例优选的方案是：输送机构1000为对辊送料机构构成，对辊送料机构由A送料辊1010和B送料辊1020组成，A送料辊1010的长度方向与B送料辊1020的长度方向相一致，工件的输送方向、长度方向均与A、B送料辊的长度方向相一致，A送料辊1010与B送料辊1020由同步驱动机构驱动同向转动，工件被A、B送料辊支撑且由A、B送料辊的首端向尾端移动。该设备还包括调节机构，调节机构用于调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距并使该间距与不同尺寸的待加热的工件相适配。在使用时，需要测量待输送的工件的尺寸，然后根据所测量的尺寸，通过调节机构调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距，最后即可将待输送的工件放到对辊送料机构上实施输送。由于对辊送料机构在调节机构的调节作用下，能够实现A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距调节，因此有利于提高对辊送料机构的兼容性，以便适应不同尺寸的工件的输送，不必通过转换使用不同的对辊送料机构甚至整台设备来实现工件的处理，从而有利于降低成本和提高工件的热处理效率。

具体的，如图16至图17所示，该设备还包括A安装座1030和B安装座1040，A安装座1030和/或B安装座1040活动安装在机架1800上，A送料辊1010、B送料辊1020分别转动安装在A安装座1030、B安装座1040上，调节机构通过调节A安装座1030和/或B安装座1040移动来调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距。其原理是：调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距的方式有两种，一是B安装座1040/A安装座1030固定不动，通过调节A安装座1030相对于B安装座1040移动/调节B安装座1040相对于A安装座1030移动，以达到调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距的目的；二是A安装座1030和B安装座1040都可以移动，通过调节A安装座1030和B安装座1040同步靠近或远离，就能更加高效的调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距。

更具体的，如图16和图17所示，A安装座1030和B安装座1040均沿a方向滑动安装在机架1800上，a方向为A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距方向，调节机构调节A安装座1030与B安装座1040同步靠近或远离。通过将A安装座1030和B安装座1040均沿a方向滑动安装在机架1800上，便于沿直线调节两者的间距，有利于提高调节精度；另外，调节机构通过调节A安装座1030与B安装座1040同步靠近或远离来调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距，有利于提高调节效率。

为了使A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距在调节过程中，调节精度更高，调节量更易于把控。如图16和图17所示，本实施例优选的方案是：调节机构包括丝杆1710，丝杆1710的长度方向与a方向相一致，丝杆1710的一端由A丝杆段1711构成，另一端由B丝杆段1712构成，A丝杆段1711上的螺纹旋向与B丝杆段1712上的螺纹旋向相反，A丝杆段1711、B丝杆段1712分别与A安装座1030、B安装座1040构成丝杆1710螺母配合连接，丝杆1710转动安装在机架1800上，转动丝杆1710调节A安装座1030与B安装座1040相对移动。其原理是，通过丝杆1710的两端分别与A安装座1030、B安装座1040构成丝杆1710螺母配合连接，且丝杆1710两端的螺纹旋向相反，从而通过转动丝杆1710即可实现调节A安装座1030与B安装座1040同步靠近或远离的目的，继而可实现调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距的目的；另外，由于丝杆1710分别与A安装座1030、B安装座1040构成丝杆1710螺母配合，从而在A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距调节到位后，能够自行锁止A安装座1030和B安装座1040的位置，有利于防止A安装座1030和B安装座1040在设备运行过程中发生移位。

作为A安装座1030和B安装座1040的一种实施方式，如图16和图17所示，本实施例优选的是：A安装座1030由沿工件的输送方向顺延布置的A1子安装座和A2子安装座构成，A1子安装座、A2子安装座分别用于安装A送料辊1010的首端、尾端；B安装座1040由沿工件的输送方向顺延布置的B1子安装座和B2子安装座构成，B1子安装座、B2子安装座分别用于安装B送料辊1020的首端、尾端；丝杆1710设置有两处，其中一处丝杆1710的两端分别与A1子安装座、B1子安装座装配连接，另一处丝杆1710的两端分别与A2子安装座、B2子安装座装配连接。通过将A安装座1030设置为由A1子安装座和A2子安装座构成，将B安装座1040设置为由B1子安装座和B2子安装座构成，即，将A安装座1030和B安装座1040分别设置成分体式的，这样有利于节约材料成本和降低设备总重。

作为A安装座1030和B安装座1040的另一种实施方式，本实施例优选的是：A安装座1030由A滑座以及沿工件的输送方向顺延固定在A滑座上的A1安装部和A2安装部，A1安装部、A2安装部分别用于安装A送料辊1010的首端、尾端；B安装座1040由B滑座以及沿工件的输送方向顺延固定在B滑座上的B1安装部和B2安装部，B1安装部、B2安装部分别用于安装B送料辊1020的首端、尾端；丝杆1710沿工件的输送方向间隔布置。采用这种结构形式的A安装座1030和B安装座1040，稳固性更高。

如图16和图17所示，根据前述实施方案，丝杆1710若有多个，就需要分别同时调节各个丝杆1710，才能更好的调节A安装座1030和B安装座1040同步移动，如此以来，就需要多个操作者分别同时对各个丝杆1710进行调节操作。因此，本实施例优选的方案是，调节机构还包括：

各C蜗轮，其分别固定安装在各丝杆1710上；

调节轴1730，其转动安装在机架1800上，调节轴1730的轴身由各C蜗杆段1731构成，各C蜗杆段1731分别与各C蜗轮对应布置且构成啮合配合，各C蜗杆段1731的螺旋齿的旋向均相同，转动调节轴1730调节A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距。

本实施例的原理是，首先通过将调节轴1730上的各C蜗杆段1731分别与各丝杆1710上的各C蜗轮对应布置，然后通过调节调节轴1730转动，即可调节各丝杆1710转动，再者因为调节轴1730上各C蜗杆段1731的螺旋齿的旋向均相同，使得各丝杆1710的转向能够保持一致，从而调节A安装座1030和B安装座1040更加协调的移动，以防止在调节过程中出现A安装座1030/B安装座1040上各处的位移量不一致的情况。

如图16和图17所示，为了合理利用设备本体的空间，减少对外部空间的占用，本实施例优选的方案是：C涡轮1720布置在丝杆1710的中部，调节轴1730位于A安装座1030与B安装座1040之间。

进一步的，调节轴1730实现转动的驱动方式可以采用手动方式，比如在调节轴1730的一端安装手轮或者手柄1732，通过操作手轮或手柄1732即可转动调节轴1730；当然也可以将调节轴1730与步进电机传动连接，由步进电机驱使调节轴1730转动，更加省力方便。

如图16和图17所示，关于前面提到的同步驱动机构，本实施例提供的具体方案是：同步驱动机构包括A带传动组件1610、B带传动组件1620和同步驱动组件，A带传动组件1610的第一端与A送料辊1010传动连接，A带传动组件1610的第二端与同步驱动组件传动连接；B带传动组件1620的第一端与B送料辊1020传动连接，B带传动组件1620的第二端与同步驱动组件传动连接，同步驱动组件用于驱动A送料辊1010和B送料辊1020同步同向转动，且A送料辊1010的转速与B送料辊1020的转速相同。

进一步地，同步驱动组件包括同步驱动轴，同步驱动轴转动安装在机架1800上，同步驱动轴分别与A带传动组件1610的第二端、B带传动组件1620的第二端传动连接，转动同步驱动轴驱使A送料辊1010和B送料辊1020同步同向转动。

当A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距可调时，同步驱动组件需要在调节过程中保持与A送料辊1010和/或B送料辊1020的传动连接状态，因此，本实施例进一步优选的方案是：同步驱动机构还包括A活动传动件和/或B活动传动件；

A带传动组件1610通过A活动传动件与A送料辊1010/同步驱动组件活动传动连接，A活动传动件用于在A送料辊1010移动时使A带传动组件1610与A送料辊1010或同步驱动组件保持传动连接状态；和/或，

B带传动组件1620通过B活动传动件与B送料辊1020/同步驱动组件活动传动连接，B活动传动件用于在B送料辊1020移动时使B带传动组件1620与B送料辊1020或同步驱动组件保持传动连接状态。

本实施例通过设置A活动传动件，用于在A送料辊1010移动时保持同步驱动组件与A送料辊1010的传动连接状态，A活动传动件可以设置在A带传动组件1610与A送料辊1010之间，也可以设置在同步驱动组件与A带传动组件1610之间；同理，本实施例通过设置B活动传动件，用于在B送料辊1020移动时保持同步驱动组件与B送料辊1020的传动连接状态，B活动传动件可以设置在B带传动组件1620与B送料辊1020之间，也可以设置在同步驱动组件与B带传动组件1620之间。通过设置A活动传动件和/或B活动传动件，从而在A送料辊1010与B送料辊1020之间的间距调节过程中，有利于保持同步驱动组件始终与A送料辊1010和/或B送料辊1020的传动连接状态。

进一步地，A送料辊1010、A带传动组件1610和A活动传动件均安装在A安装座1030上，A安装座1030滑动安装在机架1800上；B送料辊1020、B带传动组件1620和B活动传动件均安装在B安装座1040上，B安装座1040滑动安装在机架1800上，B安装座1040滑动的方向与A安装座1030滑动的方向相一致，同步驱动组件分别与A活动传动件、B活动传动件传动连接。由于A送料辊1010、A带传动组件1610和A活动传动件均安装在A安装座1030上，因此A送料辊1010、A带传动组件1610和A活动传动件均能够随着A安装座1030移动；同理，B送料辊1020、B带传动组件1620和B活动传动件均能够随B安装座1040移动；再通过将同步驱动组件分别与A活动传动件、B活动传动件保持传动连接状态，就能够实现在A送料辊1010与B送料辊1020的间距调节过程中，使得同步驱动组件分别与A送料辊1010和B送料辊1020保持传动状态，以便在间距调节完成后，对A送料辊1010和B送料辊1020实施驱动，从而实现工件的输送。

至于A活动传动件和B活动传动件分别是如何在移动过程中实现与同步驱动组件保持传动关系的，如图16和图17所示，本实施例提供的具体方案是：同步驱动组件包括同步驱动轴1630，同步驱动轴1630转动安装在机架1800上，同步驱动轴1630的两端分别安装有沿其轴向与同步驱动轴1630构成滑动导向配合的A1锥齿轮1631、B1锥齿轮1632，A1锥齿轮1631、B1锥齿轮1632分别转动安装在两个滑座1660上，两个滑座1660沿同步驱动轴1630的轴向与同步驱动轴1630构成滑动装配，两个滑座1660分别固定安装在A安装座1030、B安装座1040上，同步驱动轴1630的轴向分别与A安装座1030、B安装座1040的移动方向一致。

其中，同步驱动轴1630可采用花键轴，A1锥齿轮1631、B1锥齿轮1632的中心部位分别沿同步驱动轴1630的轴向外延形成有轴套。A1锥齿轮1631的轴套内壁与花键轴构成滑动装配，使得A1锥齿轮1631既可以沿同步驱动轴1630轴向滑移，还能被同步驱动轴1630驱使转动，A1锥齿轮1631的轴套外壁通过轴承装配在滑座1660上；B1锥齿轮1632的轴套内壁与花键轴构成滑动装配，使得B1锥齿轮1632既可以沿同步驱动轴1630轴向滑移，还能被同步驱动轴1630驱使转动，B1锥齿轮1632的轴套外壁通过轴承装配在滑座1660上，滑座1660实为轴承安装座。

A活动传动件为A2锥齿轮1640构成，A2锥齿轮1640转动安装在A安装座1030上，A2锥齿轮1640与A带传动组件1610的第二端传动连接，用于通过A带传动组件1610带动A送料辊1010转动；A1锥齿轮1631与A2锥齿轮1640构成啮合配合，且A1锥齿轮1631和A2锥齿轮1640均随A安装座1030同步移动。

B活动传动件为B2锥齿轮1650构成，B2锥齿轮1650转动安装在B安装座1040上，B2锥齿轮1650与B带传动组件1620的第二端传动连接，用于通过B带传动组件1620带动B送料辊1020转动；B1锥齿轮1632与B2锥齿轮1650构成啮合配合，且B1锥齿轮1632和B2锥齿轮1650均随B安装座1040同步移动。

转动同步驱动轴1630驱使A送料辊1010和B送料辊1020同步同向转动。

其中，A带传动组件1610包括通过皮带相连的A上带轮和A下带轮，A上带轮与A下带轮上下对应布置在A安装座1030上，A下带轮与A2锥齿轮1640同轴固定安装；同样的，B带传动组件1620包括通过皮带相连的B上带轮和B下带轮，B上带轮与B下带轮上下对应布置在B安装座1040上，B下带轮与B2锥齿轮1650同轴固定安装。

其中，同步驱动轴1630还可作为前述实施方案中提及的同步驱动轴的具体实施形式，与之相适应的，需要配合使用A2锥齿轮1640和B2锥齿轮1650，A2锥齿轮1640与A下带轮同轴固定安装且可相对于A安装座1030转动，B2锥齿轮1650与B下带轮同轴固定安装且可相对于B安装座1040转动。

进一步地，关于蜗杆430的驱动形式，可以优选带有调速功能的电机，当然也可以选用一般的电机，并与外设的变速箱相搭配的驱动形式。

关于感应加热装置1100的结构形式，如图16和图17所示，本实施例提供的具体方案是：感应加热装置1100包括有感应加热线圈1110，感应加热线圈1110空套在对辊送料机构的外围，感应加热线圈1110用于对途经至其圈内的工件实施感应加热处理。其原理是：工件沿着对辊输送机构1000提供的输送路径由上料端向卸料端进行输送，中间途经感应加热线圈1110的圈内，由感应加热线圈1110使工件产生高频感应电流，从而实现工件的感应加热。感应加热时间的长短可以通过调节工件的输送速度和/或感应加热线圈1110沿工件输送方向的长度来实现。经过感应加热处理后的工件，随着对辊送料机构的运行而移出感应加热线圈1110并继续向卸料端输送，最终由卸料端卸出至冷却设备，以实施淬火处理，从而完成整个高频淬火的处理过程。

进一步的，如图16和图17所示，感应加热装置1100还包括支撑架1120，感应加热线圈1110固定安装在支撑架1120上，支撑架1120固定安装在机架1800上；支撑架1120采用能够耐受1000℃以上高温的非导体材料制成，该非导体材料可以与A送料辊1010和B送料辊1020所采用的材料相同。

由于对辊送料机构要将工件由上料端向卸料端输送，并且途经感应加热线圈1110处，因此，A送料辊1010和B送料辊1020需要满足耐受较高温度的要求，同时需要满足绝缘要求，以防止产生感应电流，影响工件的热处理。因此，本实施例优选的方案是：A送料辊1010和B送料辊1020均为采用能够耐受800～1000℃或1000℃以上高温的非导体材料制成的轴辊。其原理是：由于A送料辊1010和B送料辊1020均能耐受相应的高温条件，而且又是非导体材料制成，从而使得工件只有在途经感应线圈处才进行感应加热处理，有利于保证感应加热的温度条件和时间条件。

具体的，A送料辊1010和B送料辊1020均为采用氮化硅(Si3N4)制成的轴辊。

关于A送料辊1010和B送料辊1020的结构及布置形式，本实施例提供的一种具体方案是：A送料辊1010的轴线和B送料辊1020的轴线分别位于A平面、B平面上，A平面与B平面相平行，A送料辊1010和B送料辊1020均呈倾斜状布置，且两者的倾斜方向相反；A送料辊1010的首端高度大于B送料辊1020的首端高度，A送料辊1010的尾端高度小于B送料辊1020的尾端高度，或者

A送料辊1010的首端高度小于B送料辊1020的首端高度，A送料辊1010的尾端高度大于B送料辊1020的尾端高度。

关于A送料辊1010和B送料辊1020的结构及布置形式，本实施例提供的另一种具体方案是：A送料辊1010的轴线与B送料辊1020的轴线相平行，A送料辊1010和B送料辊1020均为锥形辊，A送料辊1010的首端直径大于B送料辊1020的首端直径，A送料辊1010的尾端直径小于B送料辊1020的尾端直径，或者

A送料辊1010的首端直径小于B送料辊1020的首端直径，A送料辊1010的尾端直径大于B送料辊1020的尾端直径。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (7)

1.一种智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其特征在于，

测量工件的尺寸，分别调节上料装置和输送机构中与工件尺寸相关的参数，使之与工件相适配；

向冷却装置内注入淬火液；

向上料装置内倒入工件，启动上料装置、输送机构和感应加热装置；

通过采用对辊输送的方式将上料装置投放的工件沿输送辊的辊长方向向冷却装置进行输送，当工件途经感应加热装置时，由感应加热装置对其实施感应加热处理；

上料装置是通过采用可上下移动的上料板对上料装置的料槽内的工件实施顶升取料，并在顶升过程中对工件的姿态实施调整，使得工件呈排列状抬送至输送机构的进料端；

将上料板的板顶面设置成宽度可调式结构，通过调节板顶面的宽度与待顶升的工件的尺寸相匹配；

通过采用多个上料板交替顶升的方式对料槽内的工件进行顶升取料，并使得工件在交替顶升的过程中自动调整姿态呈排列状；

上料装置包括机架，机架上设置有呈立状布置的A活动板（140）和B活动板（150）、以及位于A活动板（140）与B活动板（150）之间呈立状布置的固定板（160），A活动板（140）的板顶面与B活动板（150）的板顶面呈台阶状布置：固定板（160）沿板高方向限位安装在机架上，A、B活动板（150）分别沿板高方向滑动安装在机架上，A活动板（140）的板顶面、B活动板（150）的板顶面和固定板（160）的板顶面处于如下两种装配状态：

A活动板（140）的板顶面与固定板（160）的板顶面呈顺延布置的状态1；

B活动板（150）的板顶面与固定板（160）的板顶面呈顺延布置的状态2；

A活动板（140）的板厚方向、B活动板（150）的板厚方向和固定板（160）的板厚方向均与a方向保持一致，A活动板（140）、固定板（160）、B活动板（150）沿a方向依次呈贴靠状布置；

机架上还设置有调位机构，调位机构用于分别调节A活的动板（140）、B活的动板（150）沿a方向靠近/或远离固定板（160）；

A活动板（140）的板顶面、B活动板（150）的板顶面和固定板（160）的板顶面均设置成宽度可调式结构，A活动板（140）的板顶面宽度方向、B活动板（150）的板顶面宽度方向和固定板（160）的板顶面宽度方向均与a方向相一致；

A活动板（140）包括沿a方向依次布置的A1活动板体部（141）、A2活动板体部（142），A1活动板体部（141）的顶部与A2活动板体部（142）的顶部之间设置有A支撑件（170），A支撑件（170）构成所述A活动板（140）的板顶面；B活动板（150）包括沿a方向依次布置的B1活的动板体部（151）、B2活动板体部（152），B1活动板体部（151）的顶部与B1活动板体部（151）的顶部之间设置有B支撑件（180），B支撑件（180）构成所述B活动板（150）的板顶面；固定板体部（161）包括沿a方向依次布置的两个固定板体部（161），两个固定板体部（161）的顶部之间设置有C支撑件（190），C支撑件（190）构成所述固定板（160）的板顶面；

所述上料装置还包括调厚机构，调厚机构用于调节A1活动板体部（141）与A2活动板体部（142）之间、B1活动板体部（151）与B2活动板体部（152）之间、以及两个固定板体部（161）之间的间距；

A活动板（140）的板顶面的宽度随A1活动板体部（141）与A2活动板体部（142）之间的间距变化而适应性调节，B活动板（150）的板顶面的宽度随B1活动板体部（151）与B2活动板体部（152）之间的间距变化而适应性调节，固定支撑面的宽度随两个固定板体部（161）之间的间距变化而适应性调节。

2.根据权利要求1所述的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其特征在于，对辊输送的方式是通过两个输送辊对放置在两者之间上方的工件进行支撑，并通过同步反向转动两个输送辊对工件进行滚动挤压，使得工件沿辊长方向输送。

3.根据权利要求2所述的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其特征在于，根据工件的尺寸适应性调节两个送料辊之间的间距。

4.根据权利要求1所述的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其特征在于，在启动上料装置、输送机构和感应加热装置后，先通过上料装置向输送机构实施连续排布上料，再通过输送机构将工件呈排列状向冷却装置一侧进行输送，然后通过感应加热装置对输送机构上途经其所处位置的工件实施感应加热处理，最后通过冷却装置对感应加热处理后的工件实施淬火处理。

5.根据权利要求4所述的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其特征在于，在冷却装置对工件实施淬火处理的过程中，需要实时对冷却装置内淬火液的组分和温度进行调节。

6.根据权利要求5所述的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其特征在于，通过向冷却装置内循环注入淬火液，来调节冷却装置内淬火液的组分和温度。

7.根据权利要求6所述的智能制造生产线用工件自动淬火处理的方法，其特征在于，通过设置循环运行的网状输送带与输送机构的出料端对应布置，以盛接输送机构所卸出的已感应加热处理后的工件，然后通过将网状输送带上载有工件的局部带身没入冷却装置内淬火液的液面以下，以对工件实施淬火处理，当网状输送带的局部带身所盛接的工件冷却至工艺要求温度后，通过运行网状输送带将工件从淬火液中移出。

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