CN116771672A - 涡旋型压缩机 - Google Patents

Abstract

在不使涡旋型压缩机大型化地确保涡旋型压缩机的可靠性的基础上在油通路中获得稳定的节流效果。油通路(80)在第1密封部(71)中在周向上延伸并且在第1密封部(71)中的与第2密封部(72)的连接部位向径向弯曲。由此，产生在油通路(80)中流动的油的压力损失。因而，无需为了在油通路(80)中获得稳定的节流效果而例如延长油通路(80)，而且也无需减小油通路(80)的流路截面面积。

Description

涡旋型压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋型压缩机。

背景技术

例如，如专利文献1所公开那样，涡旋型压缩机具有由固定涡旋件和旋转涡旋件构成的压缩机构。涡旋型压缩机具有容纳压缩机构的壳体(housing)。涡旋型压缩机具有排出壳体。排出壳体是壳体的一部分。排出壳体通过与固定涡旋件的接合而区划出排出室和储油室。向排出室排出由压缩机构压缩后的制冷剂。储油室贮存从排出室内的制冷剂分离的油。涡旋型压缩机具有密封垫。密封垫紧贴于固定涡旋件与排出壳体的接合面。另外，涡旋型压缩机具有油通路。油通路使储油室内的油流向压缩机构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2020-165362号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在这样的涡旋型压缩机中，为了通过油通路使储油室内的油稳定地流向压缩机构，期望增大油通路的节流量。但是，若为了增大油通路的节流量而例如延长油通路，则压缩机自身会大型化。另外，若为了增大油通路的节流量而例如减小油通路的流路截面面积，则会容易在油通路堵塞异物，因此涡旋型压缩机的可靠性有可能下降。因此，期望在不使涡旋型压缩机大型化地确保涡旋型压缩机的可靠性的基础上在油通路中获得稳定的节流效果的技术方案。

用于解决课题的技术方案

解决上述课题的涡旋型压缩机具有：压缩机构，其由固定涡旋件和旋转涡旋件构成；壳体，其容纳所述压缩机构；排出壳体，其是所述壳体的一部分，通过其与所述固定涡旋件的接合而区划出排出室和储油室，由所述压缩机构压缩后的制冷剂被排出到所述排出室，所述储油室贮存从所述排出室内的制冷剂分离出的油；密封垫，其紧贴于所述固定涡旋件与所述排出壳体的接合面；及油通路，其使所述储油室内的油流向所述压缩机构，所述排出壳体及所述固定涡旋件中的至少一方具有对所述排出室和所述储油室进行区划的隔壁，所述密封垫具有围绕所述排出室及所述储油室并且对外部密封的环状的第1密封部、和与所述隔壁紧贴而将所述排出室与所述储油室之间密封的第2密封部，所述第2密封部的端部连接于所述第1密封部，所述油通路是通过将形成于所述第1密封部的缝隙由所述固定涡旋件和所述排出壳体封闭而形成的，所述油通路在所述第1密封部中在周向上延伸并且在所述第1密封部中的与所述第2密封部的连接部位处向径向弯曲。

由此，通过使油通路在第1密封部中在周向上延伸并且在第1密封部中的与第2密封部的连接部位向径向弯曲，从而能够产生在油通路中流动的油的压力损失。因而，无需为了在油通路中获得稳定的节流效果而例如延长油通路，而且也无需减小油通路的流路截面面积。第1密封部中的与第2密封部的连接部位容易确保用于使油通路向径向弯曲的空间。因此，第1密封部中的与第2密封部的连接部位适合作为使油通路向径向弯曲的空间。因而，在第1密封部中的与第2密封部的连接部位处油通路向径向弯曲的构成适合作为不使涡旋型压缩机大型化地在油通路中获得稳定的节流效果的构成。因此，能够在不使涡旋型压缩机大型化地确保涡旋型压缩机的可靠性的基础上在油通路中获得稳定的节流效果。

在上述涡旋型压缩机中，可以是，所述固定涡旋件或所述排出壳体具有在与所述密封垫接合的接合面处凹陷设置的槽，所述槽是所述油通路的一部分，所述缝隙具有在上游侧连通于所述槽的上游缝隙、和在下游侧连通于所述槽的下游缝隙，由所述上游缝隙、所述槽及所述下游缝隙构成向径向弯曲的所述油通路，所述储油室内的油按上述的所述上游缝隙、所述槽及所述下游缝隙的顺序流向所述压缩机构，沿着所述上游缝隙在周向上流动的油的流动方向通过所述槽变更为径向、或所述周向的相反方向。

由此，例如，与沿着上游缝隙在周向上流动的油的流动方向通过缝隙的一部分而变更为径向、或周向的相反方向的情况相比，能够使密封垫的制造变得容易。因此，能够简化涡旋型压缩机的构成。

在上述涡旋型压缩机中，可以是，所述上游缝隙被分支，包括在不同的位置连通于所述槽的第1上游缝隙和第2上游缝隙，从所述第2上游缝隙流入到所述槽内的油相对于从所述第1上游缝隙向所述槽内、向所述下游缝隙流入的油的流动成为阻力。

由此，通过使从第2上游缝隙流入到槽内的油相对于从第1上游缝隙向槽内、向下游缝隙流入的油的流动成为阻力，能够更加容易地产生在油通路中流动的油的压力损失。因此，能够在油通路中获得更加稳定的节流效果。

发明效果

根据本发明，能够在不使涡旋型压缩机大型化地确保涡旋型压缩机的可靠性的基础上在油通路中获得稳定的节流效果。

附图说明

图1是实施方式中的涡旋型压缩机的剖视图。

图2是示出涡旋型压缩机的一部分的分解立体图。

图3是示出涡旋型压缩机的一部分的分解立体图。

图4是将密封垫的一部分放大地示出的俯视图。

图5是将密封垫及固定涡旋件的一部分放大地示出的剖视图。

图6是将其它实施方式的密封垫的一部分放大地示出的俯视图。

图7是将其它实施方式的密封垫的一部分放大地示出的俯视图。

图8是将其它实施方式的密封垫的一部分放大地示出的俯视图。

图9是将其它实施方式的密封垫的一部分放大地示出的俯视图。

附图标记说明

C1…压缩机构，10…涡旋型压缩机，11…壳体，14…排出壳体，25…固定涡旋件，26…旋转涡旋件，40…排出室，50…储油室，55…隔壁，70…密封垫，71…第1密封部，72…第2密封部，80…油通路，81…缝隙，82…槽，91…上游缝隙，91a…第1上游缝隙，91b…第2上游缝隙，92…下游缝隙。

具体实施方式

以下，根据图1～图5对将涡旋型压缩机具体化的一实施方式进行说明。本实施方式的涡旋型压缩机例如用于车辆空调装置。

<涡旋型压缩机10的基本构成>

如图1所示，涡旋型压缩机10具有筒状的壳体11。壳体11具有马达壳体12、轴支承壳体13及排出壳体14。因而，排出壳体14是壳体11的一部分。马达壳体12、轴支承壳体13、及排出壳体14为金属材料制，例如为铝制。另外，涡旋型压缩机10具备旋转轴15。旋转轴15容纳于壳体11内。

马达壳体12具有板状的端壁12a和筒状的周壁12b。周壁12b从端壁12a的外周部呈筒状延伸。周壁12b的轴向与旋转轴15的轴向一致。在周壁12b的开口端形成有多个内螺纹孔12c。此外，在图1中，为了方便说明，仅图示了1个内螺纹孔12c。另外，马达壳体12具有吸入制冷剂的吸入口12h。吸入口12h形成于周壁12b中的位于端壁12a侧的部分。吸入口12h将马达壳体12内外连通。

在端壁12a的内表面突出设置有圆筒状的毂部12d。旋转轴15的轴向的一方的端部即第1端部插入于毂部12d内。在毂部12d的内周面与旋转轴15的第1端部的外周面之间设置有滚动轴承16。并且，旋转轴15的第1端部经由滚动轴承16被马达壳体12支承为能够旋转。

轴支承壳体13具有板状的端壁17和筒状的周壁18。周壁18从端壁17的外周部呈筒状地延伸。周壁18的轴向与旋转轴15的轴向一致。另外，轴支承壳体13具有圆环状的凸缘壁19。凸缘壁19从周壁18的外周面中的与端壁17相反侧的端部朝向旋转轴15的径向外侧延伸。

在凸缘壁19的外周部形成有多个螺栓插通孔19a。各螺栓插通孔19a在厚度方向上贯通凸缘壁19。凸缘壁19的各螺栓插通孔19a分别与马达壳体12的各内螺纹孔12c连通。此外，在图1中，为了方便说明，仅图示了1个螺栓插通孔19a。

马达壳体12及轴支承壳体13区划出形成于壳体11内的马达室20。因此，马达壳体12与轴支承壳体13一起区划马达室20。向马达室20内吸入来自吸入口12h的制冷剂。因此，马达室20是吸入压区域。

在端壁17的中央部形成有圆孔状的插通孔17a。插通孔17a在厚度方向上贯通端壁17。在插通孔17a中插通有旋转轴15。位于旋转轴15的轴向的另一方的端部即第2端部侧的端面15e位于周壁18的内侧。在周壁18的内周面与旋转轴15的外周面之间设置有滚动轴承21。并且，旋转轴15经由滚动轴承21而被轴支承壳体13支承为能够旋转。因此，轴支承壳体13将旋转轴15支承为能够旋转。旋转轴15被壳体11支承为能够旋转。

涡旋型压缩机10具备电动马达22。电动马达22容纳于马达室20内。电动马达22具备筒状的定子23和筒状的转子24。转子24配置于定子23的内侧。转子24与旋转轴15一体地旋转。定子23包围转子24。转子24具有固定于旋转轴15的转子芯24a和设置于转子芯24a的未图示的多个永磁体。

定子23具有筒状的定子芯23a、和马达线圈23b。定子芯23a固定于马达壳体12的周壁12b的内周面。马达线圈23b卷绕于定子芯23a。并且，通过将由未图示的变换器控制后的电力向马达线圈23b供给而转子24进行旋转。由此，旋转轴15与转子24一体地旋转。因此，电动马达22使旋转轴15旋转。

涡旋型压缩机10具有压缩机构C1。压缩机构C1由固定涡旋件25和旋转涡旋件26构成。因此，压缩机构C1是涡旋式。旋转涡旋件26随着旋转轴15的旋转而相对于固定涡旋件25公转。壳体11容纳压缩机构C1。

如图1及图2所示，固定涡旋件25具有固定基板25a、固定涡旋壁25b及外周壁25c。固定基板25a为圆板状。在固定基板25a的中央形成有排出端口25h。排出端口25h为圆孔状。排出端口25h在厚度方向上贯通固定基板25a。固定涡旋壁25b从固定基板25a立起。外周壁25c从固定基板25a的外周部立起。外周壁25c围绕固定涡旋壁25b。

如图1及图3所示，固定涡旋件25具有第1排出室形成凹部41及第1储油室形成凹部51。第1排出室形成凹部41及第1储油室形成凹部51形成于固定基板25a的端面25e。固定基板25a的端面25e具有第1环状端面251和第1连接端面252。第1环状端面251是沿着固定基板25a的外周部延伸的环状。第1连接端面252为细长带状。第1连接端面252连接于第1环状端面251并且在第1排出室形成凹部41与第1储油室形成凹部51之间延伸。

排出端口25h在第1排出室形成凹部41的底面开口。如图1所示，涡旋型压缩机10具备阀机构25v。阀机构25v安装于第1排出室形成凹部41的底面。阀机构25v构成为能够将排出端口25h开闭。

旋转涡旋件26具有旋转基板26a及旋转涡旋壁26b。旋转基板26a为圆板状。旋转基板26a与固定基板25a相对向。旋转涡旋壁26b从旋转基板26a朝向固定基板25a立起。旋转涡旋壁26b与固定涡旋壁25b啮合。旋转涡旋件26位于外周壁25c的内侧。旋转涡旋件26在外周壁25c的内侧公转。固定涡旋壁25b的前端面与旋转基板26a接触。旋转涡旋壁26b的前端面与固定基板25a接触。并且，由固定基板25a、固定涡旋壁25b、旋转基板26a及旋转涡旋壁26b区划出压缩室27。压缩室27压缩制冷剂。

旋转基板26a具有圆筒状的毂部26c。毂部26c从旋转基板26a中的与固定基板25a相反侧的端面26e突出。毂部26c的轴向与旋转轴15的轴向一致。另外，旋转基板26a具有多个槽部26d。多个槽部26d分别形成于旋转基板26a的端面26e中的毂部26c的周围。多个槽部26d在旋转轴15的周向上隔开预定的间隔而配置。此外，在图1中，为了方便说明，仅图示了1个槽部26d。在各槽部26d内嵌合安装有圆环状的环构件28。在各环构件28内插入有销29。各销29突出设置于轴支承壳体13中的旋转涡旋件26侧的端面13e。

涡旋型压缩机10具备偏心轴31。偏心轴31从旋转轴15的端面15e中的相对于旋转轴15的轴线L1偏心的位置朝向旋转涡旋件26突出。偏心轴31与旋转轴15一体形成。偏心轴31的轴向与旋转轴15的轴向一致。偏心轴31插入于毂部26c内。

涡旋型压缩机10具备平衡配重32及衬套33。衬套33嵌合于偏心轴31的外周面。平衡配重32与衬套33一体化。平衡配重32与衬套33一体形成。平衡配重32容纳于轴支承壳体13的周壁18内。旋转涡旋件26经由衬套33及滚动轴承34被偏心轴31支承为能够与偏心轴31相对旋转。

旋转轴15的旋转经由偏心轴31、衬套33及滚动轴承34向旋转涡旋件26传递。并且，通过各销29与各环构件28的内周面接触，从而阻止旋转涡旋件26的自转，仅容许旋转涡旋件26的公转运动。由此，旋转涡旋件26在旋转涡旋壁26b与固定涡旋壁25b接触的同时进行公转运动。并且，通过随着旋转涡旋件26的公转运动而压缩室27的容积减少，从而制冷剂由压缩室27压缩。旋转涡旋件26随着旋转轴15的旋转而在外周壁25c的内侧公转。平衡配重32在旋转涡旋件26进行公转运动时抵消作用于旋转涡旋件26的离心力。由此，能减少旋转涡旋件26的不平衡量。

如图1及图2所示，排出壳体14具有板状的端壁14a和筒状的周壁14b。周壁14b从端壁14a的外周部呈筒状地延伸。周壁14b的轴线方向与旋转轴15的轴线方向一致。周壁14b围绕固定涡旋件25。在周壁14b形成有多个螺栓插通孔14c。此外，在图1中，为了方便说明，仅图示了1个螺栓插通孔14c。各螺栓插通孔14c与凸缘壁19的各螺栓插通孔19a连通。

从各螺栓插通孔14c通过的螺栓B1通过凸缘壁19的各螺栓插通孔19a而螺纹接合于马达壳体12的各内螺纹孔12c。由此，轴支承壳体13与马达壳体12的周壁12b连结，并且排出壳体14与轴支承壳体13的凸缘壁19连结。因此，马达壳体12、轴支承壳体13及排出壳体14按该顺序在旋转轴15的轴线方向上排列配置。固定涡旋件25由排出壳体14的端壁14a和轴支承壳体13夹入。因此，排出壳体14与固定涡旋件25连结。

如图2所示，排出壳体14具有第2排出室形成凹部42及第2储油室形成凹部52。第2排出室形成凹部42及第2储油室形成凹部52形成于端壁14a的内端面14e。第2排出室形成凹部42与第1排出室形成凹部41为大致同一形状。第2储油室形成凹部52与第1储油室形成凹部51为大致同一形状。

端壁14a的内端面14e具有第2环状端面141和第2连接端面142。第2环状端面141是沿着端壁14a的内端面14e的外周部延伸的环状。第2连接端面142为细长带状。第2连接端面142连接于第2环状端面141并且在第2排出室形成凹部42与第2储油室形成凹部52之间延伸。

如图2及图3所示，第2环状端面141沿着第1环状端面251延伸。第1环状端面251及第2环状端面141是固定涡旋件25与排出壳体14的接合面。第2连接端面142沿着第1连接端面252延伸。第1连接端面252及第2连接端面142是固定涡旋件25与排出壳体14的接合面。

如图1所示，涡旋型压缩机10具备吸入通路35。吸入通路35具有第1槽36、第1孔37、第2槽38及第2孔39。第1槽36形成于马达壳体12的周壁12b的内周面的一部分。第1槽36在周壁12b的开口端开口。第1孔37形成于轴支承壳体13的凸缘壁19的外周部。第1孔37在厚度方向上贯通凸缘壁19。第1孔37与第1槽36连通。第2槽38形成于排出壳体14的周壁14b的内周面的一部分。第2槽38与第1孔37连通。第2孔39形成于固定涡旋件25的外周壁25c。第2孔39在厚度方向上贯通外周壁25c。第2孔39与第2槽38连通。第2孔39与压缩室27中的最外周部分连通。

马达室20内的制冷剂通过第1槽36、第1孔37、第2槽38、及第2孔39而向压缩室27吸入。因此，第1槽36、第1孔37、第2槽38及第2孔39是供向压缩室27吸入的制冷剂流动的吸入压区域。吸入到压缩室27的制冷剂通过旋转涡旋件26的公转运动而在压缩室27内被压缩。这样，压缩机构C1对吸入到壳体11内的制冷剂进行压缩。

<密封垫70>

如图2及图3所示，涡旋型压缩机10具有板状的密封垫70。密封垫70是金属制的薄板状。密封垫70为环状。密封垫70将排出壳体14的端壁14a与固定基板25a之间密封。

密封垫70具有排出室连通孔70a及储油室连通孔70b。排出室连通孔70a与第1排出室形成凹部41及第2排出室形成凹部42为大致同一形状。储油室连通孔70b与第1储油室形成凹部51及第2储油室形成凹部52为大致同一形状。

密封垫70具有第1密封部71和第2密封部72。第1密封部71为环状。第1密封部71沿着第1环状端面251及第2环状端面141延伸。第1密封部71介于第1环状端面251与第2环状端面141之间。第1密封部71与第1环状端面251及第2环状端面141紧贴。第1密封部71将第1环状端面251与第2环状端面141之间密封。因此，第1密封部71将固定涡旋件25与排出壳体14之间密封。

第2密封部72连接于第1密封部71。第2密封部72是细长带状。第2密封部72沿着第1连接端面252及第2连接端面142延伸。第2密封部72介于第1连接端面252与第2连接端面142之间。第2密封部72与第1连接端面252及第2连接端面142紧贴。因此，密封垫70紧贴于固定涡旋件25与排出壳体14的接合面。第2密封部72将第1连接端面252与第2连接端面142之间密封。因此，密封垫70将固定涡旋件25与排出壳体14之间密封。第2密封部72将排出室连通孔70a和储油室连通孔70b分隔开。在第2密封部72形成有贯通孔73。

第1密封部71具有第1弯曲部71a和第2弯曲部71b。第1弯曲部71a是与第2密封部72一起区划出第1密封部71中的排出室连通孔70a的部分。第2弯曲部71b是与第2密封部72一起区划出第1密封部71中的储油室连通孔70b的部分。

第1密封部71具有一对连接部74。一对连接部74中的一方是在第1密封部71中将第1弯曲部71a的第1端部、第2弯曲部71b的第1端部、及第2密封部72的第1端部连接的部分。一对连接部74中的另一方是在第1密封部71中将第1弯曲部71a的第2端部、第2弯曲部71b的第2端部、及第2密封部72的第2端部连接的部分。因此，第2密封部72的端部连接于第1密封部71。

在图4中，用假想线L11表示连接部74与第1弯曲部71a的边界。另外，在图4中，用假想线L12表示连接部74与第2弯曲部71b的边界。而且，在图4中，用假想线L13表示连接部74与第2密封部72的边界。这样，各连接部74是第1密封部71中的与第2密封部72的连接部位。

<排出室40>

如图2及图3所示，第1排出室形成凹部41和第2排出室形成凹部42经由排出室连通孔70a连通。并且，由第1排出室形成凹部41及第2排出室形成凹部42区划形成排出室40。因此，涡旋型压缩机10具备排出室40。向排出室40排出由压缩机构C1压缩后的制冷剂。

<储油室50>

第1储油室形成凹部51和第2储油室形成凹部52经由储油室连通孔70b连通。并且，由第1储油室形成凹部51及第2储油室形成凹部52区划形成储油室50。因此，涡旋型压缩机10具备储油室50。储油室50贮存从排出室40内的制冷剂分离出的油。排出室40及储油室50由固定涡旋件25和排出壳体14区划。排出壳体14通过与固定涡旋件25的接合而区划出排出室40和储油室50。形成第1连接端面252的壁、及形成第2连接端面142的壁是区划排出室40和储油室50的隔壁55。因此，排出壳体14及固定涡旋件25具有区划排出室40和储油室50的隔壁55。

第1密封部71围绕排出室40及储油室50并且对外部密封。第2密封部72与隔壁55紧贴而将排出室40与储油室50之间密封。本实施方式的涡旋型压缩机10以储油室50位于比排出室40靠下方的方式搭载于车辆。

如图1所示，涡旋型压缩机10具备油分离室60。油分离室60形成于排出壳体14的内部。油分离室60形成于作为排出壳体14的端壁14a的一部分的细长筒状的外筒61内。外筒61的第1端成为使制冷剂向外部排出的排出口62。排出口62与油分离室60连通。

在油分离室60内嵌入有内筒63。内筒63的轴向与旋转轴15的径向一致。内筒63的第1端与排出口62连通。内筒63的第2端与油分离室60内的与排出口62相反侧连通。另外，如图1及图2所示，在外筒61形成有导入孔64。导入孔64将排出室40与油分离室60连通。导入孔64将排出到排出室40的制冷剂向油分离室60导入。

在排出壳体14形成有排油孔65。排油孔65的第1端与油分离室60内的与排出口62相反侧连通。如图2所示，排油孔65的第2端在排出壳体14的第2连接端面142开口。排油孔65与密封垫70的贯通孔73连通。并且，油分离室60经由排油孔65及贯通孔73与第1储油室形成凹部51连通。因而，油分离室60经由排油孔65及贯通孔73而与储油室50连通。

如图1所示，在压缩室27内被压缩而经由排出端口25h排出到排出室40内的制冷剂，经由导入孔64向油分离室60内导入。导入到油分离室60内的制冷剂在内筒63的周围旋转。由此，对制冷剂所包含的油赋予离心力，在油分离室60内将油从制冷剂分离。因此，油分离室60将排出到排出室40的制冷剂所包含的油分离。

油被分离后的制冷剂流入内筒63内并且通过内筒63内。然后，通过内筒63内之后的制冷剂经由排出口62向未图示的外部制冷剂回路流出。在油分离室60内从制冷剂分离出的油朝向排油孔65利用自重而流动。并且，朝向排油孔65流动的油经由排油孔65及贯通孔73向储油室50排出，并贮存于储油室50。

<油通路80>

如图3所示，涡旋型压缩机10具有油通路80。油通路80使储油室50内的油流向压缩机构C1。涡旋型压缩机10具有缝隙81和槽82。缝隙81形成于密封垫70。缝隙81形成于第1密封部71。缝隙81沿着密封垫70的第1密封部71延伸。缝隙81在厚度方向上贯通密封垫70。油通路80是通过将缝隙81由固定涡旋件25和排出壳体14封闭而形成的。

槽82形成于固定基板25a的端面25e。因此，固定涡旋件25具有在与密封垫70的接合面处凹陷设置的槽82。槽82是油通路80的一部分。槽82在俯视时为长圆形状的孔。槽82在固定基板25a的端面25e中设置于与一对连接部74中的一方重叠的部分。因而，槽82在固定基板25a的端面25e中设置于与一对连接部74中的一方对应的部分。因此，槽82设置于与第1密封部71中的和第2密封部72的连接部位对应的部分。

如图4所示，槽82在与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向一致的方向上延伸。具体而言，槽82以在俯视时槽82的长度方向与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向一致的方式形成于固定基板25a的端面25e。槽82的开口由密封垫70的连接部74封闭。槽82是油通路80中的、与缝隙81相比流路截面面积大的部分。

如图4及图5所示，缝隙81具有上游缝隙91和下游缝隙92。上游缝隙91在上游侧连通于槽82。下游缝隙92在下游侧连通于槽82。

如图2及图3所示，上游缝隙91从第2弯曲部71b的下端部朝向一对连接部74中的一方延伸。上游缝隙91的第1端位于第2弯曲部71b的下端部。上游缝隙91的第1端与储油室50中的下方的空间连通。

如图4所示，上游缝隙91的第2端位于一对连接部74中的一方。上游缝隙91的第2端与槽82连通。具体而言，上游缝隙91的第2端在槽82的长度方向上连通于槽82的与第2密封部72相反侧的部分。上游缝隙91以在俯视时从与槽82的长度方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，上游缝隙91以在俯视时从与槽82的长度方向交叉的方向与槽82重叠的方式延伸。

如图2及图3所示，下游缝隙92从一对连接部74中的一方沿着第1弯曲部71a延伸并且朝向一对连接部74中的另一方延伸。下游缝隙92的第1端位于一对连接部74中的一方。下游缝隙92的第2端位于第1弯曲部71a的上部。具体而言，下游缝隙92的第2端相对于上游缝隙91的第1端在密封垫70的周向上分离180度以上。

如图4所示，下游缝隙92的第1端与槽82连通。具体而言，下游缝隙92的第1端在槽82的长度方向上连通于槽82的第2密封部72侧的部分。下游缝隙92以在俯视时从相对于槽82的长度方向倾斜的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，下游缝隙92以在俯视时从相对于槽82的长度方向交叉的方向与槽82重叠的方式延伸。

如图1及图3所示，在固定基板25a的外周部形成有连通路25d。连通路25d的第1端在固定基板25a的端面25e开口。并且，连通路25d的第1端与下游缝隙92的第2端连通。连通路25d的第2端与压缩室27中的最外周部分连通。因此，储油室50与压缩室27中的最外周部分经由油通路80及连通路25d而连通。

在本实施方式的涡旋型压缩机10中，由上游缝隙91、槽82及下游缝隙92构成向径向弯曲的油通路80，储油室50内的油按上游缝隙91、槽82及下游缝隙92的顺序流向压缩机构C1。油通路80在第1密封部71中在周向上延伸、并且在第1密封部71中的与第2密封部72的连接部位处向径向弯曲。

<作用>

接着，对本实施方式的作用进行说明。

如图4所示，在上游缝隙91流动的油从上游缝隙91向槽82流入。此时，上游缝隙91以在俯视时从与槽82的长度方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，从上游缝隙91向槽82流入的油从图4中由箭头A1所示的方向流入槽82。由此，流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞。

通过使流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞，从而产生在油通路80流动的油的压力损失。并且，油的流动方向相对于在上游缝隙91流动的油的流动方向沿着密封垫70的面弯曲。详细而言，如图4中箭头A2所示那样，油的流动方向相对于在上游缝隙91流动的油的流动方向(箭头A1的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。这样，沿着上游缝隙91在周向上流动的油的流动方向通过槽82而变更为径向。

之后，油朝向下游缝隙92在槽82中流动。此时，下游缝隙92以在俯视时从相对于槽82的长度方向倾斜的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，在槽82中流动的油在即将流入下游缝隙92之前，与槽82的内周面再次碰撞。通过在槽82中流动的油与槽82的内周面再次碰撞，从而再次产生在油通路80中流动的油的压力损失。

并且，油的流动方向相对于在槽82中流动的油的流动方向沿着密封垫70的面弯曲。详细而言，如图4中箭头A3所示那样，油的流动方向相对于在槽82中流动的油的流动方向(箭头A2的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。然后，油从槽82流入下游缝隙92。然后，在下游缝隙92中流动的油经由连通路25d向压缩室27中的最外周部分回流。

这样，槽82在油通路80中沿着密封垫70的面弯曲，作为使在油通路80中流动的油的压力损失产生的弯曲部发挥功能。因此，油通路80具有沿着密封垫70的面弯曲而使在油通路80中流动的油的压力损失产生的弯曲部。本实施方式的弯曲部由槽82形成。因而，弯曲部设置于与第1密封部71中的和第2密封部72的连接部位对应的部分。并且，弯曲部在与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向一致的方向上延伸。

<效果>

在上述实施方式中能够获得以下的效果。

(1)通过油通路80在第1密封部71中在周向上延伸并且在第1密封部71中的与第2密封部72的连接部位处向径向弯曲，由此，能够使在油通路80中流动的油的压力损失产生。因而，无需为了在油通路80中获得稳定的节流效果而例如延长油通路80，而且也无需减小油通路80的流路截面面积。第1密封部71中的与第2密封部72的连接部位容易确保用于使油通路80向径向弯曲的空间。因此，第1密封部71中的与第2密封部72的连接部位适合作为使油通路80向径向弯曲的空间。因而，在第1密封部71中的与第2密封部72的连接部位处，油通路80向径向弯曲的构成适合作为能够不使涡旋型压缩机10大型化地在油通路80中获得稳定的节流效果的构成。因此，能够在不使涡旋型压缩机10大型化地确保涡旋型压缩机10的可靠性的基础上在油通路80中获得稳定的节流效果。

(2)缝隙81具有在上游侧连通于槽82的上游缝隙91和在下游侧连通于槽82的下游缝隙92，由上游缝隙91、槽82及下游缝隙92构成向径向弯曲的油通路80。沿着上游缝隙91在周向上流动的油的流动方向通过槽82而变更为径向。由此，例如，与沿着上游缝隙91在周向上流动的油的流动方向通过缝隙81的一部分而变更为径向的情况相比，能够使密封垫70的制造变得容易。因此，能够简化涡旋型压缩机10的构成。

(3)考虑如本实施方式这样采用向与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向一致的方向延伸的槽82的情况。在该情况下，通过在与第1密封部71中的和第2密封部72的连接部位对应的部分设置槽82作为弯曲部，从而容易使槽82向与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向一致的方向延长。因此，能够一边有效活用空间、一边在油通路80设置作为弯曲部的槽82，因此，能够不使涡旋型压缩机10大型化地在油通路80中获得稳定的节流效果。

<变更例>

此外，上述实施方式能够如以下那样变更而实施。上述实施方式及以下的变更例，能够在技术上不矛盾的范围内互相组合而实施。

<图6所示的变更例的构成>

○如图6所示，也可以是，上游缝隙91在槽82的长度方向上连通于槽82的第2密封部72侧的部分，下游缝隙92在槽82的长度方向上连通于槽82的与第2密封部72相反侧的部分。在该情况下，也能够起到与上述实施方式同样的作用及效果。因此，沿着上游缝隙91在周向上流动的油的流动方向通过槽82而变更为径向。

<图7所示的变更例的构成>

○如图7所示，槽82也可以以在俯视时槽82的长度方向成为与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向正交的方向的方式形成于固定基板25a的端面25e。总之，槽82可以不向与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向一致的方向延伸。

在该情况下，例如，上游缝隙91以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。上游缝隙91相对于槽82以从与第2密封部72相反侧与槽82重叠的方式延伸。上游缝隙91在槽82的长度方向上连通于槽82的第1弯曲部71a侧的部分。

下游缝隙92以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。下游缝隙92相对于槽82以从第2密封部72侧与槽82重叠的方式延伸。下游缝隙92在槽82的长度方向上连通于槽82的第2弯曲部71b侧的部分。

<图7所示的变更例的作用>

在上游缝隙91中流动的油从上游缝隙91流入槽82。此时，上游缝隙91以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。即，上游缝隙91以在俯视时从与槽82的长度方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，从上游缝隙91流入槽82的油从在图7中箭头A11所示的方向流入槽82。由此，流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞。

通过流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞，从而产生在油通路80中流动的油的压力损失。并且，油的流动方向相对于在上游缝隙91中流动的油的流动方向沿着密封垫70的面弯曲。详细而言，如图7中箭头A12所示，油的流动方向相对于在上游缝隙91中流动的油的流动方向(箭头A11的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。这样，沿着上游缝隙91在周向上流动的油的流动方向通过槽82而变更为周向的相反方向。

然后，油朝向下游缝隙92在槽82中流动。此时，下游缝隙92以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。即，下游缝隙92以在俯视时从与槽82的长度方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，在槽82中流动的油在即将流入下游缝隙92之前与槽82的内周面再次碰撞。通过在槽82中流动的油与槽82的内周面再次碰撞，从而再次产生在油通路80中流动的油的压力损失。

并且，油的流动方向相对于在槽82中流动的油的流动方向沿着密封垫70的面弯曲。详细而言，如图7中箭头A13所示，油的流动方向相对于在槽82中流动的油的流动方向(箭头A12的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。然后，油从槽82流入下游缝隙92。并且，在下游缝隙92中流动的油经由连通路25d向压缩室27中的最外周部分回流。由此，能够起到与上述实施方式同样的效果。

<图8所示的变更例的构成>

○如图8所示，也可以是，上游缝隙91被分支而包括在不同的位置连通于槽82的第1上游缝隙91a和第2上游缝隙91b。此外，在图8所示的实施方式中，与图7所示的实施方式同样，槽82以在俯视时槽82的长度方向成为与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向正交的方向的方式形成于固定基板25a的端面25e。

第1上游缝隙91a与槽82连通。第1上游缝隙91a以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。第1上游缝隙91a相对于槽82以从与第2密封部72相反侧与槽82重叠的方式延伸。第1上游缝隙91a在槽82的长度方向上连通于槽82的第1弯曲部71a侧的部分。

第2上游缝隙91b从第1上游缝隙91a分支并与槽82合流。第2上游缝隙91b以在俯视时从与第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。第2上游缝隙91b相对于槽82以从第2弯曲部71b侧与槽82重叠的方式延伸。第2上游缝隙91b在槽82的长度方向上连通于槽82的第2弯曲部71b侧的部分。

下游缝隙92以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。下游缝隙92相对于槽82以从第2密封部72侧与槽82重叠的方式延伸。下游缝隙92相对于槽82与槽82的长度方向的中央部连通。

<图8所示的变更例的作用>

在上游缝隙91中流动的油分支为第1上游缝隙91a和第2上游缝隙91b而流动。在第1上游缝隙91a中流动的油从第1上游缝隙91a流入槽82。此时，第1上游缝隙91a以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。即，第1上游缝隙91a以在俯视时从与槽82的长度方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，从第1上游缝隙91a流入槽82的油从图8中箭头A21所示的方向流入槽82。由此，流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞。

通过流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞，从而产生在油通路80中流动的油的压力损失。并且，油的流动方向相对于在第1上游缝隙91a中流动的油的流动方向沿着密封垫70的面弯曲。详细而言，如图8中箭头A22所示，油的流动方向相对于在第1上游缝隙91a中流动的油的流动方向(箭头A21的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。然后，油朝向下游缝隙92在槽82中流动。这样，沿着第1上游缝隙91a在周向上流动的油的流动方向通过槽82而变更为周向的相反方向。

另一方面，在第2上游缝隙91b中流动的油从第2上游缝隙91b流入槽82内。然后，从第2上游缝隙91b流入到槽82内的油在槽82内朝向长度方向的中央部流动。在此，从第1上游缝隙91a流入槽82内而在槽82内流动的油、和从第2上游缝隙91b流入槽82内而在槽82内流动的油在槽82的长度方向的中央部互相碰撞。因而，从第2上游缝隙91b流入槽82内的油相对于从第1上游缝隙91a向槽82内、向下游缝隙92流入的油的流动成为阻力。

并且，在槽82的长度方向的中央部互相碰撞后的油朝向下游缝隙92流动。即，如图8中箭头A23所示，油的流动方向相对于在槽82的长度方向上流动的油的流动方向(箭头A22的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。然后，油从槽82流入下游缝隙92。并且，在下游缝隙92中流动的油经由连通路25d向压缩室27中的最外周部分回流。

<图8所示的变更例的效果>

由此，从第2上游缝隙91b流入槽82内的油相对于从第1上游缝隙91a向槽82内、向下游缝隙92流入的油的流动成为阻力。因而，能够更加容易使在油通路80中流动的油的压力损失产生。因此，能够在油通路80中进一步获得稳定的节流效果。

<图9所示的变更例的构成>

○如图9所示，也可以是，第1上游缝隙91a相对于槽82与槽82的长度方向的中央部连通，下游缝隙92在槽82的长度方向上连通于槽82的第1弯曲部71a侧的部分。第1上游缝隙91a与图8所示的实施方式同样，以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。第1上游缝隙91a相对于槽82以从与第2密封部72相反侧与槽82重叠的方式延伸。下游缝隙92与图8所示的实施方式同样，以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。下游缝隙92相对于槽82以从第2密封部72侧与槽82重叠的方式延伸。此外，关于槽82及第2上游缝隙91b各自的构成，与图8所示的实施方式的构成是同样的，因此省略其说明。

<图9所示的变更例的作用>

在上游缝隙91中流动的油分支为第1上游缝隙91a和第2上游缝隙91b而流动。在第1上游缝隙91a中流动的油从第1上游缝隙91a流入槽82。此时，第1上游缝隙91a以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。即，第1上游缝隙91a以在俯视时从与槽82的长度方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，从第1上游缝隙91a流入槽82的油，从图9中箭头A31所示的方向流入槽82。由此，流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞。

通过流入到槽82的油与槽82的内周面碰撞，从而产生在油通路80中流动的油的压力损失。并且，油的流动方向相对于在第1上游缝隙91a中流动了的油的流动方向沿着密封垫70的面弯曲。详细而言，如图9中箭头A32所示，油的流动方向相对于在第1上游缝隙91a中流动了的油的流动方向(箭头A31的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。然后，油朝向下游缝隙92在槽82中流动。

另一方面，在第2上游缝隙91b中流动的油从第2上游缝隙91b流入槽82内。然后，从第2上游缝隙91b流入到槽82内的油在槽82内朝向长度方向的中央部流动。在此，从第1上游缝隙91a流入槽82内的油、和从第2上游缝隙91b流入槽82内而在槽82内流动的油，在槽82的长度方向的中央部互相碰撞。因而，从第2上游缝隙91b流入槽82内的油相对于从第1上游缝隙91a向槽82内、向下游缝隙92流入的油的流动成为阻力。

然后，在槽82的长度方向的中央部互相碰撞后的油朝向下游缝隙92流动。此时，下游缝隙92以在俯视时从第2密封部72的从第1密封部71的延伸方向与槽82重叠的方式延伸。即，下游缝隙92以在俯视时从与槽82的长度方向正交的方向与槽82重叠的方式延伸。因此，在槽82中流动的油在即将流入下游缝隙92之前，与槽82的内周面再次碰撞。通过在槽82中流动的油与槽82的内周面再次碰撞，从而再次产生在油通路80中流动的油的压力损失。

并且，油的流动方向相对于在槽82中流动的油的流动方向沿着密封垫70的面弯曲。详细而言，如图9中由箭头A33所示，油的流动方向相对于在槽82中流动的油的流动方向(箭头A32的方向)沿着密封垫70的面以大致90度的角度弯曲。然后，油从槽82流入下游缝隙92。然后，在下游缝隙92中流动的油经由连通路25d向压缩室27中的最外周部分回流。由此，能够起到与图8所示的实施方式同样的效果。

<其它的变更例>

○在实施方式中，排出壳体14及固定涡旋件25中的至少一方具有区划排出室40和储油室50的隔壁55即可。

○在实施方式中，也可以是，不是固定涡旋件25具有槽82，而是排出壳体14具有槽82。

○在实施方式中，涡旋型压缩机10用于车辆空调装置，但不限于此。总之，涡旋型压缩机10只要是压缩制冷剂即可，涡旋型压缩机10的用途能够适当变更。

Claims (3)

1.一种涡旋型压缩机，其特征在于，具有：

压缩机构，其由固定涡旋件和旋转涡旋件构成；

壳体，其容纳所述压缩机构；

排出壳体，其是所述壳体的一部分，通过其与所述固定涡旋件的接合而区划出排出室和储油室，由所述压缩机构压缩后的制冷剂被排出到所述排出室，所述储油室贮存从所述排出室内的制冷剂分离出的油；

密封垫，其紧贴于所述固定涡旋件与所述排出壳体的接合面；及

油通路，其使所述储油室内的油流向所述压缩机构，

所述排出壳体及所述固定涡旋件中的至少一方具有对所述排出室和所述储油室进行区划的隔壁，

所述密封垫具有围绕所述排出室及所述储油室并且对外部密封的环状的第1密封部、和与所述隔壁紧贴而将所述排出室与所述储油室之间密封的第2密封部，

所述第2密封部的端部连接于所述第1密封部，

所述油通路是通过将形成于所述第1密封部的缝隙由所述固定涡旋件和所述排出壳体封闭而形成的，

所述油通路在所述第1密封部中在周向上延伸并且在所述第1密封部中的与所述第2密封部的连接部位处向径向弯曲。

2.根据权利要求1所述的涡旋型压缩机，其特征在于，

所述固定涡旋件或所述排出壳体具有在与所述密封垫接合的接合面处凹陷设置的槽，

所述槽是所述油通路的一部分，

所述缝隙具有在上游侧连通于所述槽的上游缝隙、和在下游侧连通于所述槽的下游缝隙，

由所述上游缝隙、所述槽及所述下游缝隙构成向径向弯曲的所述油通路，所述储油室内的油按上述的所述上游缝隙、所述槽及所述下游缝隙的顺序流向所述压缩机构，

沿着所述上游缝隙在周向上流动的油的流动方向通过所述槽变更为径向、或所述周向的相反方向。

3.根据权利要求2所述的涡旋型压缩机，其特征在于，

所述上游缝隙被分支，包括在不同的位置连通于所述槽的第1上游缝隙和第2上游缝隙，

从所述第2上游缝隙流入到所述槽内的油相对于从所述第1上游缝隙向所述槽内、向所述下游缝隙流入的油的流动成为阻力。