CN116771100A - 一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构及施工方法 - Google Patents

一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构及施工方法 Download PDF

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CN116771100A CN202311002830.3A CN202311002830A CN116771100A CN 116771100 A CN116771100 A CN 116771100A CN 202311002830 A CN202311002830 A CN 202311002830A CN 116771100 A CN116771100 A CN 116771100A
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Abstract

本申请涉及一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构及施工方法，应用在建筑施工支撑结构的领域。其包括支承立柱、高度微调组件和标高调节组件，其特征在于：所述标高调节组件设于所述支承立柱上并沿所述支承立柱的高度方向往复滑动，所述高度微调组件设于所述标高调节组件背离所述支承立柱的一侧，所述高度微调组件用于抵撑模板。本申请具有支承更加稳定，支承效果更好的效果。

Description

一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构及施工方法
技术领域
本申请涉及建筑施工支撑结构领域，尤其是涉及一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构及施工方法。
背景技术
建筑物或构筑物的混凝土整体浇筑时，需要通过支撑体系搭设模板予以完成。为降低施工成本，提高支撑体体系构件周转率是其中的有效措施之一。因此，具有早拆功能的支撑结构被普遍运用于施工实践中。
相关技术中的具有早拆功能的支撑结构一般是通过在立杆上开设外螺纹并设置螺母型连接盘以及加固横杆后，采用双主梁的对称结构，楼底模板早拆和梁底模板早拆设在同一高度调节丝杆上，简化了体系结构，而在调节过程中发现其调节精度不够高的，导致其在支撑过程中各支撑点支撑力度不同，支撑效果不好。
发明内容
为了改善支撑点支撑力度不同的问题，本申请提供一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构及施工方法。
第一方面，本申请提供的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，采用如下的技术方案：
一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，包括支承立柱、高度微调组件和标高调节组件，所述标高调节组件设于所述支承立柱上并沿所述支承立柱的高度方向往复滑动，所述高度微调组件设于所述标高调节组件背离所述支承立柱的一侧，所述高度微调组件用于抵撑模板。
通过采用上述技术方案，标高调节组件与可以便捷调节高度微调组件的高度，从而能够弥补测量误差，用于抵撑模板的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
可选的，所述支承立柱的端面上开设螺纹孔，所述螺纹孔沿所述支承立柱的高度方向延伸；
所述标高调节组件包括螺柱和承台，所述螺柱插入所述螺纹孔内，所述承台固定在所述螺柱伸出所述螺纹孔的一端，所述高度微调组件设于所述承台背离所述螺柱的端面上。
通过采用上述技术方案，承台固定在螺柱上，需要转动螺柱时则通过转动承台，用以调节螺柱伸出螺纹孔的长度，从而调节承台的高度，最终以实现承台的高度调节。从而弥补安装时的误差，使得支承更加稳定，支承效果更好。
可选的，所述高度微调组件包括丝杠、承板和垫块，所述丝杠的一端转动连接在承台上，所述丝杠上套设调节螺母，所述调节螺母与所述丝杠啮合，所述丝杠上套设升降套，所述升降套与所述调节螺母抵接，所述调节螺母升降推动所述升降套升降；
所述承板的端部固定在所述升降套的外壁上，所述垫块设于所述承板与所述模板之间并置于所述承板上，所述丝杠背离所述承台的一端设有托举件，所述托举件抵撑在模板上。
通过采用上述技术方案，承板用于承托垫块，通过调节承板的位置，垫块与承板没有采用固定的方式，因而垫块能够便捷的调整在承板上的位置，因而可以适应不同的模板支撑需求。同时，由于承板的高度能够独立调节，因此在实际应用时即使纯在误差也能够通过调节承板的高度使得垫块能够与模板充分接触，抵撑模板的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
可选的，所述托举件包括用于放置次龙骨的顶托，所述顶托设于所述丝杠背离所述承台的一端，所述顶托举升所述次龙骨抵撑模板。
通过采用上述技术方案，顶托用于举升次龙骨，用于支撑模板。而垫块放置在承板上，承板的高度可以调节，在实际应用时即使纯在误差也能够通过调节承板的高度使得垫块能够与模板充分接触，抵撑模板的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
可选的，所述承板上沿所述承板的长度方向开设滑槽，所述垫块置于所述滑槽内且在所述滑槽内滑动。
通过采用上述技术方案，在承板上开设滑槽，垫块在滑槽内滑动，调整垫块间距时能够对垫块进行限位，使得垫块在承板上时沿承板的长度方向能够在同一直线上，位置更加精准。
可选的，所述承板上沿所述承板的长度方向开设滑移槽，所述滑移槽内设有滑块，所述滑块在所述滑移槽内滑动，所述滑块上开设用于放置所述垫块的容纳孔，所述垫块放置在所述容纳孔内。
通过采用上述技术方案，滑块在滑移槽内滑动，而垫块放置在滑块内，需要更换时仅需要将垫块取出即可，并且垫块不会参与滑动，因此磨损更小，延长垫块使用寿命。
可选的，所述容纳孔的侧壁上设有夹持组件，所述垫块通过所述夹持组件固定在所述容纳孔内。
通过采用上述技术方案，垫块由夹持组件夹持，使得垫块在容纳孔的位置固定，在支撑模板的过程中垫块几乎不会出现异常的滑移，更加稳定。
可选的，所述夹持组件包括下托板、第一侧夹板和第二侧夹板，所述第一侧板和第二侧板以所述底板为中心对称布设于所述下托板两侧；
所述下托板、第一侧夹板和第二侧夹板之间通过联动件联动，所述垫块置于所述下托板上，所述下托板下移带动所述第一侧夹板、第二侧夹板相互靠近并抵接在所述垫块的侧壁上。
通过采用上述技术方案，垫块放置在下托板上后，随垫块被抵紧在模板上，随联动件的作用，第一侧夹板、第二侧夹板能够夹紧在垫块的侧壁上，将垫块夹紧，垫块由夹持组件夹持，使得垫块在容纳孔的位置固定，在支撑模板的过程中垫块几乎不会出现异常的滑移，更加稳定。
可选的，所述联动件包括第一齿轮、第二齿轮、第一齿条、第二齿条、第三齿条和压簧；
所述第一齿轮和第二齿轮转动连接在容纳孔的侧壁上且第一齿轮和第二齿轮同轴转动，所述第一齿条的一端固定在所述下托板上，所述第一齿条与第一齿轮啮合，所述压簧设于所述下托板与所述容纳槽的底部之间；
所述第二齿条的一端固定在所述第一侧夹板上，所述第二齿条与所述第二齿轮啮合，所述第三齿条的一端固定在第二侧夹板上，所述第三齿条与所述第二齿轮啮合，所述第二齿条和所述第三齿条以所述第二齿轮为中心对称布设。
通过采用上述技术方案，利用抵接的力推动杆下托板下移，从而能够带动第一齿轮、第二齿轮同轴转动，最终通过齿轮齿条啮合的结构带动第一侧夹板和第二侧夹板移动，最终将垫块夹紧，使得垫块在容纳孔的位置固定，在支撑模板的过程中垫块几乎不会出现异常的滑移，更加稳定。
第二方面，本申请提供的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构的施工方法，采用如下的技术方案：
一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构的施工方法，用于安装承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，包括如下步骤：
支承立柱装配步骤，将带有承台的螺柱安装到螺纹孔内，通过转动螺柱调节承台的高度直至达到预定高度；
高度微调组件装配步骤，将丝杠安装在承台上，并在丝杠上依次套设调节螺母和升降套，将承板与升降套进行固定并在丝杠的顶部安装顶托，顶托内放置次龙骨；
垫块安装步骤，在承板上放置垫块，垫块放置在滑块的容纳孔中，转动螺柱，调节承台的位置，使得次龙骨与模板贴合，若次龙骨与模板贴合后垫块无法贴合模板则转动调节螺母推动承板的高度改变，使得垫块能够贴合于模板，此时垫块被模板下压，垫块被夹持组件夹持，垫块与模板抵接越紧，垫块被夹持组件夹持的越紧，从而使得垫块在容纳孔内不会出现异常移动；
浇筑步骤，待垫块与次龙骨对模板形成支撑后，浇筑混凝土并进行养护；
承板早拆步骤，待混凝土硬化达到一定强度后，转动丝杠，使得承板下降，垫块不再与模板接触，将垫块从承板上取下，最终将承板从升降套上拆卸，仅保留次龙骨对模板进行支撑直至混凝土完全硬化成型，完毕。
通过采用上述技术方案，承板用于承托垫块，通过调节承板的位置，垫块与承板没有采用固定的方式，因而垫块能够便捷的调整在承板上的位置，因而可以适应不同的模板支撑需求。同时，由于承板的高度能够独立调节，因此在实际应用时即使纯在误差也能够通过调节承板的高度使得垫块能够与模板充分接触，抵撑模板的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：
1、承台固定在螺柱上，需要转动螺柱时则通过转动承台，用以调节螺柱伸出螺纹孔的长度，从而调节承台的高度，最终以实现承台的高度调节。从而弥补安装时的误差，使得支承更加稳定，支承效果更好；
2、承板用于承托垫块，通过调节承板的位置，垫块与承板没有采用固定的方式，因而垫块能够便捷的调整在承板上的位置，因而可以适应不同的模板支撑需求。同时，由于承板的高度能够独立调节，因此在实际应用时即使纯在误差也能够通过调节承板的高度使得垫块能够与模板充分接触，抵撑模板的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
附图说明
图1为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第一实施例的结构示意图；
图2为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第一实施例的结构剖面示意图；
图3为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第二实施例的结构示意图；
图4为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第二实施例的结构剖面示意图；
图5为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第三实施例的结构示意图；
图6为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第三实施例的结构剖面示意图；
图7为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第四实施例的结构示意图；
图8为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第四实施例的结构剖面示意图；
图9为本申请实施例中承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构第四实施例中夹持组件的结构剖面示意图；
图中：1、支承立柱；11、螺纹孔；2、高度微调组件；21、丝杠；22、承板；221、滑槽；222、滑移槽；223、滑块；224、容纳孔；23、垫块；24、次龙骨；25、顶托；26、调节螺母；27、升降套；3、标高调节组件；31、螺柱；32、承台；4、夹持组件；41、下托板；42、第一侧夹板；43、第二侧夹板；44、联动件；441、第一齿轮；442、第二齿轮；443、第一齿条；444、第二齿条；445、第三齿条；436、压簧；5、模板。
具体实施方式
以下结合附图1-图9对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构。参照图1和图2，该承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构包括支承立柱1、高度微调组件2和标高调节组件3。支承立柱1上沿支承立柱1的高度方向开设螺纹孔11而标高调节组件3即插入该螺纹孔11内并利用与螺纹孔11的啮合调节标高调节组件3的高低位置。而高度微调组件2设于标高调节组件3上并且能随标高调节组件3的升降而升降。使用时使用标高调节组件3调节到靠近模板5位置，随后在通过高度微调组件2进行微调，以使得高度微调组件2能够与模板5贴合的更加充分，能够弥补测量误差，用于抵撑模板5的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
参照图1和图2，标高调节组件3包括螺柱31和承台32，螺柱31插入螺纹孔11内并有一端伸出螺纹孔11，承台32即固定在螺柱31伸出螺纹孔11的一端上，高度微调组件2即安装在承台32上。转动承台32带动高度微调组件2上升或下降，即能够带动高度微调组件2移动并能够贴合于模板5上。此时由高度微调组件2继续进行调节，以使得高度微调组件2能够与模板5贴合的更加充分，能够弥补测量误差，用于抵撑模板5的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
参照图1和图2，高度微调组件2包括丝杠21、承板22和垫块23，丝杠21的一端转动连接在承台32上，丝杠21上套设调节螺母26，调节螺母26与丝杠21啮合，丝杠21上套设升降套27，升降套27与调节螺母26抵接，转动调节螺母26可以使得调节螺母26在丝杠21上移动，而升降套27与调节螺母26抵接，即调节螺母26可以推动升降套27同步升降，此时丝杠21可以为升降套27提供导向、限位的作用。而承板22的端部固定在升降套27的外壁上，垫块23设于承板22与模板5之间并置于承板22上，丝杠21背离承台32的一端设有托举件，托举件抵撑在模板5上。托举件包括顶托25，次龙骨24即嵌入顶托25内，并且次龙骨24的端面高于顶托25的端面，通过转动承台32调整顶托25的位置使得顶托25内的次龙骨24能够紧贴并抵撑模板5。
参照图1和图2，转动调节螺母26即可推动升降套27移动，从而调节承板22的位置，承板22上可以设置垫块23，随承板22上升可以使用垫块23抵撑模板5。而承板22的位置可以调节，使用时通过调节承板22的位置，垫块23与承板22没有采用固定的方式，因而垫块23能够便捷的调整在承板22上的位置，因而可以适应不同的模板5支撑需求。同时，由于承板22的高度能够独立调节，因此在实际应用时即使纯在误差也能够通过调节承板22的高度使得垫块23能够与模板5充分接触，抵撑模板5的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
在上一实施例中承板22为光板，在承板22升降过程中垫块23容易从承板22上脱落。参照图3和图4，可在承板22上可以开设滑槽221，将垫块23放置在滑槽221内并且垫块23能够在滑槽221内滑动，调整垫块23间距时能够对垫块23进行限位，使得垫块23在承板22上时沿承板22的长度方向能够在同一直线上，位置更加精准。同时在承板22升降时候能够为垫块23提供限位，避承板22升降过程中垫块23从承板22上掉落。
参照图5和图6，更进一步的，以承板22为光板这一实施例为基础，在承板22上开设滑移槽222，利用滑块223在滑移槽222内滑动，而在滑块223的端面上开设容纳孔224用于放置垫块23，垫块23即放置在容纳孔224内，利用滑块223在滑移槽222内滑动，垫块23不会与承板22、滑移槽222的底部直接接触，一方面需要更换时仅需要将垫块23取出即可，更换更加便捷，并且垫块23滑移过程中不与承板22以及滑移槽222的底部接触，因此磨损更小，延长垫块23使用寿命。
参照图7和图8，容纳孔224内可以设置夹持组件4用于夹持垫块23，使得垫块23在容纳槽内的位置固定，在支撑模板5的过程中垫块23几乎不会出现异常的滑移，更加稳定。夹持组件4下托板41、第一侧夹板42和第二侧夹板43，下托板41、第一侧夹板42和第二侧夹板43可以由联动件44联动，垫块23放置在下托板41上，下托板41移动从而驱动联动件44，带动第一侧夹板42、第二侧夹板43夹持垫块23的侧壁，夹紧垫块23，固定垫块23在容纳孔224的位置固定，在支撑模板5的过程中垫块23几乎不会出现异常的滑移，更加稳定。
参照图8和图9，联动件44包括第一齿轮441、第二齿轮442、第一齿条443、第二齿条444、第三齿条445和压簧436。第一齿轮441和第二齿轮442转动连接在容纳孔224的侧壁上且第一齿轮441和第二齿轮442同轴转动，第一齿条443的一端固定在下托板41上，第一齿条443与第一齿轮441啮合，压簧436设于下托板41与容纳槽的底部之间。当下托板41没有受力时。压簧436可以推动下托板41上移，是的第一侧夹板42、第二侧夹板43之间的间距最大，便于垫块23放置。
参照图8和图9，第二齿条444的一端固定在第一侧夹板42上，第二齿条444与第二齿轮442啮合，第三齿条445的一端固定在第二侧夹板43上，第三齿条445与第二齿轮442啮合，第二齿条444和第三齿条445以第二齿轮442为中心对称布设。利用抵接的力推动杆下托板41下移，从而能够带动第一齿轮441、第二齿轮442同轴转动，最终通过齿轮齿条啮合的结构带动第一侧夹板42和第二侧夹板43移动，最终将垫块23夹紧，使得垫块23在容纳孔224的位置固定，在支撑模板5的过程中垫块23几乎不会出现异常的滑移，更加稳定。同时，即使垫块23的尺寸无法适配容纳孔224，利用夹持组件4也能够将垫块23夹紧，使得垫块23在容纳孔224的位置固定，在支撑模板5的过程中垫块23几乎不会出现异常的滑移，更加稳定，不必担心垫块23加工尺寸不合适，垫块23使用范围更广。
本实施例中的承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构在支撑模板5的过程中，承板22用于承托垫块23，通过调节承板22的位置，垫块23与承板22没有采用固定的方式，因而垫块23能够便捷的调整在承板22上的位置，因而可以适应不同的模板5支撑需求。同时，由于承板22的高度能够独立调节，因此在实际应用时即使纯在误差也能够通过调节承板22的高度使得垫块23能够与模板5充分接触，抵撑模板5的抵撑力更加均匀，支承效果更好。
基于上述实施例中的承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，在进行施工时包括如下步骤：
支承立柱1装配步骤，将带有承台32的螺柱31安装到螺纹孔11内，通过转动螺柱31调节承台32的高度直至达到预定高度；
高度微调组件2装配步骤，将丝杠21安装在承台32上，并在丝杠21上依次套设调节螺母26和升降套27，将承板22与升降套27进行固定并在丝杠21的顶部安装顶托25，顶托25内放置次龙骨24；
垫块23安装步骤，在承板22上放置垫块23，垫块23放置在滑块223的容纳孔224中，转动螺柱31，调节承台32的位置，使得次龙骨24与模板5贴合，若次龙骨24与模板5贴合后垫块23无法贴合模板5则转动调节螺母26推动承板22的高度改变，使得垫块23能够贴合于模板5，此时垫块23被模板5下压，垫块23被夹持组件4夹持，垫块23与模板5抵接越紧，垫块23被夹持组件4夹持的越紧，从而使得垫块23在容纳孔224内不会出现异常移动；
浇筑步骤，待垫块23与次龙骨24对模板5形成支撑后，浇筑混凝土并进行养护；
承板22早拆步骤，待混凝土硬化达到一定强度后，转动丝杠21，使得承板22下降，垫块23不再与模板5接触，将垫块23从承板22上取下，最终将承板22从升降套27上拆卸，仅保留次龙骨24对模板5进行支撑直至混凝土完全硬化成型，完毕。
使用上述方法进行施工时候，通过转动承台32带动螺柱31转动，用以调节螺柱31伸出螺纹孔11的长度，从而调节承台32的高度，最终以实现承台32的高度调节。从而弥补安装时的误差，使得支承更加稳定，支承效果更好。同时，垫块23放置在滑块223的容纳孔224中，转动螺柱31，调节承台32的位置，使得次龙骨24与模板5贴合，若次龙骨24与模板5贴合后垫块23无法贴合模板5则转动调节螺母26推动承板22的高度改变，使得垫块23能够贴合于模板5，此时垫块23被模板5下压，垫块23被夹持组件4夹持，垫块23与模板5抵接越紧，垫块23被夹持组件4夹持的越紧，从而使得垫块23在容纳孔224内不会出现异常移动，垫块23在容纳孔224的位置固定，在支撑模板5的过程中垫块23几乎不会出现异常的滑移，更加稳定。并且不必担心垫块23加工尺寸不合适，垫块23使用范围更广。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，包括支承立柱(1)、高度微调组件(2)和标高调节组件(3)，其特征在于：所述标高调节组件(3)设于所述支承立柱(1)上并沿所述支承立柱(1)的高度方向往复滑动，所述高度微调组件(2)设于所述标高调节组件(3)背离所述支承立柱(1)的一侧，所述高度微调组件(2)用于抵撑模板(5)。
2.根据权利要求1所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述支承立柱(1)的端面上开设螺纹孔(11)，所述螺纹孔(11)沿所述支承立柱(1)的高度方向延伸；
所述标高调节组件(3)包括螺柱(31)和承台(32)，所述螺柱(31)插入所述螺纹孔(11)内，所述承台(32)固定在所述螺柱(31)伸出所述螺纹孔(11)的一端，所述高度微调组件(2)设于所述承台(32)背离所述螺柱(31)的端面上。
3.根据权利要求2所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述高度微调组件(2)包括丝杠(21)、承板(22)和垫块(23)，所述丝杠(21)的一端转动连接在承台(32)上，所述丝杠(21)上套设调节螺母(26)，所述调节螺母(26)与所述丝杠(21)啮合，所述丝杠(21)上套设升降套(27)，所述升降套(27)与所述调节螺母(26)抵接，所述调节螺母(26)升降推动所述升降套(27)升降；
所述承板(22)的端部固定在所述升降套(27)的外壁上，所述垫块(23)设于所述承板(22)与所述模板(5)之间并置于所述承板(22)上，所述丝杠(21)背离所述承台(32)的一端设有托举件，所述托举件抵撑在模板(5)上。
4.根据权利要求3所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述托举件包括用于放置次龙骨(24)的顶托(25)，所述顶托(25)设于所述丝杠(21)背离所述承台(32)的一端，所述顶托(25)举升所述次龙骨(24)抵撑模板(5)。
5.根据权利要求3所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述承板(22)上沿所述承板(22)的长度方向开设滑槽(221)，所述垫块(23)置于所述滑槽(221)内且在所述滑槽(221)内滑动。
6.根据权利要求3所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述承板(22)上沿所述承板(22)的长度方向开设滑移槽(222)，所述滑移槽(222)内设有滑块(223)，所述滑块(223)在所述滑移槽(222)内滑动，所述滑块(223)上开设用于放置所述垫块(23)的容纳孔(224)，所述垫块(23)放置在所述容纳孔(224)内。
7.根据权利要求6所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述容纳孔(224)的侧壁上设有夹持组件(4)，所述垫块(23)通过所述夹持组件(4)固定在所述容纳孔(224)内。
8.根据权利要求7所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述夹持组件(4)包括下托板(41)、第一侧夹板(42)和第二侧夹板(43)，所述第一侧板和第二侧板以所述底板为中心对称布设于所述下托板(41)两侧；
所述下托板(41)、第一侧夹板(42)和第二侧夹板(43)之间通过联动件(44)联动，所述垫块(23)置于所述下托板(41)上，所述下托板(41)下移带动所述第一侧夹板(42)、第二侧夹板(43)相互靠近并抵接在所述垫块(23)的侧壁上。
9.根据权利要求8所述的一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，其特征在于：所述联动件(44)包括第一齿轮(441)、第二齿轮(442)、第一齿条(443)、第二齿条(444)、第三齿条(445)和压簧(436)；
所述第一齿轮(441)和第二齿轮(442)转动连接在容纳孔(224)的侧壁上且第一齿轮(441)和第二齿轮(442)同轴转动，所述第一齿条(443)的一端固定在所述下托板(41)上，所述第一齿条(443)与第一齿轮(441)啮合，所述压簧(436)设于所述下托板(41)与所述容纳槽的底部之间；
所述第二齿条(444)的一端固定在所述第一侧夹板(42)上，所述第二齿条(444)与所述第二齿轮(442)啮合，所述第三齿条(445)的一端固定在第二侧夹板(43)上，所述第三齿条(445)与所述第二齿轮(442)啮合，所述第二齿条(444)和所述第三齿条(445)以所述第二齿轮(442)为中心对称布设。
10.一种承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构的施工方法，其特征在于：用于安装权利要求7所述的承插型早拆龙骨立杆一体化支承结构，包括如下步骤：
支承立柱(1)装配步骤，将带有承台(32)的螺柱(31)安装到螺纹孔(11)内，通过转动螺柱(31)调节承台(32)的高度直至达到预定高度；
高度微调组件(2)装配步骤，将丝杠(21)安装在承台(32)上，并在丝杠(21)上依次套设调节螺母(26)和升降套(27)，将承板(22)与升降套(27)进行固定并在丝杠(21)的顶部安装顶托(25)，顶托(25)内放置次龙骨(24)；
垫块(23)安装步骤，在承板(22)上放置垫块(23)，垫块(23)放置在滑块(223)的容纳孔(224)中，转动螺柱(31)，调节承台(32)的位置，使得次龙骨(24)与模板(5)贴合，若次龙骨(24)与模板(5)贴合后垫块(23)无法贴合模板(5)则转动调节螺母(26)推动承板(22)的高度改变，使得垫块(23)能够贴合于模板(5)，此时垫块(23)被模板(5)下压，垫块(23)被夹持组件(4)夹持，垫块(23)与模板(5)抵接越紧，垫块(23)被夹持组件(4)夹持的越紧，从而使得垫块(23)在容纳孔(224)内不会出现异常移动；
浇筑步骤，待垫块(23)与次龙骨(24)对模板(5)形成支撑后，浇筑混凝土并进行养护；
承板(22)早拆步骤，待混凝土硬化达到一定强度后，转动丝杠(21)，使得承板(22)下降，垫块(23)不再与模板(5)接触，将垫块(23)从承板(22)上取下，最终将承板(22)从升降套(27)上拆卸，仅保留次龙骨(24)对模板(5)进行支撑直至混凝土完全硬化成型，完毕。
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