CN116811062A - 一种聚乙烯造粒工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及聚乙烯生产技术领域，具体为一种聚乙烯造粒工艺，所述造粒系统包括机架、电机座、伺服电机、抽检箱、水管、进料管、切刀、模板、水箱、气缸和控制系统，其中：机架设置在地面上，电机座滑动安装在机架上，伺服电机安装在电机座上，刀片安装在伺服电机输出轴上，模板设置在抽检箱与切刀中间，疏通装置用于对模板上的堵塞通孔进行自动疏通。本发明通过疏通装置对模板上的堵塞通孔进行疏通清理，保证挤压造粒机的工作效率，避免堵塞导致混炼挤压系统内的压力过大，破坏混炼挤压系统的相关设备，增大生产成本，同时与传统清理方式对比，不用停机清理，保证工作效率，采用的疏通方式也更加简单高效。

Description

一种聚乙烯造粒工艺

技术领域

本发明涉及聚乙烯生产技术领域，具体为一种聚乙烯造粒工艺。

背景技术

聚乙烯，简称PE，是乙烯经过聚合制作而成的一种热塑性树脂，具有优良的耐低温性能，且化学性能好，能耐大多数酸碱的侵蚀，是塑料工业中产量最高的品种，聚乙烯主要通过溶液法、淤浆法和气相法三种生产工艺制备而成，而聚乙烯则通过造粒工艺制备成聚乙烯颗粒，用于薄膜制品、注塑制品、中空制品、管材类制品、丝类制品、电缆制品等方面。

现阶段，聚乙烯的造粒工艺主要是通过挤压造粒机进行聚乙烯颗粒生产，从“杨迎.挤压造粒机机筒传热及温度控制研究.大连理工大学”中可知挤压造粒机组成主要包括喂料系统、混炼挤压系统、挤出造粒系统、粒子处理系统、电控系统以及其他辅助装置等，挤压造粒机在工作过程中，物料首先通过喂料系统进入到混炼挤压系统，在混炼挤压系统的进料段被半啮合的三头梯形螺纹强制输送，在混炼段通过三棱螺旋强制混炼熔融输送，在输送段输送进溶体齿轮泵中，通过齿轮泵进入造粒系统变成聚乙烯颗粒。

造粒系统一共存在两种造粒方式，第一种造粒系统主要将物料通过挤压经过模板得到条状物料，将条状物料放入水槽内进行水冷，接着通过滚筒挤压输送至切粒机，通过切粒机进行切料加工成塑料颗粒，在这个造粒系统中，由于水槽与模板不贴合，被挤出的条状物料通过一端空气才能进入到水槽中进行水冷，同时在从水槽到达滚筒最终到达切粒机的过程需要传统人工手动引导，后续才能实现全自动化，而且在冷却输送过程中还会存在污染问题，造成产品不整洁，而在第二种造粒系统中可很好解决这类问题，在第二种造粒系统中，熔融后的物料通过换网器过滤进入到抽检箱内，工作人员可通过从抽检箱内流出的物料确定是否合格并进行下一步工作，合格的物料会被挤压过模板，经过模板外的旋转切刀切成颗粒状，同时通过水管中的水流冷却变硬，变成聚乙烯颗粒，且随水流运输到下一工序，因为水流与模板接触，也产生了第一种造粒系统不会产生的问题，就是部分熔融物料会被瞬间冷却，同时熔融物料为胶体，具有较强粘黏性，因此模板通孔处的物料会变硬逐渐堆积，最终导致出口堵塞不出料，在出口堵塞后，由于出料量减少，进料量仍然不变，导致模板所受压力变大，不止模板会被损坏，混炼挤压系统均会受到影响，因此在第二种造粒系统中模板堵塞清理工作显得尤为重要，而传统方法主要通过停机与开机进行人工清理，同时对物料进行升温加速熔融，但由于模板外部始终与冷却水体接触，物料从模板挤出即冷却，所以总会有部分物料会粘附在模板上，进而变硬不断积累变大，最终导致堵塞，因此传统方法只能减缓并不能避免堵塞情况发生。

为此，为了减少传统人工操作量，避免由模板堵塞引起的工作效率降低，提出一种聚乙烯造粒工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种聚乙烯造粒工艺，通过疏通装置使得挤压造粒机在进行工作过程能够对模板通孔处的堵塞情况进行自动检测，同时在不影响挤压造粒机工作的情况下对堵塞口进行有效清理，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种聚乙烯造粒工艺，包括以下步骤：

s1：将物料存放至喂料系统中，等待进行喂料工作；

s2：物料通过喂料系统输送至混炼挤压系统，通过螺旋输送以及混炼熔融，得到熔融物料；

s3：熔融物料被输送至挤出造粒系统内，通过换网器将熔融物料中部分杂质过滤，接着输送至抽检箱进行样品抽检；

s4：经过样品检测合格完毕，更换抽检箱内输送管道，使得熔融物料输送至模板，经过模板形成条状物料；

s5：伺服电机驱动切刀对条状物料进行切割，同时水管接通水箱输送水源，水体对挤出条状物料进行水冷，并对通过切刀切割下来的塑料颗粒进行冲刷运输，到达粒子处理系统；

s6：粒子处理系统对塑料颗粒进行干燥、筛选，对合格塑料颗粒进行存储并运输至打包机构。

所述造粒系统包括机架、电机座、伺服电机、抽检箱、水管、进料管、切刀、模板、水箱、气缸和控制系统，其中：

所述机架设置在地面上，所述气缸螺纹连接在机架上，所述电机座滑动安装在机架上，且电机座与气缸输出轴螺纹连接，所述伺服电机螺纹连接在电机座上，所述切刀键连接在伺服电机输出轴上，所述抽检箱螺纹连接在机架上，所述模板设置在抽检箱与切刀中间，且模板上开设有通孔，所述水箱螺纹连接在模板上，且水箱将切刀包裹在内部，所述水管螺纹连接在水箱上，所述进料管螺纹连接在抽检箱侧壁；

疏通装置，所述抽检箱与水管中间连接有疏通装置，所述疏通装置用于将模板上的堵塞通孔进行自动疏通，使得模板在工作过程产生堵塞无需进行停机拆卸清理，同时还能够对堵塞情况进行实时检测，到达设定值便进行疏通工作，保证挤压造粒机的工作效率，增加模板的使用寿命。

优选的，所述疏通装置包括外壳，所述外壳螺纹连接在抽检箱侧壁上，与抽检箱的出口相通，使得抽检箱内的熔融物料进入到疏通装置内，所述模板内部设置有挤压板，所述挤压板上开设有出料通孔，用于使熔融物料被挤压到模板内，通过模板被切刀切割成符合要求的小圆柱颗粒，所述挤压板上且位于出料通孔处螺纹连接有疏通管，所述疏通管上套有挤出管，所述挤出管螺纹连接在模板上且位于模板通孔处，与疏通管配合，使得疏通管可以在挤出管内活动，实现在不影响挤压造粒工作下对堵塞孔进行疏通，所述挤出管通过弹簧一与挤压板连接，所述弹簧一套设在疏通管外部，用于将疏通管回弹至初始位置，便于后续疏通工作，通过疏通管在挤出管内活动，对模板通孔堵塞物进行物理碰撞疏通，将堵塞物排到水管内，离开模板孔，保证挤压造粒机的工作效率，所述疏通装置设置有用于为疏通工作提供动力的驱动机构，所述疏通装置通过挤压板将空间分为用于进行疏通工作的疏通区和用于检测挤压压力的检测区，所述外壳内部且位于疏通区内设置有用于对疏通管与挤出管加热的加热组件。

优选的，所述驱动机构包括设置在切刀中心上的圆柱凸台，所述模板中心位置活动安装有旋转轴，所述旋转轴通过滚珠与模板接触，所述旋转轴与圆柱凸台配合，使得切刀在对模板进行推进工作时，不会接触到模板，从而产生摩擦力，影响切刀的工作效率，所述伺服电机输出轴与水箱通过导向套一连接，所述导向套一为向切刀方向运动延伸，向伺服电机方向运动收缩，在驱动工作过程中，气缸推动电机架运动，进而带动电机运动，进而使切刀向模板靠近，当圆柱凸台接触到旋转轴时，切刀带动模板运动，使得模板获得驱动力往疏通管靠近，本方案中的驱动方式不是唯一选择，也可以采用另设气缸连杆结构对模板进行前后驱动，使得疏通管同样可以对模板通孔堵塞物进行物理清理，但是相对于本方案的设计，使用现有的驱动动力进行驱动，减少动力源，减少生产成本的浪费，同时也保证了挤压造粒的工作效率。

优选的，所述疏通装置通过挤压板将空间分为疏通区和检测区，所述检测区用于对模板的通孔是否堵塞进行实时监测，所述检测区内设置有检测箱，所述检测箱螺纹连接在外壳上，所述检测箱内活动安装有检测板，用于检测挤压出料的压力，所述检测板通过弹簧二与检测箱内部顶壁连接，所述检测箱内螺纹连接有限位开关，当挤压压力小于等于正常工作压力时，检测板与弹簧二配合不会触碰到限位开关，若出口堵塞，挤压压力大于正常工作压力值，检测板触碰到限位开关，发出疏通信号，进行疏通工作，当挤压压力到达设定值，堵塞孔便被疏通装置疏通，出料量恢复正常，压力下降，模板所受压力恢复，在未设置检测组件时，模板通孔堵塞使得出料量变少，影响生产效率，同时堵塞导致模板所受挤压力变大，对模板造成损坏，当压力升高到一定程度，由于压力增大，出料口变少，为了维持压力平衡，出料速度会逐渐增加，导致切刀的相对速度变慢，使得生产颗粒到达设定长度被未切割，颗粒过大不符合规格，造成生产成本损失，因此在设置检测组件后，可以保证了挤压造粒机的工作效率，同时还提高了模板的使用寿命。

优选的，所述疏通管前端设置为向外扩张的锥形筒，在进行疏通工作时，疏通管向模板推进，锥形筒接触物料面积更大，所以锥形筒可带动的堵塞物料更多，形成对堵塞物更大的挤压力，挤压过程由于物料是从锥形筒大口进小口出，可知在流量一定下，横截面积减小，流速变慢，压力变大，进一步增大疏通管与物料对堵塞物的挤压力，提高疏通工作效率。

优选的，所述疏通管前端且位于锥形筒后的2～3cm处的直径比后管壁直径大2～3cm，所述挤出管上螺纹连接有密封圈，用于在不进行疏通工作时，疏通管与挤出管连接处缝隙减小，且缝隙曲折，以此来提高密封效果，未设置密封组件会导致疏通装置在进行疏通工作过程，由于挤压力变大，物料可从各个细缝挤出，进而导致疏通管外壁被物料包裹，疏通管运动摩擦力增大，工作受阻，影响疏通管的疏通效果，因此设置密封组件可保证疏通装置的疏通效果，进而保证挤压造粒机的工作效率。

优选的，所述模板与外壳通过导向套二连接，所述导向套二为向疏通管运动延伸，向切刀运动为收缩，模板通孔需要与水管连通，保证物料在到达模板通孔便可水冷，同时通过水体流动将切割好的颗粒运输走，因此在进行疏通工作时既要保持水的密封性，使得水体在进行疏通工作不会脱离模板进人外壳内部，对其他组件工作造成影响，也要保证模板被切刀推进的前后运动，从而保证了疏通工作和挤压造粒工作的互不干涉，保证挤压造粒机的工作效率。

优选的，所述加热组件包括蒸汽加热器，所述蒸汽加热器安装在外壳内部下方，利用蒸汽的热能保证物料在挤压到模板的过程不会因为物料热量被传递到管道外部空气而冷却，进而导致在物料未到达模板，位于疏通管内冷却变硬，造成严重堵塞且疏通装置不能进行有效疏通，同时如果位于挤出管内变硬，在被疏通装置疏通到达切刀处，变硬的物料会对切刀造成一定损伤，导致整体工作效率低下，通过蒸汽加热器能够全方位保持疏通管与挤出管内物料的热量，保证物料能够正常流动至模板通孔处再遇水冷却，保证整体的工作效率，当物料出料温度低于100℃，由于蒸汽温度过高，会破坏物料内部结构，因此可采用水浴加热代替蒸汽加热。

优选的，所述导向套二采用隔热材料，如：聚氨酯，用于防止热量通过导向套二传递到水中，造成热量浪费，能够使加热组件有效将热量传递到疏通管与挤出管内的物料中。

在发生模板通孔堵塞时，检测区内的物料压力上升，对检测板进行挤压，弹簧二开始发生形变，检测板触碰到限位开关，发出疏通信号，开始进行疏通工作，气缸驱动电机座滑动，进而带动伺服电机运动，伺服电机带动切刀前进，切刀接触旋转轴，进而带动模板前进，旋转轴通过滚珠保证推进同时切刀仍处于旋转状态，挤出管挤压弹簧一，导向套一保证伺服电机带动切刀前进时，保证水体不会流向伺服电机，对伺服电机造成损伤，导向套二保证水体能够与模板一同前进，疏通管靠近模板通孔，疏通管的锥形筒带动挤出管内部分物料对堵塞物进行挤压，由于容积缩小，压强增大，堵塞物被冲出模板通孔被水管排走，模板恢复工作效率，气缸回退，带动电机座运动，进而带动伺服电机回退，带动切刀回退，配合弹簧一回弹，将模板回复至初始位置，加热组件对疏通管和挤出管内的物料进行加热，保证物料流动性。

此方案通过疏通装置使得在挤压造粒机进行造粒工作模板通孔由于物料冷却发生堵塞时，对出口堵塞物进行有效疏通，同时还对模板通孔是否存在堵塞情况进行实时检测，在进行疏通工作过程，保证挤压造粒工作效率，解决传统需停机清理模板问题，保证工作效率。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明所述的一种聚乙烯造粒工艺，通过疏通装置对模板上的堵塞通孔进行疏通清理，保证挤压造粒机的工作效率，避免堵塞导致混炼挤压系统内的压力过大，破坏混炼挤压系统的相关设备，增大生产成本，同时与传统清理方式对比，不用停机清理，保证工作效率，采用的疏通方式也更加简单高效。

2、本发明所述的一种聚乙烯造粒工艺，通过疏通装置的锥形筒对挤出管内的物料进行推动挤压，缩小管内容积，增大对堵塞物的压强，将堵塞物推出模板通孔处，借助已有条件提高疏通效率。

3、本发明所述的一种聚乙烯造粒工艺，通过疏通装置的加热组件对疏通管和挤出管内的物料进行加热保温，使得物料在到达模板通孔仍处于熔融状态，存在一定的流动性，使得物料能够以最佳状态到达切刀处，通过切刀形成符合要求形状，保证了物料质量的同时，也减少了切刀的磨损，减少管内的堵塞情况。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明图1中A处局部放大剖视图；

图3为本发明的疏通装置结构示意图；

图4为本发明的疏通装置正视图；

图5为本发明的疏通装置后视图；

图6为本发明中A-A的剖视图；

图7为本发明中B-B的剖视图；

图8为本发明中C-C的剖视图；

图9为本发明图8中B处局部放大图；

图10为本发明的实施例二疏通装置剖视图；

图中：1、机架；2、电机座；3、伺服电机；4、抽检箱；5、水管；6、进料管；7、切刀；8、模板；9、外壳；10、挤压板；11、出料通孔；12、疏通管；13、挤出管；14、弹簧一；15、旋转轴；16、滚珠；17、疏通区；18、检测区；19、检测箱；20、检测板；21、弹簧二；22、限位开关；23、密封圈；24、导向套二；25、蒸汽加热器；26、水箱；27、气缸；28、导向套一。

具体实施方式

实施例一，如图1至图10所示，该实施例中，适用于熔融物料出料温度为100℃以上的工作环境中，具体如下：

一种聚乙烯造粒工艺，包括以下步骤：

s1：将物料存放至喂料系统中，等待进行喂料工作；

s2：物料通过喂料系统输送至混炼挤压系统，通过螺旋输送以及混炼熔融，得到熔融物料；

s3：熔融物料被输送至挤出造粒系统内，通过换网器将熔融物料中部分杂质过滤，接着输送至抽检箱4进行样品抽检；

s4：经过样品检测合格完毕，更换抽检箱4内输送管道，使得熔融物料输送至模板8，经过模板8形成条状物料；

s5：伺服电机3驱动切刀7对条状物料进行切割，同时水管5接通水箱26输送水源，水体对挤出条状物料进行水冷，并对通过切刀7切割下来的塑料颗粒进行冲刷运输，到达粒子处理系统；

s6：粒子处理系统对塑料颗粒进行干燥、筛选，对合格塑料颗粒进行存储并运输至打包机构。

造粒系统包括机架1、电机座2、伺服电机3、抽检箱4、水管5、进料管6、切刀7、模板8、水箱26、气缸27和控制系统，其中：机架1设置在地面上，气缸27安装在机架1上，电机座2滑动安装在机架1上，且电机座2与气缸27输出轴相连，伺服电机3安装在电机座2上，切刀7安装在伺服电机3输出轴上，抽检箱4安装在机架1上，模板8设置在抽检箱4与切刀7中间，且模板8上开设有通孔，水箱26安装在模板8上，且水箱26将切刀7包裹在内部，水管5安装在水箱26上，进料管6安装在抽检箱4侧壁；

疏通装置包括外壳9，外壳9安装在抽检箱4侧壁上，模板8内部设置有挤压板10，挤压板10上开设有出料通孔11，挤压板10上且位于出料通孔11处安装有疏通管12，疏通管12上套有挤出管13，挤出管13安装在模板8上且位于模板8通孔处，挤出管13通过弹簧一14与挤压板10连接，弹簧一14套设在疏通管12外部，疏通装置设置有用于为疏通工作提供动力的驱动机构，疏通装置通过挤压板10将空间分为用于进行疏通工作的疏通区17和用于检测挤压压力的检测区18，外壳9内部且位于疏通区17内设置有用于对疏通管12与挤出管13加热的加热组件；

驱动机构包括设置在切刀7中心上的圆柱凸台，模板8中心位置安装有旋转轴15，旋转轴15通过滚珠16与模板8接触，旋转轴15与圆柱凸台配合，伺服电机3输出轴与水箱26通过导向套一28连接，导向套一28为向切刀7方向运动延伸，向伺服电机3方向运动收缩

检测区18内设置有检测箱19，检测箱19安装在外壳9上，检测箱19内活动安装有检测板20，检测板20通过弹簧二21与检测箱19内部顶壁连接，检测箱19内安装有限位开关22，加热组件包括蒸汽加热器25，蒸汽加热器25安装在外壳9内部下方；

疏通管12前端且位于锥形筒后的2cm处的直径比后管壁直径大2cm，挤出管13上螺纹连接有密封圈23，提高密封效果，保证挤压造粒机的工作效率。

在疏通工作前，气缸27驱动电机座2运动，进而带动伺服电机3运动，伺服电机3带动切刀7移动至模板8面上，外壳9连接水箱26，水箱26连接水管5，水体在水管5内从下往上流动，经过模板8且包裹切刀7，弹簧一14处于正常状态，导向套一28处于收缩状态，导向套二24处于收缩状态，导向套二24采用聚氨酯材料制成，物料从喂料系统进入到混炼挤压系统，通过混炼工作变成熔融物料，通过换网器进入到抽检箱4内，经过抽检箱4输送至疏通装置，物料通过疏通管12从检测区18挤压至挤出管13，再从模板8通孔挤出，在进行水体冷却的同时，经切刀7旋转切割成合格的塑料颗粒，再通过水体随水管5方向运输至下一工序。

物料在从模板8通孔出来，进行水冷切割过程中，部分物料由于冷却过快黏附在通孔上，积少成多导致模板8通孔出料量减少，检测区18压力增大，挤压检测板20，进而压缩弹簧二21，检测板20触碰到限位开关22，将疏通信号发出，开始进行疏通工作，气缸27驱动电机座2运动，带动伺服电机3运动，伺服电机3带动切刀7向模板8运动，触碰到旋转轴15一同带动模板8运动，通过滚珠16保证切刀7仍处于旋转工作状态，模板8运动带动挤出管13运动，压缩弹簧一14，导向套一28延伸，导向套二24延伸，疏通管12带动部分物料挤压模板8通孔出口处的堵塞物料，将堵塞物料推出至水箱26的水体内，由切刀7切除随水流从水管5排走，气缸27驱动电机座2运动复位，带动伺服电机3运动，伺服电机3带动切刀7往后运动复位，弹簧一14伸长，推动挤出管13，进而带动模板8复位，导向套一28收缩，导向套二24收缩，检测区18压力下降，弹簧二21伸长将检测板20复位，疏通工作结束，工作过程，蒸汽加热器25一直处于工作状态，保证物料在未被挤出模板8就冷却凝固，导致整管堵塞。

实施例二，如图1至图10所示，该实施例中，适用于熔融物料出料温度为100℃以下的工作环境中，具体如下：

该实施例中由于熔融物料出料温度为100℃以下，高温有可能会破坏物料结构，导致物料不合格，因此无需高热量进行加热保温，将加热组件更换为热水，将疏通装置的疏通区17均充满热水，采用加热水体对熔融物料进行加热保温即可，同时水浴加热的面积更全，加热部位更均匀，同时熔融物料在挤压过程拥有流动性，因此，采用水浴加热可进一步减缓堵塞问题，减少疏通工作，增加使用寿命。

实施例一与实施例二相比，实施例二虽然加热更均匀，且减少堵塞问题，但是对于需要出料温度更高的物料，达不到出料标准，导致物料不合格，因此需要蒸汽进行更高温度进行传热保温，同时对于出料温度低的物料而言，采用水浴加热最中间部分由于流动性原因，极有可能加热不到，同时物料在模板8通孔处直接与水体接触，冷却加快，使得物料中部位置温度下降更快，进而导致颗粒外部质量合格，但中部不合格情况，而采用蒸汽高温加热，可直接采用高温将整体加热，不会出现中部降温快速问题。综述之下，在对物料加热的均匀程度没有严格要求把控的情况下选用蒸汽加热器25进行高温加热更合适。

对于实施例二中未提及的实施方式，均与实施例一相同，在此不做过多赘述。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于，包括以下步骤：

s1：将物料存放至喂料系统中，等待进行喂料工作；

s2：物料通过喂料系统输送至混炼挤压系统，通过螺旋输送以及混炼熔融，得到熔融物料；

s3：熔融物料被输送至挤出造粒系统内，通过换网器将熔融物料中部分杂质过滤，接着输送至抽检箱(4)进行样品抽检；

s4：经过样品检测合格完毕，更换抽检箱(4)内输送管道，使得熔融物料输送至模板(8)，经过模板(8)形成条状物料；

s5：伺服电机(3)驱动切刀(7)对条状物料进行切割，同时水管(5)接通水箱(26)输送水源，水体对挤出条状物料进行水冷，并对通过切刀(7)切割下来的塑料颗粒进行冲刷运输，到达粒子处理系统；

s6：粒子处理系统对塑料颗粒进行干燥、筛选，对合格塑料颗粒进行存储并运输至打包机构。

2.根据权利要求1所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述造粒系统包括：机架(1)、电机座(2)、伺服电机(3)、抽检箱(4)、水管(5)、进料管(6)、切刀(7)、模板(8)、水箱(26)、气缸(27)和控制系统，其中：所述机架(1)设置在地面上，所述气缸(27)安装在机架(1)上，所述电机座(2)滑动安装在机架(1)上，且电机座(2)与气缸(27)输出轴相连，所述伺服电机(3)安装在电机座(2)上，所述切刀(7)安装在伺服电机(3)输出轴上，所述抽检箱(4)安装在机架(1)上，所述模板(8)设置在抽检箱(4)与切刀(7)中间，且模板(8)上开设有通孔，所述水箱(26)安装在模板(8)上，且水箱(26)将切刀(7)包裹在内部，所述水管(5)安装在水箱(26)上，所述进料管(6)安装在抽检箱(4)侧壁；

还包括：

疏通装置，所述抽检箱(4)与水管(5)中间连接有疏通装置，所述疏通装置用于对模板(8)上的堵塞通孔进行自动疏通。

3.根据权利要求2所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述疏通装置包括外壳(9)，所述外壳(9)安装在抽检箱(4)侧壁上，所述模板(8)内部设置有挤压板(10)，所述挤压板(10)上开设有出料通孔(11)，所述挤压板(10)上且位于出料通孔(11)处安装有疏通管(12)，所述疏通管(12)上套有挤出管(13)，所述挤出管(13)安装在模板(8)上且位于模板(8)通孔处，所述挤出管(13)通过弹簧一(14)与挤压板(10)连接，所述弹簧一(14)套设在疏通管(12)外部，所述疏通装置设置有用于为疏通工作提供动力的驱动机构，所述疏通装置通过挤压板(10)将空间分为用于进行疏通工作的疏通区(17)和用于检测挤压压力的检测区(18)，所述外壳(9)内部且位于疏通区(17)内设置有用于对疏通管(12)与挤出管(13)加热的加热组件。

4.根据权利要求3所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述驱动机构包括设置在切刀(7)中心上的圆柱凸台，所述模板(8)中心位置安装有旋转轴(15)，所述旋转轴(15)通过滚珠(16)与模板(8)接触，所述旋转轴(15)与圆柱凸台配合，所述伺服电机(3)输出轴与水箱(26)通过导向套一(28)连接，所述导向套一(28)为向切刀(7)方向运动延伸，向伺服电机(3)方向运动收缩。

5.根据权利要求3所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述检测区(18)内设置有检测箱(19)，所述检测箱(19)安装在外壳(9)上，所述检测箱(19)内活动安装有检测板(20)，所述检测板(20)通过弹簧二(21)与检测箱(19)内部顶壁连接，所述检测箱(19)内安装有限位开关(22)。

6.根据权利要求3所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述疏通管(12)前端设置为向外扩张的锥形筒。

7.根据权利要求3所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述疏通管(12)前端且位于锥形筒后的2～3cm处的直径比后管壁直径大2～3cm，所述挤出管(13)上安装有密封圈(23)。

8.根据权利要求3所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述模板(8)与外壳(9)通过导向套二(24)连接，所述导向套二(24)为向疏通管(12)方向运动延伸，向切刀(7)方向运动为收缩。

9.根据权利要求3所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述加热组件包括蒸汽加热器(25)，所述蒸汽加热器(25)安装在外壳(9)内部下方。

10.根据权利要求8所述的一种聚乙烯造粒工艺，其特征在于：所述导向套二(24)采用隔热材料。