CN1688672A - 油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取 - Google Patents

油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取 Download PDF

Info

Publication number
CN1688672A
CN1688672A CN03823662.1A CN03823662A CN1688672A CN 1688672 A CN1688672 A CN 1688672A CN 03823662 A CN03823662 A CN 03823662A CN 1688672 A CN1688672 A CN 1688672A
Authority
CN
China
Prior art keywords
solvent
oil
resinous shale
temperature
soda ash
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN03823662.1A
Other languages
English (en)
Inventor
约翰·S·伦德尔
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of CN1688672A publication Critical patent/CN1688672A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/04—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by extraction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/04—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by extraction
    • C10G1/042—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by extraction by the use of hydrogen-donor solvents

Abstract

一种从油页岩中提取烃产品、氧化铝和苏打灰的方法和装置，该油页岩包括各种含量的上述化学物质，所有都是基于在温度大约400℃的大多数烃溶剂提取。可以使用碳酸钠水溶液在大约150℃降低的温度和相应降低的压力下过滤，将氧化铝和苏打灰有用成分过滤出来。苏打灰一水合物有用成分在大约100℃从过滤液中与用CO2沉降的氧化铝有用成分一起沉淀出来。选择使用循环的微粒三水合铝在65℃生产氧化铝。通过溶解氧化铝的酸循环蒸汽，将氢氧化铝转化成酸性氧化铝，这样能够过滤出任何硅石杂质。然后在大约200℃和250 PSIG压力下沉淀碱性硫酸铝，在大约900℃下进行后续的煅烧。这样生产氧化铝，并且氧化硫气体经过硫酸装置循环利用。

Description

油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取
相关专利申请
本专利申请主张2002年9月19日提交的申请号为10/247,868、名称为“油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取的装置和方法”的美国专利申请的优先权，并且是其继续的美国申请，其全部内容在此引入作为参考。
本专利申请也是在2000年1月24日提交的申请号为09/490,254、名称为“油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取的装置和方法”的美国专利申请的部分继续申请，其全部内容在此引入作为参考。
技术领域
本发明涉及从油页岩中提取油母质沥青状物质来生产可用管道输送的原油的方法，更特别地涉及提取方法和装置，其基于施加到具有高油母质含量和低费歇尔分析率的碳质油页岩上的超临界氢供给型(H-donating)溶剂。
本发明还涉及用水的方式提取伴生矿物(例如油页岩中的氧化铝和苏打灰)以及用于生产硅酸盐水泥的残留物的方法。更特别地，涉及方法和装置，其基于超临界氢供体溶剂来除去油，以及涉及水过滤方法，其在400℃温度下分离氧化铝和苏打灰有用成分。特别地，涉及通过沉淀/结晶脱去氧化铝和苏打灰有用成分的方法，其为了维持在氧化铝生产中由水过滤循环得到的有用成分的平衡。
背景技术
已知的油页岩储备是非常广泛的，在世界所有的主要陆地上都可以发现大量的储藏。现在估计油页岩的储备在数量级上已超过已知的原油资源。据估计，油页岩仅在美国的储备就相当于七兆桶油。这些储备集中在犹他州、科罗拉多州、怀俄明州绿河(Green River)形成地，以及阿帕拉契(Appalachian)和洛矶(Rocky)山脉之间的德文郡-密西西比河东部页岩沉积地。
从油页岩中提取油母质的工作中通常使用蒸馏和溶解方法。蒸馏方法分为原位和表面型。所有这些传统方法都需要大量的热量。蒸馏尤其需要高温达到574℃，在表面蒸馏中使用的气体热传递介质也需要巨大的处理容器以进行高效的生产。
加热油页岩会产生环境问题，这是由于一些成分膨胀，并且整体太大以至于不能被放回到其来自的矿坑。这种废的油页岩相对于最初的页岩矿石体积达到103％。因此，不可能轻易的在最初的矿井中存放用过的油页岩。
蒸馏反应时间和条件必须小心控制，以防止重油减粘裂化或裂化成分子量太小的烃产物。如果蒸馏时间和条件远远脱离控制，就会增加大量无用的残留碳产量。附着在油页岩中重要的烃总体被称为油母质并具有高分子量组分的混合物。
通常加热油母质到350℃或更高使其转化成更方便的形式，来生产一定范围的低分子量烃，例如，从甲烷到轻油。蒸馏方法一般在接近500℃下操作。延长的反应时间导致初级沥青产物转化成其他低分子量产物和残留碳。蒸馏也通常产生不被环境接受的排放物，相对低产率的沥青以及需要使用大量的水。
在油页岩加工中的挑战包括限制类似甲烷的气体产物的产量，以便足够向过程中供应燃料，将无用的碳残留物的产量保持在最少。这样，就没有向次级更轻的产品的转换。改质需要的最终产物在下游处理中更加有效。
油页岩中的油母质在处于它们正常沸点之处或之下的大多数有机溶剂中是相对不能溶解的。但是，如果增加环境的压力以提高沸点超过600°K，类似甲苯的溶剂将溶解油母质。溶剂提取可以将页岩油从用过的页岩中分离而无需蒸馏。转化的烃产物来自于在反应条件例如加热油页岩和溶剂到380～540℃下的溶解。有时良好的转化也需要氢化作用。通常，溶解方法比蒸馏方法有更好的产率。
尽管有不同的溶解方法，没有一种可以从溶剂和沥青中有效的分离用过的页岩颗粒。并且显然没有现有技术的方法考虑使用超临界压力来使溶剂在引起它们汽化的温度下保持在液态。
Pao等人在美国专利4,737,267中描述了试图使用超临界甲苯作为提取剂的困难。例如，这种方法不能呈现稳定的结果，潜在的降低了碳质油页岩的产率，也不能在得到的油中表明烯烃的含量。
在蒸馏中从油页岩及其残留物中脱去的油被过滤以回收氧化铝和其他有用成分，如在包括多重矿石产物例如优质石油的若干专利中已有描述，例如1974年6月28日授权的美国专利3,821,353。
在对于来自油页岩这样产物的多重矿物研究中，为了要有效地除去油以及释放来自随后水过滤系统的氧化铝和钠有用物质，首要条件是油页岩通常在温度大约为500℃被蒸馏。由于氧化铝和来自片钠铝石(在油页岩中)的苏打灰在温度大约370℃释放，需要良好的温度控制来处理来自科罗拉多州、怀俄明州和犹他州的绿色河盆地的油页岩。一些处理温度超过600℃来保存矿物，尤其是当一些焦煤残渣被燃烧来提供使油产品蒸发的蒸馏过程的热的时候。
然而在美国，以及在别的地方，由于环境和政治强制，不可能使用蒸馏方法。通常，在焦煤产品中固有的CO2产量每桶油产生大约0.3T CO2，消耗三桶水，并由于增加的用过的页岩体积而产生回收问题。
已知的油页岩储备是非常广泛的，在世界所有的主要陆地上都可以发现它们有大量的储藏。现在估计油页岩的储备在数量上超已知的原油资源。油页岩仅在美国的储备估计就意味着七兆桶油。这些储备集中在犹他州、科罗拉多州、怀俄明州绿河形成地，以及阿帕拉契(Appalachian)和洛矶(Rocky)山脉之间的德文郡-密西西比河东部页岩沉积地。
已知绿河形成地含有大约二百万桶油和数十亿吨氧化铝和苏打灰。事实上，每年商业生产数百万吨苏打灰，其留下油页岩片钠铝石中的油母质和氧化铝/苏打灰有用成分。2000年1月4日授权的美国专利6,010,672和其它专利，描述得到苏打灰有用成分的采矿技术，其独立于页岩中的油母质和片钠铝石而存在。
Pao在美国专利4,737,267中描述的超临界溶解提取，使用甲苯在380℃～540℃几乎完全在超过500PSIG的超临界压力下，将油母质转换成可溶解于溶剂的油产品，而或多或少完全地将残渣上的碳完全清洗掉。这样使残渣适合用水过滤，脱离包含在绿河油页岩的伴生片钠铝石中的氧化铝和苏打灰有用成分。其他矿体含有氧化铝和钼，其可以通过高温、高压和水过滤进行提取。在油母质中的残渣主要是碳酸钙(例如油页岩分别来自美国绿河；JuliaCreek，澳大利亚；和爱沙尼亚)，其可用于硅酸盐水泥的制备。
但是，美国专利4,737,267没有表明与得到的油的烯烃含量相关的稳定的结果。单独的氢处理对于稳定的管道输送原油是关键的。另外，来自油页岩尤其是“碳质”油页岩的油的低产率。
发明内容
因此本发明的目的是提供从油页岩中有效提取油母质(作为稳定的油产物)的方法。
本发明的另一目的是提供一种用于从油页岩中有效提取油母质(作为稳定的油产物)的系统装置。
本发明的再一目的是提供一种从油页岩中有效脱去油母质的方法，同时将与矿体油页岩伴生的片钠铝石和苏打石(nacholite)转化成氧化铝和苏打灰。
简言之，本发明的第一方法实施方式是从油页岩生产可管道输送的合成原油的方法。该方法将低沸点有机溶剂馏分和氢供体中间蒸馏馏分结合，并提高温度使得油母质在油页岩中可溶解，增加压力条件使溶剂在这些温度下保持其液态。从提取的油母质中，溶剂在三级溶剂回收单元中回收，随后利用压力下降闪蒸回收，然后排出得到的溶剂蒸汽。
本发明第二方法实施方式是从油页岩生产可管道输送的合成原油的另一方法。其将低沸点有机溶剂馏分和氢供体中间蒸馏馏分结合，温度增加到370～420℃。这样使得油母质可在油页岩中溶解。增加压力条件使溶剂在这些温度下保持液态或适合的临界态密度，考虑轻馏分、中间蒸馏和油母质转化成稳定可管路传送的原油在油母质提取后伴有残留物的混合物中的比例。。
该油混合物在适当高温和压力下用水(不是蒸汽)从残留物中分离。该油、中间蒸馏物和溶剂继续到蒸馏系统来分离油、中间蒸馏物和轻馏分。在溶剂回收单元中回收的溶剂从提取的油母质中除去。随后是闪蒸回收，其使用压力减低然后排出得到的溶剂蒸汽。优选的实施方式采用在溶剂提取后浆液残留物的压力和温度。这包括来自水过滤系统回收的最终“混合油”，该系统具有分级压力下降，从大约500PSIG降低到大气压力。
本发明的一个优点在于提供一种从油页岩中提取油母质的方法，其具有高的油产量和减少的气体产物。
本发明的另一优点在于提供一种从油页岩中提取油母质的方法，其产生加氢-减粘裂化原油，其足够稳定可以用常用管道传输到精炼厂。
本发明的另一优点在于提供一种从油页岩中提取油母质的方法，其可以通过简单的过滤来回收氧化铝和苏打灰的水溶液。
本发明的再一优点在于提供一种从油页岩中提取油母质的方法，其产生最少的环境污染。除了富含碳酸钙的油页岩之外，残留物也适合直接用于硅酸盐水泥的生产。
本发明的另一优点在于提供一种从油页岩中提取油母质的方法，其可以循环利用溶剂和热量。
本发明的这些以及其它目的和优点，在通过阅读对附图中所示的优选实施方式的详细描述后，本领域技术人员无疑很容易了解。
附图说明
图1是本发明油页岩加工装置实施方式的功能框图，其实现了从油页岩提取油母质的过程。
图2是本发明油页岩加工装置实施方式的功能框图。其实现了在油页岩脱去油之后从过滤液中提取氧化铝、苏打灰和其他矿物质有用成分的过程。残留物可用于硅酸盐水泥的制备，以及
图3是本发明第二方法实施方式中另一油页岩加工装置的功能框图，其是图1所显示装置的改善。
具体实施方式
图1中显示了本发明的一种油页岩加工装置实施方式，在此整体以数字100表示。产生的主要产物是适合于管道运输的合成原油。通过粉碎机104来压碎油页岩输入料102。压碎的油页岩流106与再循环溶剂混合，并输入到脱水器108。从该系统中除去废水110。加入回收溶剂蒸气流112，为了热回收而浓缩，并输出浆液流114。热交换器116提供回收的热流118，并输出油产品流120。在下游的过程中接收热油产品流122，并为回收热的流118失去了升高的热量，剩下的是冷却的油产品120。油母质转化器124输出浆液126。在流128中排出反应气体。油分离器130输出油质固体流132和油产品流122。溶剂提取器134输出固体流136，以及油/溶剂混合物138。从混合物138除去的热量返回到加热的溶剂流140。最后溶剂回收级142输出用过的页岩流144，并辅助以废水冲洗。过滤泥饼流148加入到带有排水流150的最后溶剂回收级142。这种过滤泥饼流148是由提取油固体过滤器152产生，其将固体从油产品流120除去，并送出过滤的油产品流153。
从水过滤系统最后溶剂的回收，优选包括分级的压力释放，从大约500PSIG下降到大气压力。
蒸馏塔154输出最后产物合成原油156。热交换器158输出流160并接收流162。流164的输出是为了氢的生产和硫的回收。循环溶剂166通过蒸馏塔154提供到呈粉末的油页岩流106。氢供体流167从氢供体产生器168加到流166。来自蒸馏塔154的中间蒸馏流169被送到氢供体产生器168。硫化氢(H2S)流170被送到氢加工装置硫回收单元171。这样产生了氢流172、一对无硫燃料气体流173和178、以及硫流180。燃料流173被提供来运行发电装置174。从发电装置174输出电流176。硫流180从硫装置171输出。
Guo Shu-Cai等人描述了一些他们所进行实验的类似于油页岩加工装置100的转化步骤。该实验报道在“Conversion of Chinese Oil Shales to LiquidProducts using Supercritical Extraction”311-316页，德国出版： Erdol und Kihle-Erdgas-Petrochemie vereinigt mit Brennstoff-Chemie，Bd，39，Haft 7，Juli 1986上。Guo Shu-Cai等人发现，用甲苯的油页岩超临界提取，可以产生传统蒸馏法两倍的油产量。当氢供体加入到超临界溶剂中时，油页岩油母质的完全回收和液体产物的高产量是可能的。但是，他们的论文并未揭示可以从合成原油中回收溶剂的实际的或者完整的系统。所揭示的是，采用具有大约20％的萘满含量的甲苯/供体溶剂的混合物，可以将油产量(提取和液体)提高到费歇尔实验(Fischer Assay)的200％之高。
早在1980年，John Pratzer，II，被授予了美国专利4,238,315，(Pratzer′315)，其揭示了从油页岩回收油。该专利引入来作为参考，其可能有助于读者完成本发明的实施例。Pratzer′315揭示了从油页岩提取油的方法，其借助于提高的温度和压力，应用含有萘满的溶剂，进行高效率的油页岩处理。反应器排出物描述为被过滤，并且以甲苯冲洗产生的过滤泥饼。此外，其并未揭示可以从合成原油中回收溶剂的实际的或者完整的系统。
由Marvin Green等人在名称为“Process For Hydrogenation/Extraction ofOrganics Contained In Rock”、授权日为1982年4月20日的美国专利4,325,803，(Green′803)中描述了具有氢受体的溶剂的回收和再循环。处于其液态的氢转化剂用于从油页岩中分离油母质。在保持溶剂为液体而增加的温度和压力下，在反应器中发生油分离。浆液闪蒸释放压力，并且发生有机材料的绝热闪蒸。一部分已蒸发的材料作为热循环油蒸汽而循环使用。Green′803同样在此引入作为参考，其可能有助于读者使本发明的实施例具体化。
在本发明方法的实施例中，氢供体产生器168以分子量为128的萘(C10H8)的中间蒸馏馏分开始，例如在流169中，并且利用催化剂使其与氢进行化学反应。这样，在流167中产生氢受体产物，例如沸点为190～220℃的萘烷(C10H18)(分子量138)和萘满(C10H12)(分子量132)。重量百分比高达8％的氢可用于该化学反应。为取得所述的优点，典型的油页岩生产需要大约2％重量的氢。在提取/转化中总溶剂混合物的大约20％优选是氢受体中间蒸馏馏分。
本发明的方法实施例是将压碎的油页岩与甲苯或其他低沸点有机溶剂、以及萘满/萘烷或其他中间蒸馏物的混合物结合。然后，将其加入浆液混合器，并通过从用过的油页岩回收的溶剂进行加热。除去油页岩中的任何水分。然后，浆液与循环产品油蒸汽被泵抽到一个高压容器中，在该高压容器中，使用适中的温度和提升的压力，充分地将油母质转化为有一些气体产物的含氢减粘裂化稳定的原油。然后，在类似温度和压力条件下，油产品从用过的页岩中分离。
在分离之后，一些油产品用于循环。其他的油产品被蒸馏得到低沸点馏分和中间蒸馏馏分的溶剂混合物。该中间蒸馏馏分经过氢化处理和循环，来补偿消耗的氢。在提升的压力和温度条件下，例如超临界的，用具有低沸点溶剂馏分的反流向冲洗用过的页岩。这使得固体可以容易分离并且残留的油母质可以继续转化。在超临界温度/压力条件下，用过的页岩的最后残留物带有纯净的低沸点溶剂随着几乎所有低沸点溶剂蒸发，逐渐分级排出，用于回收和再利用，在最后阶段用水喷洒通过蒸气脱附除去任何残余溶剂。油产品在存储之前被过滤，并且最后用管道输送到商业市场。
这些产生的气体富含甲烷，因此容易应用于需要中间蒸馏氢化处理的氢生产中。这些氢用于为后续处理提供热量和动力。
本发明的某些实施例包括使用至少一种高压容器，其中利用高压过滤将油母质转化成油。该高压容器优选包括一个内部文氏导流管来使浆液保持混合。一个加压的提取容器继续该转化过程并溶解所转化的油。使用一系列的加压溶剂冲洗页岩滗析器，其中页岩与溶剂逆向移动。装配有水箱、多个泵以及热交换器的蒸馏塔，用于转化和循环组分。
再次参考图1，装置100以油页岩输入进料102作为开始，该输入料的尺寸范围优选最多40英寸。其被向前传送到传统商业用的粉碎设备，从而获得大约3/8英寸筛眼大小的矿石。该压碎的页岩由以流106供给进入浆液混合系统脱水器108中，例如在此引入作为参考的Rendall′267中所揭示的那样。该系统脱水器108接收来自溶剂回收步骤142的加热的溶剂蒸气，该吸收到的热量有助于将操作温度保持在接近水的沸点。所有的水蒸气都被浓缩并且被排放到废水流110中，其在用过的页岩流144中被分出。浆液由热交换器116加热，并且压力增加到600PSIG。
更多的热量可以加入118，来提高进入油母质转化器124的流118的温度到大约400℃。油母质转化器126优选包括一个高压容器，并且提供5到30分钟的滞留时间，其取决于油页岩矿石。通过氢供体蒸馏物的热解，油母质被转化，该氢供体蒸馏物提供氢来处理烯烃形成及不饱和烃。一些硫将作为硫化氢而被分离。
该反应为化学反应，并且其在提升的温度和压力下持续贯穿整个部分，例如，油母质转化器124、油分离器130、以及三级溶剂提取器134。由该反应产生的气流128包括甲烷、乙烷、氢气、以及一些硫化氢。油流126在油分离器130中被一个压力容器分离。
三级溶剂提取器134，可以类似于在Rendall′267的图2中三个压力滗析器712、730和740的方式实现。
油在流122中被脱去。油分离器130聚集随固体输出流132而沉积下来的小颗粒。经由热交换器116热产品油加入到蒸馏塔154来加热进入的浆液，然后在压力减少之前，经过提取油固体过滤器152提供蒸馏需要的能量。含油固体排出进入流132，流到三级溶剂提取器134，在此，大约为400℃和大约700PSIG的新鲜热溶剂从流140反向提供给输出的用过的页岩。
大多数余下的产品油与流138中的溶剂一起经由热交换器158(用于进入的溶剂)输出到蒸馏塔154。固体残留物带着某些溶剂离开三级溶剂提取器134，经由流136达到溶剂回收的溶剂-残留物溶剂回收单元142。该溶剂-残留物溶剂回收单元142，实质上包括：将来自流136的残留物在容器中降压，从而释放多数低沸点溶剂，经由流112作为蒸汽在脱水的脱水器108中加热进入的浆液。在一个转筒中，用来自流148的残留溶剂接着流112，将用过的页岩的残留物从大约200℃～300℃进一步冷却。来自提取的油固体过滤器152的过滤残留物加入溶剂-残留物溶剂回收单元142中的降压容器。来自氢加工装置171的水和/或来自脱水器108的废水，可以用来冷却固体，并润湿用过的页岩残余物以便于在矿物回填时控制灰尘。该溶剂-残留物溶剂回收单元142是如在Rendall′267中描述的任何这样的系统，包括降压容器以及冷却容器(转筒)。来自流136的热量经由溶剂和水(汽)蒸气传送到去除水的脱水器108。使用来自氢/硫装置氢加工装置171的酸性水，可以辅助水处理，当废水流110在流144中被除掉用于灰尘控制时，用来冷却热的用过的页岩。
到达三级溶剂提取器134的循环溶剂流140，是从蒸馏塔154经由流162到达热交换器158而加进的。这在提升到大约400PSIG压力的情况下是必要的。热量的提供是通过油/溶剂经由温度大约为400℃的流138，从三级溶剂提取器134输出，并且以温度大约为150℃的流160离开热交换器158到达蒸馏塔154。流140的辅助热量同样可以通过来自电力装置174的热燃料气体流而提供。从油分离器130的油母质转化来的热油，在大约600PSIG和400℃下流动。在热交换器116中，流122加热进入的浆料，从此处浆料以大约600PSIG和150℃离开。油产品流120向前流经提取的油固体过滤器152。过滤残留物经由流148进入溶剂回收溶剂-残留物溶剂回收单元142，用于颗粒的处理。该过滤器可以是例如容易商业化使用的金属多孔滤筒型，例如由CJ(Zyex Hi tech yarn)提供的一个加压转筒过滤器，其带有用于大约150℃高温的工程纤维，或者任何其他适合加工条件的类型。所有都在精炼中使用，在成品油蒸馏之前除去催化剂颗粒。优选的是金属多孔滤筒型。蒸馏塔154被加进油产品流153和大约150℃的循环溶剂。流153是一个减压流，可以通过燃料气体流178提供额外的热量。
蒸馏塔154是一个常用系统，在流169中具有计量的以大约200℃离开的中间蒸馏物用于氢供体168加氢处理。循环溶剂在大约120℃离开，被计量加入到流166，该流被引入进入的未加工油页岩的浆液，用于在脱水器108中进行脱水。中间蒸馏物流169在H-供体168中加氢处理，经由流167与循环溶剂流166混合的比率是在流114中的中间蒸馏物H-供体的大约20％，该流114在大约400℃提升温度和大约600PSIG压力下，进入油母质转化器124。用于氢化处理来自流169的中间蒸馏物的氢供体168，在今天的工业中被实践，作为催化剂的参考书包括“Oil and Gas Journal Refining-CatalystCompilations”。这样的催化剂通常使用氧化铝并结合钴、钼、镍等作为支持，作为活性剂。这些技术类似于那些在1992年6月，由Marcel Dekken出版的、John S.Meketta编辑的“Petroleum Processing Handbook”；或者，1994年纽约，由纽约Marcel Dekker公司出版的、Murray S.Greg的“Upgrading PetroleumResidue and Heavy Oils”中描述的技术。氢加工装置171从流170接收氢、烃气体，包括某些轻馏分(light ends)、某些氨(NH4)以及硫化氢H2S。
氢通过压缩机被分离、浓缩以及重新使用。硫化氢通过一个传统的克劳斯(Claus)加工装置转化为硫。一些燃料气体通过用于甲烷/轻馏分的重整器，用于进一步氢的生产，其余的用于过程需要的热和电力。大约6～15％重量的油母质转化成气体，其取决于油页岩的来源和油母质提取的加工条件。产品油的大约2％重量是氢，其对于化学反应生产具有必要粘度和稳定性的适合管道运输的油是必须的。最多4％重量的氢也被报道，特别地，芳香族油母质产生更多的气体。整个氢系统产生电力。通过流173的在发电装置174中所有这些项目只有在特定情况下能由本领域技术人员定量，取决于油页岩来源和设备的大小。
费歇尔实验被发展用于油页岩工业来测定油提取方法的效率。费歇尔实验检测来自油页岩的烃的回收率。在现有技术的蒸馏方法中，80～100％的费歇尔实验回收率是典型的，很难实现回收超过100％。
Rendall‘267描述了15批次生产，其中油页岩用甲苯在超临界条件温度高达400℃压力1200PSIG下处理，得到回收高达120％费歇尔实验的烃。
在每一批次生产中，油页岩在间歇搅拌反应器中的甲苯中成浆液状，并且被加热到温度最高400℃，从0分钟持续到最多2小时。
其他关于“碳质的”油页岩的参考数据表明油母质几乎完全转化(大约95％)，其中氢供体中间蒸馏物与超临界甲苯一起使用。这个数据清楚表明油的生产是带有从氢供体中间蒸馏物可以忽略的烯烃和氢的消耗，基于得到的油的重量为2～3％。
本发明用于“碳质的”油页岩的方法实施方式，可使几乎所有油母质被加工成为油和气体(5～15％馏分)。例如，澳大利亚昆士兰洲1967～1988CRA报告中所报导的Julia Creek的油页岩，其中显示了平均17～18％油母质。费歇尔实验产量是大约为氢供体70公升/吨，14～15加仑，显示大约7％的油母质，其只是可以从本发明回收方法得到的潜在利用的30％。这可以通过参考文献中显示的中国、澳大利亚以及美国东部页岩的独立调查充分证实。在罗拉多洲油页岩观察到的煅烧没有发生在碳质的油页岩中。然而，连续的操作可以改变这个现象。
本发明的一些方法实施例从油页岩中得到适合管道运输的合成原油。一种低沸点有机溶剂馏分与一种氢供给型中间蒸馏物馏分结合。温度被提升到370℃～420℃来使得油母质在油页岩中可溶解，同时，压力条件被提升来使得溶剂在该温度保持在其液态或者适当的临界态密度。该溶剂是从溶剂回收单元中的所提取油母质中回收的，其后跟随一个闪蒸回收，其使用降低的压力，并且排除所获得的溶剂蒸气。
重要的是在油母质移除情况下采用四分之一英寸进料，其不需要使主岩石变成粉末或者煅烧，如对红褐色(Mahogany)区域的油页岩处理那样。在超临界条件下的浆液的可抽取性将确定。在美国专利4,737,267中所揭示的方法可以不使用氢供体系统。
利用溶剂提取后浆液残留物的压力和温度的较佳实施例，其包括以分级压力释放从大约500PSIG下降到大气压的方式，从水过滤系统中回收最后的溶剂。
压力的减速下降可以有效地回收溶剂，同时以水循环滤出矿物有用成分。因此，来自该系统的大多数的热量可以以这种方式回收。干燥的和潮湿的残留物可以通过该水分再循环滤出矿物有用成分。
第二个较佳实施例没有使用溶剂从残留物中洗去油混合物，而是使用高压、高温的热水来将油混合物从残留物中分离。
水循环的压力减速下降有效地循环利用了来自该系统的热量和残留溶剂。该残留物在压力过滤器中冲洗之后，可用于硅酸盐水泥产品。残留物的压力和温度的减少，可以释放残留在固体中的大多数水分。
该方法通过任何合适的系统例如压力过滤器，继续进行已冲洗残留物的移除。过滤后的溶液现在含有氧化铝和苏打灰有用成分，准备进行碳酸钠水合物和铝的三水化合物的沉淀，其如今在工业中已经实现用于特殊级别铝的水合物或熔炉的冶金级别的铝。
水过滤循环去除残留物压力过滤部分的优选条件是其含有氧化铝和苏打灰有用成分的饱和溶液，通过循环用过的溶液的水稀释而调节(例如，在苏打灰和氧化铝初步分离后)。通过结晶苏打灰物质作为一水合物的回收优选在150℃进行，如现在工业中所进行的那样(参考，Isonex，1997年6月11日)。然后回收氧化铝有用成分，氧化铝和碳酸钠的比例大约为0.7，并且氧化铝的浓度大约为165克/每公升，其现在Bayer方法中已经实践(在1997年3月11日Don Donaldson的笔记中)。可选择的是，氧化铝(例如铝的三水合物)通过喷射CO2而沉淀。
过滤的微粒尺寸是关键的。工业上已经发展了沉淀控制技术，使用细微铝三水合物的回收作为种子机理来控制产量和尺寸。实验表明所产生的氧化铝的硅含量满足铝熔炉工业条件。与腐蚀性相反，带有碳酸钠的滤出也将减少铝钠硅酸盐的形成。在滤出溶液中自由氢氧化钠水平也可以通过以CO2喷射转化为碳酸盐而控制。
本发明实施例中涉及的化学过程和现象表示在下表中。
图2表示本发明加工装置和方法的实施例，用来从油页岩中提取多重矿产品，在此整体以数字200来表示。
加工装置200从油页岩中提取原油，利用超临界温度370～420℃，优选温度400℃。在这样温度下整个停留时间优选15～60分钟。加工装置200进一步从任何与油页岩伴生的片钠铝石和苏打石(nacholite)中提取苏打灰，以及不同大小的氢氧化铝块。Bayer型氧化铝和酸性氧化铝也可以从由加工装置200中获得的氢氧化物中而得到。可以从这种氧化铝的还原冶炼中得到金属铝。
加工装置200以油页岩进料202为开始，其通常自然地包括油母质、片钠铝石、苏打石、氧化铝和苏打灰。开采这样的油页岩然后运输到传统的粉碎机204。为了容易进行浆液处理，优选粉碎到小于四分之一英寸。粉碎的油页岩206进入超临界溶剂提取器208，例如，在美国专利4,737,267中所描述的提取器。热残留物210然后传输到压力过滤器212。其接收回收的过滤溶液213。优选地，在压力过滤器212中温度为150℃，停留时间为大约半小时，或至少为15～60分钟。输出流214送到清洗压力过滤器216中。
洗过的过滤泥饼输出218返回到油页岩矿作为回填。该洗过的过滤泥饼输出218可以一定量代之与石灰石混合和粉碎来生产一种相当于干燥硅酸盐水泥的材料。这种材料存在着良好的商业市场。传统硅酸盐水泥是一种水硬水泥，通常在烧窑中烧制粘土和石灰石的混合物而得到。
过滤溶液220向前运送，其包括氧化铝和苏打灰有用成分。苏打灰结晶器222，经过回收贮藏罐226返回溶液回收流224。苏打灰结晶器222也分离出苏打灰浆液228，其被送入干燥器230。浓度值优选在150℃大于300克/每公升。典型的干燥器230采用在大约100℃的蒸发结晶来生产碳酸钠一水合物晶体。该晶体经过离心分离，清洗，干燥来生产碳酸钠，例如苏打灰。苏打灰产品232从加工装置200中输出。
循环的饱和过滤溶液的浓度用新鲜水输入227来调节，并且根据可用于过滤的残留物中苏打灰的含量来进行。
这种从苏打灰结晶器222中除去的碳酸钠一水合物Na2CO3H2O，优选被限制为溶液中氧化铝和碳酸钠的比例为0.7是必要的。大约70℃的溶液234传送到沉淀过滤清洗器236。该进料优选含有30克/每公升浓度的氧化铝，例如，作为50％小于44微米的铝三水合物微粒。氧化铝的浓度从165克/升铝增加到195克/每公升，在70℃沉淀。这样留下浓度约为80克/升的氢氧化铝残留物。
本发明替代实施方式中，碳酸钠一水合物Na2CO3H2O在大约100℃～200℃下除去后，在压力下温度高于100℃引入CO2。这样沉淀了氢氧化铝。只要在过滤溶液中碳酸钠的值大约相当于氧化铝的值，就可以形成氢氧化铝的结晶粒。增加停留时间最多为3小时，就增加了沉淀物中微粒的尺寸。应用在大气压力下进一步的变化包括用微粒三水合铝作为种子。
凝结干燥器238，可以用于通过增加停留时间最多到24小时来生产较大晶体，例如在常用的Bayer方法中。输出240产生干燥的三水合铝晶体。该晶体可以商业用于阻燃剂，催化剂和造纸材料。
三水合物AlO33H2O的流242，即从加工装置200中流出也流入碱性硫酸铝(basic aluminum sulphate，BAS)转化器244中。BAS在流246中输出，向前进入煅烧炉248。来自凝结干燥器238的微粒晶体也可以使用硫酸转化成BAS。该酸在流250中循环。BAS被煅烧进入氧化铝和SO2/SO3流252中。氧化铝向前进入254中转化成金属铝，例如，煅烧。金属铝256作为商业产品而输出。
超临界溶剂提取器208使用大约400℃温度和大约500PSIG压力的热来去除有机碳油母质并且将其分解为轻油209。在氢化作用后溶剂循环，气体产品258送入到设备260来生产需要的氢流262。二氧化碳气体流264送入到沉淀过滤清洗器236。
图3表示本发明含水矿石提取加工实施例，在此整体以数字300表示。该加工装置300重复图1所示加工装置100的大部分过程。所以在100中使用系列参考数字在此重复使用表示相同的部分。不同的是有关进入和流出油分离器130和三级溶剂提取器134的流。
在加工装置300中，油分离器130有热水150注入由固体残留物脱去的油。形成一个隔挡层来使油在流122漂浮出来到热交换器116除去热。这样水引起油中的轻馏分在分离器130中共沸。所有这些在流112中输出。这使得热被传递到脱水器108中进入的油页岩浆液106。
来自油分离器130的残留物是水浆液流132向前进入到溶剂提取器134。在此需要放置过滤出矿物有用成分所需的分级的停留时间。适合的停留时间是由经验所决定的，因为从一种矿体到另一种都不相同。对于绿河油页岩，半小时到一小时就足够了。全部过滤浆液在流136中被送出。另外，图1中的热交换器158可以用来保持补充水溶液的热量。在任何情况下，溶液和剩余物都需要过滤来提供干净的溶液和留下的泥饼。
总体上，含有油母质的油页岩以及与氧化铝和苏打灰伴生的其他矿物质被开采和粉碎。其提供了带有溶剂的浆液进入在溶剂的超临界温度和压力条件下操作的提取程序。这样提取有机碳含量作为油。残留物然后用碳酸钠水溶液过滤分离氧化铝和苏打灰有用成分。剩余物进行清洗后回填回矿井。过滤液在大约100℃下处理来沉淀苏打灰有用成分。氧化铝有用成分再循环并用油提取后的残留物补充。干燥苏打灰，去除水合作用的水分，然后送往市场。氢氧化铝通过转化成碱性硫酸铝(BAS)然后被转化成铝。其是在压力下大约200℃沉淀。BAS在大约850℃煅烧成氧化铝。来自硫酸转化的氧化硫气体再循环利用。
在本发明的替代方法实施例中，粉碎油页岩的粒子尺寸优选八分之一英寸到四分之一英寸。使用的溶剂是低沸点型在100℃～140℃之间。可以使用补充的氢供体中间蒸馏物的循环，例如萘满，例如来自生成油的馏分。温度优选维持在370～420℃，整体停留时间为15～60分钟。但是典型地停留时间大约为30分钟。
为残留物过滤，碳酸钠的水循环优选维持在大于150℃的温度，压力大约为200PSIG。碳酸钠被过滤进入来自油提取后残留物的循环碳酸钠过滤水溶液中。碳酸钠一水合物优选使用温度大约100℃的蒸汽结晶沉降而去除。碳酸钠去除后，过滤液用CO2喷射沉降三水合铝晶体。所使用的喷射的CO2量大约相当于从油页岩残留物进入的量。该碳酸钠一水合物优选与重苏打灰产品干燥。
三水合铝晶体进行清洗、干燥，然后在大于850～950℃煅烧成氧化铝。微粒三水合铝再循环用来从过滤液中生产晶体状三水合铝。替代实施例沉降三水合铝使用微粒三水合铝(1)比例1∶4，(2)温度大约65℃，(3)氧化铝浓度大约160克/每公升，和(4)氧化铝与碳酸钠比例大约0.7。
沉降的三水合铝优选使用淀粉在大约20～25小时以一定停留时间和厚度凝结成较大晶体。三水合铝产品优选直接转化成碱性硫酸铝，使用来自温度大约200℃、相应于水系统压力下煅烧炉排放气体的循环酸蒸汽。循环过滤液优选在苏打灰和氧化铝有用成分消耗后进行清除，以去除过滤水循环系统中积累的杂质。
本发明方法的实施例从油页岩提取烃产品、氧化铝和苏打灰。其包括提取不同量的化学物质，所有都基于温度大约400℃的大多数烃的超临界溶剂提取。氧化铝和苏打灰有用成分用碳酸钠水溶液在减少的温度大约150℃和相应减少的压力下滤出。在大约(高于)100℃下，苏打灰一水合物有用成分从过滤液沉淀出来，同时氧化铝有用成分使用CO2在更低温度(或相同)下沉淀出来，并选择使用循环的微粒三水合铝在65℃、在现有技术条件下生产氧化铝。替代地以及特别地，应该证明硅石是高度污染沉淀的氢氧化铝，氢氧化铝优选转化成酸性氧化铝，通过酸性循环流溶解氧化铝(将硅石过滤出来)，并在200℃(250PSIG)沉淀碱性硫酸铝，在大约900℃煅烧，生产氧化铝，氧化硫气体通过硫酸装置而循环利用。
概括而言，溶剂转化油页岩中油母质成为原油，使用大约500psia压力和大约400℃温度，并且使用溶剂提取或水漂浮将其从基质岩石中的分离已经在图1和3中描述。提取的油的溶剂/中间蒸馏馏分被循环利用，在氢气用于本方法实施的需要和用于发电装置174之前，气体产品在171中进行氨和硫的清洗。
图2中的方法实施例通过高压/高温(150℃～300℃)包括苏打灰的水方式从残留物中去除矿物质，得到绿河油页岩(氧化铝和苏打灰)，Julia Creek油页岩(氧化铝和钼)，Estonia油页岩(氧化铝)中有价值的矿物质，同时残留物煅烧制备硅酸盐水泥。
尽管本发明根据优选实施例进行描述，但是应该理解本发明不能仅限于此。在阅读本发明之后，本领域技术人员毫无疑问可以很容易作出不同的变更和修正。因此，随后的权利要求应该解释为覆盖了落入本发明真正精神和范围内的所有变更和修正。

Claims (28)

1.一种油页岩加工装置，用于提取油母质和输出可管道运输的合成原油，其包括：
脱水阶段，从油页岩和循环溶剂的混合物中除去水分；
连接的第一热交换器，用来在提升的压力下接收来自脱水阶段的脱水的油页岩浆液，并且用从产品油提取的热量加热所述浆液达到提升的温度；
反应器，在维持所述溶剂在其液态的提升的温度和压力下，运作一定停留时间，并使从热交换器中接收的所述浆液中的油母质产生溶解；
油分离器，其自反应器接收在所述溶剂和所述油页岩的溶液中的所述油母质，并分离它们，其中所述油母质作为产品油而输出，并且向前进入到第一热交换器，以及所述油页岩和溶剂在第二输出中排出；
多级溶剂提取单元，其在所述提升温度和压力下操作，接收来自油分离器的所述第二输出，并且从所述油页岩中除去所述溶剂；
连接的第二热交换器，用于接收来自多级溶剂提取单元的所述溶剂，排去其热量，并将该热量用到应用于多级溶剂提取单元最后阶段的进入的溶剂流，其中所述提升温度被降低；以及
溶剂残留物回收单元，其中所述提升压力在从多级溶剂提取单元接收的油页岩流中被降低，将所述溶剂闪蒸成蒸汽排出，并且循环进入脱水阶段；
其中，从水过滤系统的最终溶剂回收是随着压力从大约500PSIG经分级压力释放下降到大气压力来完成的，以及
其中，可管道运输的合成原油是从所述产品油得到的。
2.权利要求1所述的油页岩加工装置，还包括：
蒸馏塔，其接收来自第一热交换器的所述产品油，并且输出所述可管道运输的合成原油。
3.权利要求1或2所述的油页岩加工装置，其中，
蒸馏塔还输出中间蒸馏循环流，其转化成萘满和萘烷的至少一种，用于向所述溶剂中增加氢供体。
4.权利要求1～3任何一项所述的油页岩加工装置，其中，
蒸馏塔还输出在循环溶剂流中的轻馏分，和中间蒸馏循环流，其转化成氢供体萘满和萘烷的至少一种，并且其中所述溶剂包括所述轻馏分和氢供体萘满和萘烷的至少一种。
5.一种从油页岩中提取油产品的改进方法，其包括步骤：
将开采的油页岩矿石粉碎成粉末状油页岩进料；
将所述粉末状油页岩进料与来自蒸馏塔的循环热有机溶剂进行混合，形成浆液，其中所述溶剂足够热以从所述浆液中除去水；
为油母质的转化而在超临界条件下输送所述浆液，因所述有机溶剂具有H-供体馏分，所述油母质被转化为稳定的、管道可输送的原油。
为进一步反应，在超临界温度和压力条件下，将所述浆液运送到循环溶剂提取阶段，并得到油产品和分离的固相；
为循环溶剂和中间蒸馏馏分的蒸馏，在低于超临界条件下，过滤所述油产品，所述油产品被送去贮藏；
水处理来自所述蒸馏循环的中间蒸馏馏分，为油母质转化提供氢供体；
在溶剂提取后收回用过的油页岩，在低于超临界条件下去除油页岩固体中的溶剂，其中溶剂带水闪蒸出来被循环到脱水装置中；以及
由所述油母质的转化的任何气体产品和从所述溶剂的蒸馏来提供氢、燃料气体和电力。
6.权利要求5所述的方法，其中，
方法是使用低沸点溶剂大约400℃和500+PSIG的超临界温度和压力；
方法是所述油页岩矿石被粉碎成大约3/8英寸；
方法是在所述超临界高压力/温度下，用以保持湿度作为液体区域，所述停留时间是5～30分钟；以及
方法是具有接近200℃沸点的氢供体中间蒸馏循环是低沸点溶剂循环的大约20％。
7.权利要求5或6所述的方法，其中
方法是对中间蒸馏循环水处理补充的氢是来自所述方法中产生的气体。
8.权利要求5～7任何一项所述的方法，其中，
方法是使用压力容器用于油母质转化、油分离和溶剂提取。
9.权利要求5～8任何一项所述的方法，其中，
若没有矿物回收，方法是通过在转筒内部用水喷射来冷却处理用过的油页岩。
10.权利要求5～9任何一项所述的方法，其中，
方法是使用压力容器通过水方式从残留物中漂浮任何溶剂，以及任何湿的残留物被压力过滤用于滤液矿物质有用成分的回收。
11.权利要求5～10任何一项所述的方法，其中，
方法是使用压力容器通过水方式漂浮油、中间蒸馏物、轻馏分溶剂的混合物，以及任何湿的残留物被压力过滤用于滤液矿物质有用成分的回收。
12.权利要求5～11任何一项所述的方法，其中，
方法是使用的所述压力容器包括带有文氏导流管的高压容器。
13.一种从开采和粉碎的油页岩中提取油母质和包括氧化铝和苏打灰的其他矿物质的方法：
设置油页岩的浆液在超临界压力和温度条件下来提取任何有机碳成分作为油；
从所述油页岩的浆料中提取有机碳，留下油页岩残留物；
用碳酸钠水溶液过滤所述得到的油页岩残留物，得到含有氧化铝和苏打灰有用成分的过滤液；
在提取和过滤步骤之后清洗和回收所述油页岩残留物以作为矿井的回填；
在大约100℃下，从所述过滤液中沉淀任何苏打灰有用成分；
从所述过滤液中循环任何氧化铝有用成分到提取步骤；
干燥所述苏打灰有用成分，除去水合作用中的水分，产生商业用的苏打灰产品；以及
在大约200℃和压力下转化任何氢氧化铝为碱性硫酸铝(BAS)，其中所述BAS在850℃下煅烧成氧化铝，任何氧化硫气体在转化成硫酸之后被再循环。
14.权利要求13所述的方法，其中
提供的方法包括，粉碎所述油页岩使粒子的尺寸为直径大约1/8～1/4英寸。
15.权利要求13或14所述的方法，其中
提供的方法包括范围在100℃～140℃的低沸点溶剂。
16.权利要求13～15任何一项所述的方法，还包括：
循环相当于从所述油的一种馏分得到的萘满的氢供体中间蒸馏物。
17.权利要求13～16任何一项所述的方法，其中
提供的方法包括在全部停留时间15～60分钟内维持温度370～420℃。
18.权利要求13～17任何一项所述的方法，其中
过滤方法包括碳酸钠水溶液在大于150℃温度和压力大约为200PSIG下循环。
19.权利要求13～18任何一项所述的方法，还包括步骤：
在油提取后，蒸发结晶来自所述残留物的过滤进入循环的碳酸钠过滤水溶液的任何碳酸钠一水合物，并且温度在100℃以上。
20.权利要求13～19任何一项所述的方法，还包括步骤：
碳酸钠去除后，用CO2喷射沉淀来自所述过滤液的三水合铝晶体。
21.权利要求13～20任何一项所述的方法，还包括步骤：
通过干燥所述碳酸钠一水合物得到浓缩的苏打灰。
22.权利要求13～21任何一项所述的方法，还包括步骤：
对所述三水合铝进行清洗、干燥并在850～950℃煅烧成为氧化铝。
23.权利要求13～22任何一项所述的方法，还包括步骤：
循环微粒三水合铝用于从所述过滤液中结晶三水合铝的改进生产。
24.权利要求13～23任何一项所述的方法，还包括步骤：
在苏打灰有用成分沉淀步骤之后，通过以微粒三水合铝以大约1∶4比例为种子，沉淀三水合铝，温度大约65℃，保持大约160克每升的氧化铝浓度，以及氧化铝和碳酸钠的比例约为0.7。
25.权利要求13～24任何一项所述的方法，还包括步骤：
使用淀粉凝结任何沉淀的三水合铝成为较大的晶体，经过停留时间约20～25小时。
26.权利要求13～25任何一项所述的方法，还包括步骤：
使用煅烧炉排放在循环酸流中的气体，直接转化任何三水合铝成为碱性硫酸铝(BAS)，温度为大约200℃，压力足以保持各组分在其液相。
27.权利要求13～26任何一项所述的方法，还包括步骤：
在苏打灰和氧化铝有用成分消耗后，清除所述过滤液循环，除去过滤液环路中累积的杂质。
28.权利要求13～27任何一项所述的方法，在清洗和返回步骤后，还包括步骤：
粉碎并煅烧带有石灰石的所述残留物，生产相当于硅酸盐水泥的材料。
CN03823662.1A 2002-09-19 2003-04-30 油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取 Pending CN1688672A (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/247,868 US20030098262A1 (en) 2000-01-24 2002-09-19 Supercritical hydro extraction of kerogen and aqueous extraction of alumina and soda ASH with a residue for portland cement production
US10/247,868 2002-09-19

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN1688672A true CN1688672A (zh) 2005-10-26

Family

ID=34272174

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN03823662.1A Pending CN1688672A (zh) 2002-09-19 2003-04-30 油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取

Country Status (6)

Country Link
US (2) US20030098262A1 (zh)
EP (1) EP1556460A1 (zh)
CN (1) CN1688672A (zh)
AU (3) AU779333B2 (zh)
RU (1) RU2312126C2 (zh)
WO (1) WO2004026993A1 (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101871339A (zh) * 2010-06-28 2010-10-27 吉林大学 一种地下原位提取油页岩中烃类化合物的方法
CN110940790A (zh) * 2018-09-21 2020-03-31 中国石油化工股份有限公司 一种判识高效烃源岩的方法及装置
CN114989854A (zh) * 2022-07-14 2022-09-02 太原理工大学 提高油页岩热解轻质油产率的方法
CN114989852A (zh) * 2022-07-14 2022-09-02 太原理工大学 提高油页岩热解油产率的方法及设备

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20070012598A1 (en) * 2000-01-24 2007-01-18 Rendall John S Supercritical hydroextraction of kerogen from oil shale ores
US7662275B2 (en) * 2006-05-19 2010-02-16 Colorado School Of Mines Methods of managing water in oil shale development
US8205674B2 (en) 2006-07-25 2012-06-26 Mountain West Energy Inc. Apparatus, system, and method for in-situ extraction of hydrocarbons
WO2008061304A1 (en) * 2006-11-21 2008-05-29 Technological Resources Pty. Limited Extracting hydrocarbons from oil shale
US7674369B2 (en) * 2006-12-29 2010-03-09 Chevron U.S.A. Inc. Process for recovering ultrafine solids from a hydrocarbon liquid
WO2008153887A1 (en) * 2007-06-05 2008-12-18 Recycling Coordinators, Inc. Catalyst slurry recycle
US8002972B2 (en) * 2007-10-12 2011-08-23 Enshale, Inc. Petroleum products from oil shale
US8221710B2 (en) * 2007-11-28 2012-07-17 Sherritt International Corporation Recovering metals from complex metal sulfides
WO2010012026A1 (en) * 2008-07-28 2010-02-04 Forbes Oil And Gas Pty Ltd Apparatus for liquefaction of carbonaceous material
AU2010229809B2 (en) * 2009-03-25 2015-02-12 Chevron U.S.A. Inc. Process for recovering metals from coal liquefaction residue containing spent catalysts
US8894846B2 (en) * 2010-12-23 2014-11-25 Stephen Lee Yarbro Using supercritical fluids to refine hydrocarbons
WO2014200167A1 (ko) * 2013-06-12 2014-12-18 주식회사 시알아이 케로젠 추출 반응기에서 오일 셰일 슬럿지의 가열/가압 연속공급 및 배출을 위한 연속 가열/가압 공급장치와 연속 가열/가압 공급 방법
KR20140144850A (ko) * 2013-06-12 2014-12-22 주식회사 시알아이 오일셰일 추출 잔류물의 재활용을 위한 휘발물질의 증발 시스템 및 이를 사용한 오일셰일 추출 잔류물의 재활용 방법
US10927313B2 (en) * 2018-04-11 2021-02-23 Saudi Arabian Oil Company Supercritical water process integrated with visbreaker
CN112391190B (zh) * 2020-11-17 2022-02-25 西南石油大学 Co2/n2开关型双循环萃取工艺及其应用
CN115093875B (zh) * 2022-07-14 2022-11-04 太原理工大学 通过连续催化热解提高油页岩热解油品质的方法及设备

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3516787A (en) * 1966-08-10 1970-06-23 Sinclair Research Inc Recovery of oil and aluminum from oil shale
US3516878A (en) * 1967-01-13 1970-06-23 Atomic Energy Commission Ultra-high-strength pressure vessel
US3821353A (en) * 1968-05-06 1974-06-28 Superior Oil Co Shale oil and mineral recovery process
DE1949778A1 (de) * 1969-10-02 1971-04-22 Vaw Ver Aluminium Werke Ag Verfahren zur Entfernung von schwerloeslichen Krusten aus Bauxit-Aufschlussanlagen,mit Ausnahme von Rohraufschlussanlagen
US3607716A (en) * 1970-01-09 1971-09-21 Kerr Mc Gee Chem Corp Fractionation of coal liquefaction products in a mixture of heavy and light organic solvents
US4238315A (en) * 1978-10-31 1980-12-09 Gulf Research & Development Company Recovery of oil from oil shale
US4325803A (en) * 1980-08-07 1982-04-20 Chem Systems Inc. Process for hydrogenation/extraction of organics contained in rock
US4390411A (en) * 1981-04-02 1983-06-28 Phillips Petroleum Company Recovery of hydrocarbon values from low organic carbon content carbonaceous materials via hydrogenation and supercritical extraction
US4541913A (en) * 1981-10-16 1985-09-17 Coal Industry (Patents) Limited Process for hydrocracking supercritical gas extracts of carbonaceous material
US4521293A (en) * 1983-01-11 1985-06-04 James Scinta Oil recovery
US4551224A (en) * 1983-12-16 1985-11-05 Texaco Inc. Coal liquefaction process
US4737267A (en) * 1986-11-12 1988-04-12 Duo-Ex Coproration Oil shale processing apparatus and method
JPH0753965A (ja) * 1993-08-09 1995-02-28 Nkk Corp 石炭の液化方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101871339A (zh) * 2010-06-28 2010-10-27 吉林大学 一种地下原位提取油页岩中烃类化合物的方法
CN110940790A (zh) * 2018-09-21 2020-03-31 中国石油化工股份有限公司 一种判识高效烃源岩的方法及装置
CN110940790B (zh) * 2018-09-21 2022-08-12 中国石油化工股份有限公司 一种判识高效烃源岩的方法及装置
CN114989854A (zh) * 2022-07-14 2022-09-02 太原理工大学 提高油页岩热解轻质油产率的方法
CN114989852A (zh) * 2022-07-14 2022-09-02 太原理工大学 提高油页岩热解油产率的方法及设备
CN114989852B (zh) * 2022-07-14 2022-10-28 太原理工大学 提高油页岩热解油产率的方法及设备

Also Published As

Publication number Publication date
US20030098262A1 (en) 2003-05-29
AU2003225192A1 (en) 2004-04-08
AU2010224338A1 (en) 2010-10-14
AU2010224338B2 (en) 2011-07-14
RU2312126C2 (ru) 2007-12-10
RU2005109907A (ru) 2006-01-20
US20060180503A1 (en) 2006-08-17
AU779333B2 (en) 2005-01-20
EP1556460A1 (en) 2005-07-27
AU1486100A (en) 2001-07-26
WO2004026993A1 (en) 2004-04-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN1688672A (zh) 油母质的超临界水提取以及氧化铝和苏打灰及用于硅酸盐水泥制备的残留物的水提取
RU2332440C1 (ru) Способ прямого сжижения угля
US8147682B2 (en) Bitumen and thermal recovery from oil sand tailings
AU2007200890B2 (en) Supercritical Hydroextraction of Kerogen From Oil Shale Ores
US20050252833A1 (en) Process and apparatus for converting oil shale or oil sand (tar sand) to oil
US20050252832A1 (en) Process and apparatus for converting oil shale or oil sand (tar sand) to oil
CA2833353C (en) Integrated processes for recovery of hydrocarbon from oil sands
CA2567185C (en) Bitumen and thermal recovery from oil sand tailings
CA2832931C (en) Integrated processes for recovery of hydrocarbon from oil sands
CA2721744C (en) Process and system for recovering oil from tar sands using microwave energy
CA2762444C (en) Solvent extraction of bitumen using heat from combustion of product cleaning streams
CN1019585B (zh) 铁-煤糊存在下的重质油加氢裂化
WO2008061304A1 (en) Extracting hydrocarbons from oil shale
US20130168295A1 (en) Catalytic retorting process for oil sands and oil shale
AU2012375113A1 (en) An improved way to produce low ash clean coal from high ash coal with a total solvent recovery
EP1361262A1 (en) Apparatus and method for the supercritical hydroextraction of kerogen from oil shale
WO2005113724A9 (en) Process and apparatus for converting oil shale or oil sand (tar sand) to oil
CA2762896A1 (en) Catalytic retorting process for oil sands and oil shale
AU782157B2 (en) A process for recovering hydrocarbons from a carbon containing material
WO2006124048A1 (en) Process and apparatus for converting oil shale or oil sand (tar sand) to oil

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C12 Rejection of a patent application after its publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication