CN1167770C - 脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺及其设备 - Google Patents
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Abstract
一种脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺及其设备，采用碳原子数较高的轻烃(戊烷或戊烷馏分)作溶剂，以获得较高收率的脱沥青油(DAO)。溶剂按一定的比例和渣油混合后，进入萃取塔分离得到脱沥青油相和沥青相，沥青相通过直接节流快速膨胀方法，使高软化点沥青喷雾分散为固体微粒，在特殊的气固分离器中实现沥青与溶剂分离。本发明流程科学、简化，投资低，对不同的减压渣油脱沥青油(DAO)收率可达70%-90%以上，脱沥青油可根据需要作为催化裂化原料或加氢裂化原料。而且沥青微粒不必粉碎即可直接输送，作为固体燃料或掺水乳化燃料的原料。本发明可广泛用于石油重质油深度加工领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种石油重质油深度加工工艺及其设备，尤其是一种脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺及其设备。
背景技术
溶剂脱沥青技术是将石油常压渣油或减压渣油中的油分萃取出来，脱除渣油中的沥青。脱沥青油主要用于生产润滑油基础油或作为催化裂化或加氢裂化(不限于)后续加工的原料，脱除的沥青可作为道路沥青、建筑沥青或燃料。生产润滑油的溶剂脱沥青技术采用丙烷作溶剂；为催化裂化或加氢裂化提供原料时一般采用丁烷或丁烷馏分作为溶剂，得到的沥青主要作为燃料或道路沥青调合组分。现有溶剂脱沥青技术主要有两段或三段过程。在第一段中溶剂和渣油原料混合后分为轻重两相，轻相由溶剂和被溶解的脱沥青油(DeasphaltedOil-DAO)组成，重相称为沥青相，由脱油沥青(Deoiled Asphalt-DOA)和一定含量的溶剂组成。沥青相抽出后由加热炉加热到较高温度后闪蒸脱除其中大部分溶剂，再用水蒸气汽提其中的剩余溶剂，得到脱油沥青。在两段过程中脱沥青油相经加热在溶剂的近临界或超临界条件下回收绝大部分溶剂，再用水蒸气汽提其中的剩余溶剂后得到脱沥青油。三段过程中脱沥青油相再经加热升温或降压，以降低溶剂的溶解能力，使其中的胶质在二段中沉降下来，脱沥青油相再经升温或降压进入第三段回收溶剂。胶质和脱沥青油再分别汽提脱除剩余的溶剂，得到所谓的重脱油和轻脱油。无论是两段还是三段流程，沥青相的加热是制约脱沥青油收率的关键。要得到较高的脱沥青油收率，需要使用更重的溶剂(如戊烷)，沥青的软化点必然提高。为脱除沥青相中的溶剂就需要加热到更高的温度，沥青易发生分解缩合反应，加热炉结焦问题难以解决。而且由于高软化点沥青(＞120℃)粘度高，生产中出料和输送都十分困难，因而目前的工艺难以满足重质油深度加工的要求。
美国专利(US Patent，3847751，(1974))提出了回收高沥青质含量沥青的溶剂萃取工艺，其中沥青相的处理方法是采用加热炉将沥青相加热到287-371℃，脱除其中的溶剂后再喷雾造粒，前述采用加热炉流程带来的问题同样没有得到有效的解决。
发明内容
本发明的目的是提供一种石油渣油溶剂萃取脱除高软化点沥青的工艺及其设备，以得到较高收率的脱沥青油，为重质油轻质化加工过程如催化裂化或加氢裂化提供经过改质的原料。萃取塔中分离得到的沥青相直接节流膨胀喷雾成高软化点沥青微粒，膨胀后的溶剂成为气体，和沥青微粒实现低温气体和固体分离(气固分离)，使沥青相中溶剂的回收不必再使用传统的投资较高的加热炉加热和闪蒸汽提方法，从而实现简化流程，降低建设投资。沥青微粒不必粉碎即可直接输送，作为固体燃料或掺水乳化燃料的原料。
本发明的目的是这样实现的：
一种脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺，其工艺步骤包括：
1)石油渣油与溶剂按一定比例混合，该溶剂的主要组分为：戊烷或戊烷馏分，其中所述戊烷馏分可含丙烷、丁烷、戊烷、己烷，或者包括丙烷、异丁烷、正丁烷、正戊烷、正己烷或异戊烷；
2)石油渣油与溶剂混合物萃取分离，得到沥青相和脱沥青油相；
3)步骤2)得到的沥青相与溶剂按一定比例混合；
4)步骤3)得到的含溶剂的沥青相经过节流膨胀，直接喷雾造粒，沥青分散成固体颗粒，溶剂成为气态；
5)常压气固分离，得到高软化点沥青；
6)溶剂冷凝回收，循环利用；
7)加热步骤2)得到的脱沥青油相到溶剂的超临界态，溶剂与脱沥青油分离；
8)溶剂回收，循环利用。
上述的步骤7)还包括：脱沥青油中剩余少量溶剂降压、加热、汽提、冷却、回收。
所述戊烷馏分的假临界温度Tc在160℃-210℃之间，假临界温度Tc按公式
式中xi是组分i摩尔分数，Tci是其临界温度，单位℃，n是溶剂含的组分数。
步骤1)所述溶剂为主溶剂，其与渣油混和的质量比为1.5-5.0∶1；
步骤3)所述溶剂为副溶剂，其与沥青相混合的质量比为0.2-2.0∶1。
所述节流膨胀后的温度高于溶剂的沸点，低于沥青的软化点。
所述沥青的软化点高于120℃，所述节流膨胀的温度在40℃-80℃之间。
一种脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取设备，该设备包括混合器、萃取塔、加热炉、气固分离塔、溶剂罐、溶剂回收塔、冷却器和汽提塔，其中：
混合器为该萃取设备的起始装置，主溶剂与渣油的混合物从混合器的入口进入，混合器的出口与萃取塔的入口相连，混合物进入萃取塔后脱沥青油相和沥青相分离；
萃取塔的出口设置两支路，其中一支路与气固分离器的入口相连，沥青相通过连接管道进入气固分离器，沥青分散得到固体微粒，气固分离器与冷却器、溶剂罐顺次连接，溶剂在冷却器中冷却后，进入溶剂罐，溶剂罐设有回流管与混合器相连循环使用。
萃取塔出口的另一支路与加热炉的入口相连，脱沥青油相在加热炉中加热，加热炉的出口与回收塔的入口相连，回收塔的出口分为三支路，第一支路与混合器相连，溶剂直接返回混合器与渣油混合；第二支路与溶剂罐相连，溶剂罐设有回流管与混合器相连；第三支路与汽提塔入口相连，含有残余溶剂的脱沥青油进一步再汽提塔中汽提，汽提塔的出口与冷却器相连，溶剂在冷却器中冷却后通过连接管道进入溶剂罐，溶剂罐设有回流管与混合器相连循环使用。
在上述的回收塔与溶剂罐管路交叉处还设有换热器。
具体地讲：
本发明采用的溶剂为戊烷或戊烷馏分，戊烷馏分可含丙烷、丁烷、戊烷、己烷及它们的异构体，戊烷馏分的假临界温度要求在160-210℃之间，假临界温度Tc按公式
式中xi是组分i摩尔分数，Tci是其临界温度，单位为℃，n是溶剂的组分数。工艺过程如下：
首先，将溶剂(主溶剂)按一定的比例和渣油在混合器中混合，主溶剂比按质量计为1.5-5.0(wt/wt)，混合物料进入萃取塔分离得到脱沥青油相和沥青相，萃取塔在温度120-200℃和压力3.0-6.0MPa下操作。
其后，沥青相和从萃取塔底进入的溶剂(副溶剂)充分接触，溶剂和原料的质量流量比例为0.2-2.0，副溶剂进一步溶解沥青相中的残余油分，以得到较高软化点的沥青(＞120℃)。含有溶剂的沥青相经节流膨胀进入常压气固分离器，由于沥青相含有一定量的溶剂(20wt％-40wt％)，节流膨胀使溶剂和沥青温度降至40-80℃之间的范围，高于溶剂的沸点温度而低于沥青的软化点，溶剂成为气体，溶剂急剧膨胀的同时产生强烈的雾化作用将高软化点沥青分散成为固体微粒，微粒的平均粒径＜100μm，且粒径＜100μm的微粒体积含量高于60％，具有良好的流动性，可直接从气固分离器底部排放，沥青微粒可作为固体燃料或掺水乳化成水浆燃料。溶剂气体经冷却冷凝后循环使用。
同时，脱沥青油相经加热升温到高于溶剂的临界温度后进入超临界溶剂回收塔，并使其中溶剂的密度低于0.20g/cm3，丧失对油的溶解能力，在超临界溶剂回收塔中将溶剂和脱沥青油分离，80％以上溶剂得到回收。脱沥青油中剩余的少量溶剂经降压加热汽提回收。对不同的减压渣油脱沥青油(DAO)收率可达70％-90％以上，脱沥青油可根据需要作为催化裂化原料或加氢裂化原料。
本发明的核心内容和发明的效果是：
采用碳原子数较高的轻烃(戊烷或戊烷馏分)作溶剂，以获得较高收率的脱沥青油(DAO)，由此必然导致脱油沥青(DOA)的软化点明显升高，不能采用传统的加热炉加热和闪蒸水蒸汽汽提方法处理沥青相。本发明采用了沥青相直接节流快速膨胀方法，使高软化点沥青分散为固体微粒，在特殊的气固分离器中实现沥青与溶剂分离。与传统的溶剂脱沥青技术相比，这种方法不仅为重质油的轻质化过程提供更多的原料，而且可节省建设投资。
采用戊烷和戊烷馏分萃取石油渣油，能提高过程的效率，DA0收率高，对不同的减压渣油DAO质量收率可达70％-90％。将萃取塔中的沥青相直接节流膨胀喷雾造粒得到高软化点沥青微粒，微粒的直径＜100μm，且粒径＜100μm的微粒体积含量高于60％，节流膨胀后的溶剂气体和沥青微粒实现气固分离，使沥青中溶剂的回收不必再使用加热炉。脱沥青油可以作为催化裂化原料或加氢裂化原料，沥青微粒可直接作为固体燃料或掺水乳化燃料的原料。
脱除高软化点的沥青可以大大改善重质油轻质化过程(如催化裂化、加氢裂化)原料性质。脱油沥青(DOA)表现出极不理想的性质：软化点(＞120℃)；分子量大(为减压渣油的2-7倍)，密度高、H/C原子比低(1.16-1.39)，残炭值高(35.8％-54.6％)，重金属及S，N杂原子含量高。虽然减压渣油的残余物数量较少(10％-30％)，但残余物中的Ni含量占减压渣油的Ni含量的60％-80％，S为25％-40％，N为25％-50％。DOA中主要成分是沥青质和重胶质，还含少量重质芳烃，杂原子含量高，是重质油轻质化过程中性质最差的原料，这些成分是重质油催化反应加工过程中引起催化剂中毒的最主要根源。很显然，本发明可以大幅度脱除渣油的这些非理想成分，又能获得较高收率的脱油沥青(DAO)，作为催化裂化原料以及加氢裂化原料，对改善催化裂化或加氢裂化过程的操作，减少催化剂中毒和生焦，提高原油加工深度和轻油收率，改善产品质量，降低轻质油产品的精制难度，都有十分重要的作用。
附图说明
图1本发明的工艺和设备流程示意图
图中：01-混合器 02-萃取塔 03-加热炉 04-气固分离器 05-溶剂罐(两个)06-超临界溶剂回收塔 07-换热器 08-冷却器(两个) 09-汽提塔
具体实施方式(8个实施例)
实施例一：
以戊烷为溶剂，其临界温度为196℃，大庆减压渣油为原料，原料以1.0kg/h的流率和3.5kg/h流率的主溶剂在混合器01中相混合(即主溶剂质量比3.5)，进入萃取塔02脱沥青油相和沥青相分离，萃取塔的温度在120℃-200℃之间，压力为3.0-6.0MPa，其优选值为：温度150℃，压力3.5MPa，流量0.8kg/h的副溶剂(副溶剂质量比0.8)对沥青相中油进一步萃取，以提高脱沥青油收率和脱油沥青的软化点。沥青相进入气固分离器节流膨胀到50℃，沥青分散得到固体微粒，戊烷溶剂成为气体经气固分离04，并经冷却器08-1冷却成液体，进入溶剂罐05循环使用，实现溶剂回收。萃取塔顶脱沥青油相在加热炉03中加热到200℃，溶剂密度0.186g/cm3，进入超临界溶剂回收塔06，80％以上的溶剂和脱沥青油的分离，溶剂可直接循环与渣油原料混合，或经换热器07与冷溶剂换热后进入高压溶剂罐05-1后循环回混合器。含有残余溶剂的脱沥青油进一步在汽提塔中09汽提，将残余溶剂回收并经冷却08-2回低压溶剂罐05-2。脱沥青油产率为0.878kg/h，其收率为87.8％，其残炭为4.5wt％，金属Ni含量2.6μg/g，可直接作为催化裂化原料。沥青产率0.122kg/h，其软化点为160℃，其残炭40.3wt％，金属Ni含量为43.6μg/g，原料中70％的金属Ni随沥青脱除。沥青微粒平均粒径70μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占85％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的性质如下：
收率 残炭 密度 软化点 Mn H/C N％ S％ Ni V
wt％ (20) ℃ (原子) μg/g μg/g
原料 100 8.2 0.9392 ＜35 1051 1.79 0.44 0.15 7.6 0.1
DAO 87.8 4.5 0.9249 / 1020 1.82 0.37 0.13 2.6 0.0
DOA 12.2 40.3 1.0456 160 2458 1.38 0.98 0.3 43.6 1.2
实施例二
以戊烷为溶剂，华北原油的减压渣油为原料脱除高软化点沥青的萃取过程，方法实施例一。原料流率5kg/h，主溶剂比3.0，副溶剂比2.0，萃取塔温度160℃，压力4.0MPa；气固分离温度63℃；溶剂回收塔温度210℃，溶剂密度为0.190g/cm3，其中85％以上的溶剂和脱沥青油的分离。脱沥青油收率为85.3％，其残炭为6.3wt％，Ni含量12.5μg/g，可作为催化裂化原料。沥青软化点为180℃，其残炭48.5wt％，金属Ni含量为102.4μg/g，原料中60％的金属Ni随沥青脱除。沥青微粒平均粒径80μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占80％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的性质如下：
收率％ 残炭 密度 软化点 Mn H/C N S Ni V
％ (20) ℃ wt％ wt％ Mg/g μg/g
原料 100 14 0.9447 38 770 1.65 0.59 0.51 25.2 0.5
DAO 85.3 6.3 0.9447 - 630 1.69 0.49 0.45 12.5 0.2
DOA 14.7 48.5 1.0505 180 4421 1.28 1.22 0.89 102.4 2.6
实施例三
大港减压渣油为原料脱除高软化点沥青的萃取过程，方法同实施例一。以戊烷馏分为溶剂，其组成如下：
组分 丙烷 异丁烷 正丁烷 异戊烷 正戊烷 正己烷
组成，mol％ 1.0 15.0 0.5 36.1 48.2 0.5
临界温度， 96.7 135.0 152.0 187.2 196.6 234.4
℃
溶剂的假临界温度182.9℃，原料流率10kg/h，主溶剂比3.0，副溶剂比1.0；萃取塔温度150℃，压力5.0MPa；气固分离器温度60℃；溶剂回收塔温度215℃，溶剂密度为0.195g/cm3，82％的溶剂直接回收。脱沥青油收率为75.5％，其残炭为6.8wt％，Ni含量22.1μg/g，可作为催化裂化原料。沥青软化点为145℃，残炭48.5wt％，金属Ni含量为199.3μg/g，原料中73％的金属Ni随沥青脱除。沥青微粒平均粒径75μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占80％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的性质如下：
收率 残炭 密度 软化点 Mn H/C N S Ni V
wt％ ％ (20) ℃ wt％ wt％ μg/g μg/g
原料 100 16.3 0.9790 45 1083 1.60 0.70 0.24 66.9 0.8
DAO 75.5 6.8 0.9496 - 825 1.78 0.47 0.24 22.1 0.3
DOA 24.5 45.3 1.0009 145 7636 1.26 1.18 0.3 199.3 2.1
实施例四
胜利原油的减压渣油为原料脱除高软化点沥青的萃取过程，方法同实施例一。以戊烷馏分为溶剂，其组成如下：
组分 丙烷 异丁烷 正丁烷 正戊烷 正己烷
组成，mol％ 0.3 5.0 0.5 92.0 2.2
临界温度， 96.8 135.0 152.0 196.6 234.4
℃
混合溶剂的假临界温度193.8℃，原料的流率为5kg/h，主溶剂比3.0g/h，副溶剂比0.8，萃取塔温度170℃，压力4.0MPa；气固分离器温度68℃；溶剂回收塔温度208℃，溶剂密度0.185g/cm3，其中85％以上的溶剂和脱沥青油的分离。脱沥青油收率为71.8％，残炭为7.8wt％，Ni含量25.8μg/g，可作为催化裂化原料和加氢裂化原料。沥青软化点为165℃，残炭48.0wt％，金属Ni含量为122.3μg/g，原料中62％的金属Ni随沥青脱除。沥青微粒平均粒径90μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占65％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的如下：
收率 残炭 密度 软化点 Mn H/C N S Ni V
％ ％ (20) ℃ wt％ wt％ μg/g μg/g
原料 100 16.0 0.9724 45 967 1.58 0.95 3.01 55.7 3.3
DAO 71.8 7.8 0.9587 - 706 1.62 0.80 2.86 25.8 1.2
DOA 28.2 48.0 1.0002 165 5515 1.53 1.70 5.14 122.3 8.8
实施例五
孤岛原油的减压渣油为原料脱除高软化点沥青的萃取过程，方法同实施例一。以戊烷馏分为溶剂，戊烷馏分的组成如下：
组分 丙烷 异丁烷 正丁烷 正戊烷 正己烷
组成，mo1％ 0.10 3.00 0.05 85.05 11.80
临界温度， 96.8 135.0 152.0 196.6 234.4
℃混合溶剂的假临界温度199.1℃。原料的流率为10kg/h，主溶剂比3.5，副溶剂比1.0，萃取塔温度175℃，压力4.0MPa；气固分离器温度63℃；溶剂回收塔温度215℃，溶剂密度为0.180g/cm3，85％的溶剂得到直接回收。脱沥青油收率为73.9％，其残炭为7.9wt％，Ni含量21.9μg/g，可作为催化裂化原料和加氢裂化原料。沥青的软化点为158℃，其残炭35.8wt％，金属Ni含量为114.5μg/g，原料中73％的金属Ni随沥青脱除。沥青微粒平均粒径90μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占65％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的性质如下：
收率％ 残炭 密度 软化点 Mn H/C N％ S％ Ni V
％ (20) ℃ μg/g μg/g
原料 100 15.6 0.9945 45 969 1.58 0.88 2.52 46.7 3.9
DAO 73.9 7.9 0.9696 - 780 1.57 0.43 1.91 21.9 1.5
DOA 26.1 35.8 1.0185 158 5549 1.36 1.64 4.08 114.5 10.7
实施例六
辽河原油的减压渣油为原料脱除高软化点沥青的萃取过程，以戊烷馏分为溶剂，组成如下：
组分 丙烷 异丁烷 正丁烷 正戊烷 正己烷
组成，mol％ 0 1.00 0.05 78.05 20.90
临界温度， 96.8 135.0 152.0 196.6 234.4
℃
混合溶剂的假临界温度203.9℃。原料流率为100kg/h，主溶剂比3.5，副溶剂比1.5，萃取塔温度180℃，压力4.5MPa；气固分离器温度58℃；溶剂回收塔温度225℃，溶剂密度0.170g/cm3，其中88％以上的溶剂和脱沥青油的分离回收。脱沥青油收率为73.9％，其残炭为8.2wt％，Ni含量24.4μg/g，可作为催化裂化原料和加氢裂化原料。沥青的软化点为190℃，其残炭48.0wt％，金属Ni含量为328μg/g，原料中79.3％的金属Ni随沥青脱除。微粒平均粒径100μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占60％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的性质如下：
收率％ 残炭 密度 软化点 Mn H/C N S Ni V
％ (20) ℃ wt％ wt％ μg/g μg/g
原料 100 18.6 1.002 45 959 1.46 0.98 0.47 91.0 1.9
DAO 78 8.2 0.9767 / 600 1.58 0.88 0.47 24.4 0.7
DOA 22 48.0 1.0227 190 4124 1.28 1.54 0.63 328.0 6.5
实施例七
以沙特轻质原油的减压渣油为原料脱除高软化点沥青的萃取过程，以戊烷为溶剂，原料流率1.0kg/h，主溶剂比2.5，副溶剂比1.0，萃取塔温度180℃，压力5.0MPa；气固分离器温度75℃；溶剂回收塔230℃，溶剂密度为0.192g/cm3，其中85％以上的溶剂和脱沥青油的分离，脱沥青油收率为80.2％，其残炭为10.3wt％，Ni含量5.7μg/g，可作为催化裂化原料和加氢裂化原料。沥青的软化点为190℃，其残炭54.6wt％，金属Ni含量为88.6μg/g，原料中76.3％的金属Ni、85.1％的金属V随沥青脱除。沥青微粒平均粒径85μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占75％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的性质如下：
收率％ 残炭 密度 软化点 Mn H/C N％ S％ Ni V
％ (20) ℃ μg/g μg/g
原料 100 19.9 1.0045 55 804 1.47 0.45 3.99 23.0 69.6
DAO 80.2 10.3 0.9804 710 1.56 0.39 3.30 5.7 12.6
DOA 19.8 54.6 1.0533 190 2952 1.16 1.09 5.94 88.6 299.0
实施例八：
阿曼原油的减压渣油为原料脱除高软化点沥青的萃取过程，方法同实施例一。以戊烷馏分为溶剂，戊烷馏分的组成如下：
组分 丙烷 异丁烷 正丁烷 正戊烷 正己烷
组成，mol％ 0.0 1.00 0.05 78.05 20.90
临界温度， 96.8 135.0 152.0 196.6 234.4
℃混合溶剂的假临界温度203.9℃。原料流率100kg/h，主溶剂比4.0，主溶剂比0.5，萃取塔温度180℃，压力4.5MPa；气固分离器温度58℃；溶剂回收塔温度235℃，溶剂密度0.170g/cm3，其中80％以上的溶剂和脱沥青油的分离回收。脱沥青油收率为80.2％，其残炭为10.3wt％，Ni含量5.7μg/g，V含量6.2μg/g，可作为催化裂化原料和加氢裂化原料。沥青的软化点为180℃，其残炭47.9wt％，金属Ni含量为105μg/g，V含量为103μg/g，原料中75.2％的金属Ni和60.9％的V随沥青脱除。沥青微粒平均粒径80μm，直径＜100μm的沥青微粒体积分率占78％，可直接掺水乳化成水浆燃料。原料和脱沥青油、脱油沥青的性质如下：
收率％ 残炭 密度 软化点 Mn H/C N S Ni V
％ (20) wt％ wt％ μg/g μg/g
原料 100 13.8 0.9637 42 979 1.60 0.45 1.68 18.0 21.8
DAO 87.1 7.9 0.9456 770 1.65 0.41 1.59 5.2 7.3
DOA 12.9 47.9 1.0024 180 5681 1.39 1.11 3.24 105 103
Claims (8)
1、一种脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺，其特征在于，所述工艺步骤包括：
1)石油渣油与溶剂按一定比例混合，该溶剂的主要组分为：戊烷或戊烷馏分，其中所述戊烷馏分可含丙烷、丁烷、戊烷、己烷，或者包括丙烷、异丁烷、正丁烷、正戊烷、正己烷或异戊烷；
2)石油渣油与溶剂混合物萃取分离，得到沥青相和脱沥青油相；
3)步骤2)得到的沥青相与溶剂按一定比例混合；
4)步骤3)得到的含溶剂的沥青相经过节流膨胀，直接喷雾造粒，沥青分散成固体颗粒，溶剂成为气态；
5)常压气固分离，得到高软化点沥青；
6)溶剂冷凝回收，循环利用；
7)加热步骤2)得到的脱沥青油相到溶剂的超临界态，溶剂与脱沥青油分离；
8)溶剂回收，循环利用。
2、根据权利要求1所述的脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺，其特征在于，所述步骤7)还包括：脱沥青油中剩余少量溶剂降压、加热、汽提、冷却、回收。
3、根据权利要求1所述的脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺，其特征在于，所述戊烷馏分的假临界温度Tc在160℃-210℃之间。
4、根据权利要求1所述的脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺，其特征在于，步骤1)所述溶剂为主溶剂，其与渣油混和的质量比为1.5-5.0∶1；步骤3)所述溶剂为副溶剂，其与沥青相混合的质量比为0.2-2.0∶1。
5、根据权利要求1所述的脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺，其特征在于，所述节流膨胀后的温度高于溶剂的沸点，低于沥青的软化点；所述沥青的软化点高于120℃，所述节流膨胀的温度在40℃-80℃之间。
6、根据权利要求1所述的脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取工艺，其特征在于，溶剂的超临界态回收条件为：溶剂的密度低于0.20g/cm3。
7、一种脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取设备，其特征在于，所述设备包括混合器、萃取塔、加热炉、气固分离塔、溶剂罐、溶剂回收塔、冷却器和汽提塔，其中：
混合器为该萃取设备的起始装置，主溶剂与渣油的混合物从混合器的入口进入，混合器的出口与萃取塔的入口相连，混合物进入萃取塔后脱沥青油相和沥青相分离；
萃取塔的出口设置两支路，其中一支路与气固分离器的入口相连，沥青相通过连接管道进入气固分离器，沥青分散得到固体微粒，气固分离器与冷却器、溶剂罐顺次连接，溶剂在冷却器中冷却后，进入溶剂罐；
萃取塔出口的另一支路与加热炉的入口相连，脱沥青油相在加热炉中加热，加热炉的出口与回收塔的入口相连，回收塔的出口分为三支路，第一支路与混合器相连，溶剂直接返回混合器与渣油混合；第二支路与溶剂罐相连；第三支路与汽提塔入口相连，含有残余溶剂的脱沥青油进一步再汽提塔中汽提，汽提塔的出口与冷却器相连，溶剂在冷却器中冷却后通过连接管道进入溶剂罐；
溶剂罐设有回流管与混合器相连循环使用。
8、根据权利要求7所述脱除石油渣油中高软化点沥青的溶剂萃取设备，其特征在于，所述的回收塔与溶剂罐管路交叉处还设有换热器。
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