CN116769271A - 一种生产减震垫板的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及减震垫板技术领域，具体公开了一种生产减震垫板的工艺方法，包括以下步骤：称取重量份原料：TPU颗粒45~50份、硅橡胶30~35份、甲基丙烯酸酯交联剂5~7份、184引发剂1~3份、晶须调节剂5~9份、膨润土改性剂3~6份；制备稀土复配剂；制备添加剂；将TPU颗粒、硅橡胶、甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂和添加剂搅拌混匀，得到混配料；将混配料送入到挤出机中熔融挤出得到减震垫板。本发明减震垫板以TPU颗粒、硅橡胶作为基体，通过甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂作为生产助剂，以晶须调节剂、膨润土改性剂再经过硫酸镧溶液、硅烷偶联剂KH560和硅酸钠溶液构成的稀土复配剂体系中共混改进，优化体系原料界面性，产品的减震垫板的弹性性能、耐寒、耐潮湿性能协调改进。
Description
技术领域
本发明涉及减震垫板生产技术领域，具体涉及一种生产减震垫板的工艺方法。
背景技术
橡胶分子主链由硅原子和氧原子交替组成硅氧键，硅氧键键能比一般橡胶碳~碳结合键能大得多，硅氧键呈螺旋形构型，分子链柔性大(比碳~碳键或硅~碳键大)，这些结构特征使它的硫化胶柔软而富有优异的弹性，将其原料作为减震垫板能够提供优异的减震性，具有很好的应用效果。
现有技术中对减震垫板进行生产中，该现有技术手段较为简单，同时采用的原料较为常规，减震垫板在寒冷、潮湿环境下使用，性能稳定性差，同时减震垫板的弹性性能、耐寒、耐潮湿性能很难协调改进，限制了产品的使用效率，基于此，本发明对其进一步的改进。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种生产减震垫板的工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明解决技术问题采用如下技术方案，其中，本发明的原料均以重量份计算：
本发明提供了一种生产减震垫板的工艺方法，包括以下步骤：
步骤一，称取重量份原料：TPU颗粒45~50份、硅橡胶30~35份、甲基丙烯酸酯交联剂5~7份、184引发剂1~3份、晶须调节剂5~9份、膨润土改性剂3~6份；
步骤二：将5~10份质量分数5%的硫酸镧溶液、3~6份硅烷偶联剂KH560和0.25~0.35份质量分数6%的硅酸钠溶液搅拌混匀，得到稀土复配剂；
步骤三：将晶须调节剂、膨润土改性剂搅拌均匀，然后加入到稀土复配剂中球磨混合，球磨转速为1000~1500r/min，球磨1~2h，球磨结束，得到添加剂；
步骤四：然后将TPU颗粒、硅橡胶、甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂和添加剂搅拌混匀，得到混配料；
步骤五：将混配料送入到挤出机中熔融挤出，挤出温度为210~220℃，挤出结束，得到减震垫板。
优选地，所述晶须调节剂的制备方法为：
S01：将碳化硅晶须在210~220℃下热处理1~2h，得到热处理的碳化硅晶须；
S02：将1~3份重量份的尿素中加入到4~7份重量份的柠檬酸钠溶液中，然后加入2~5份重量份的硝酸钇溶液和0.45~0.55份重量份的木质素磺酸钠，搅拌充分，得到处理剂；
S03：将羟基磷灰石送入到羟基磷灰石总量5~10倍的质量分数2%的硫酸溶液中搅拌均匀，然后水洗、干燥，再转至质子辐照箱内辐照10~20min，辐照功率为350~400W，辐照结束，得到羟基磷灰石剂；
S04：将6~10份重量份的热处理的碳化硅晶须、3~5份重量份的羟基磷灰石剂送入到15~20份重量份的处理剂中超声分散处理，超声结束，水洗、干燥，然后热压改进处理，处理结束，得到晶须调节剂。
优选地，所述柠檬酸钠溶液的质量分数为5%~10%；所述硝酸钇溶液的质量分数为3%~6%。
优选地，所述超声分散处理的超声功率为400~500W，超声时间为1~2h。
优选地，所述热压改进处理的温度为210~220℃，热压功率为300~500W，热压时间为20~30min。
优选地，所述膨润土改性剂的制备方法为：
S11：将膨润土置于150~170℃下热处理5~10min，然后以1-3℃/min的速率冷却至55℃，保温；
S12：将S11中保温后所得产物加入到处理剂中搅拌改性处理，所述处理剂重量份为S11中保温后所得产物的总量的5~10倍，处理结束得到改性膨润土；
S13：改性膨润土中加入改性膨润土总重量5%~7%的硅溶胶、改性膨润土总重量1%~3%的二乙醇胺、改性膨润土总重量1%~3%的质量分数5%的海藻酸钠溶液，球磨处理，球磨处理的转速为1000~1500r/min，球磨时间为1~2h，球磨结束后水洗、干燥，得到膨润土改性剂。
优选地，所述搅拌改性处理的搅拌转速为350~450r/min，搅拌时间为20~30min。
优选地，所述处理剂的制备方法为：
将2~4份重量份的纳米氧化镁加入到8~12份重量份的壳聚糖溶液中，随后再加入1~3份重量份的羧甲基纤维素、1~3份重量份的氧化钐，搅拌共混处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
所述壳聚糖溶液的质量分数为2%~5%。
优选地，所述搅拌共混处理的转速为600~1000r/min，搅拌时间为35~45min，搅拌温度为48~52℃。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明减震垫板以TPU颗粒、硅橡胶作为基体，通过甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂作为生产助剂，以晶须调节剂、膨润土改性剂再经过硫酸镧溶液、硅烷偶联剂KH560和硅酸钠溶液构成的稀土复配剂体系中共混改进，优化体系原料界面性，增强原料之间的共混协调效果，通过晶须调节剂、膨润土改性剂之间相互协配，共同协效，产品的减震垫板的弹性性能、耐寒、耐潮湿性能协调改进，优化产品体系的整体性能效果；晶须调节剂采用碳化硅晶须在210~220℃下热处理1~2h，然后经过尿素、柠檬酸钠溶液、硝酸钇溶液和木质素磺酸钠形成的处理剂配合羟基磷灰石剂共同协效改进热处理的碳化硅晶须，通过晶须的分布结构体系配合羟基磷灰石在处理剂的条件下改进优化，晶须更好的分布体系中，增强体系的弹性性能，以及优化体系的耐寒、耐潮湿性，同时膨润土作为片层层间距结构，穿插体系中，提高体系的稳定性，将纳米氧化镁、壳聚糖溶液、羧甲基纤维素、氧化钐形成的处理剂配合硅溶胶、二乙醇胺、海藻酸钠溶液对改性的膨润土改进，从而通过工艺之间的协调协效，膨润土改性剂与晶须调节剂的协效效果进一步的增强，产品的弹性性能、耐寒、耐潮湿性能协调改进。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1.
本实施例的一种生产减震垫板的工艺方法，包括以下步骤：
步骤一，称取重量份原料：TPU颗粒45份、硅橡胶30份、甲基丙烯酸酯交联剂5份、184引发剂1份、晶须调节剂5份、膨润土改性剂3~6份；
步骤二：将5份质量分数5%的硫酸镧溶液、3份硅烷偶联剂KH560和0.25份质量分数6%的硅酸钠溶液搅拌混匀，得到稀土复配剂；
步骤三：将晶须调节剂、膨润土改性剂搅拌均匀，然后加入到稀土复配剂中球磨混合，球磨转速为1000r/min，球磨1h，球磨结束，得到添加剂；
步骤四：然后将TPU颗粒、硅橡胶、甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂和添加剂搅拌混匀，得到混配料；
步骤五：将混配料送入到挤出机中熔融挤出，挤出温度为210℃，挤出结束，得到生产减震垫板。
本实施例的晶须调节剂的制备方法为：
S01：将碳化硅晶须在210℃下热处理1h，得到热处理的碳化硅晶须；
S02：将1份尿素中加入到4份柠檬酸钠溶液中，然后加入2份硝酸钇溶液和0.45份木质素磺酸钠，搅拌充分，得到处理剂；
S03：将羟基磷灰石送入到羟基磷灰石总量5倍的质量分数2%的硫酸溶液中搅拌均匀，然后水洗、干燥，再转至质子辐照箱内辐照10min，辐照功率为350W，辐照结束，得到羟基磷灰石剂；
S04：将6份热处理的碳化硅晶须、3份羟基磷灰石剂送入到15份处理剂中超声分散处理，超声结束，水洗、干燥，然后热压改进处理，处理结束，得到晶须调节剂。
本实施例的柠檬酸钠溶液的质量分数为5%；所述硝酸钇溶液的质量分数为3%。
本实施例的超声分散处理的超声功率为400W，超声时间为1h。
本实施例的热压改进处理的温度为210℃，热压功率为300W，热压时间为20min。
本实施例的膨润土改性剂的制备方法为：
S11：将膨润土置于150℃下热处理5min，然后以1℃/min的速率冷却至55℃，保温；
S12：将S11中保温后所得产物加入到处理剂中搅拌改性处理，所述处理剂重量份为S11中保温后所得产物的总量的5倍，处理结束得到改性膨润土；
S13：改性膨润土中加入改性膨润土总重量5%的硅溶胶、改性膨润土总重量1%的二乙醇胺、改性膨润土总重量1%的质量分数5%的海藻酸钠溶液，球磨处理，球磨处理的转速为1000r/min，球磨时间为1h，球磨结束后水洗、干燥，得到膨润土改性剂。
本实施例的搅拌改性处理的搅拌转速为350r/min，搅拌时间为20min。
本实施例的处理剂的制备方法为：
将2份重量份的纳米氧化镁加入到8份重量份的壳聚糖溶液中，随后再加入1份重量份的羧甲基纤维素、1份重量份的氧化钐，搅拌共混处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
所述壳聚糖溶液的质量分数为2%。
本实施例的搅拌共混处理的转速为600r/min，搅拌时间为35min，搅拌温度为48℃。
实施例2.
本实施例的一种生产减震垫板的工艺方法，包括以下步骤：
步骤一，称取重量份原料：TPU颗粒50份、硅橡胶35份、甲基丙烯酸酯交联剂7份、184引发剂3份、晶须调节剂9份、膨润土改性剂6份；
步骤二：将10份质量分数5%的硫酸镧溶液、6份硅烷偶联剂KH560和0.35份质量分数6%的硅酸钠溶液搅拌混匀，得到稀土复配剂；
步骤三：将晶须调节剂、膨润土改性剂搅拌均匀，然后加入到稀土复配剂中球磨混合，球磨转速为1500r/min，球磨2h，球磨结束，得到添加剂；
步骤四：然后将TPU颗粒、硅橡胶、甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂和添加剂搅拌混匀，得到混配料；
步骤五：将混配料送入到挤出机中熔融挤出，挤出温度为220℃，挤出结束，得到生产减震垫板。
本实施例的晶须调节剂的制备方法为：
S01：将碳化硅晶须在220℃下热处理2h，得到热处理的碳化硅晶须；
S02：将3份重量份的尿素中加入到7份重量份的柠檬酸钠溶液中，然后加入5份重量份的硝酸钇溶液和0.55份重量份的木质素磺酸钠，搅拌充分，得到处理剂；
S03：将羟基磷灰石送入到羟基磷灰石总量10倍的质量分数2%的硫酸溶液中搅拌均匀，然后水洗、干燥，再转至质子辐照箱内辐照20min，辐照功率400W，辐照结束，得到羟基磷灰石剂；
S04：将10份重量份的热处理的碳化硅晶须、5份重量份的羟基磷灰石剂送入到20份重量份的处理剂中超声分散处理，超声结束，水洗、干燥，然后热压改进处理，处理结束，得到晶须调节剂。
本实施例的柠檬酸钠溶液的质量分数为10%；所述硝酸钇溶液的质量分数为6%。
本实施例的超声分散处理的超声功率为500W，超声时间为2h。
本实施例的热压改进处理的温度为220℃，热压功率为500W，热压时间为30min。
本实施例的膨润土改性剂的制备方法为：
S11：将膨润土置于170℃下热处理10min，然后以3℃/min的速率冷却至55℃，保温；
S12：将S11中保温后所得产物加入到处理剂中搅拌改性处理，所述处理剂重量份为S11中保温后所得产物的总量的10倍，处理结束得到改性膨润土；
S13：改性膨润土中加入改性膨润土总重量7%的硅溶胶、改性膨润土总重量3%的二乙醇胺、改性膨润土总重量3%的质量分数5%的海藻酸钠溶液，球磨处理，球磨处理的转速为1500r/min，球磨时间为2h，球磨结束后水洗、干燥，得到膨润土改性剂。
本实施例的搅拌改性处理的搅拌转速为450r/min，搅拌时间为30min。
本实施例的处理剂的制备方法为：
将4份重量份的纳米氧化镁加入到12份重量份的壳聚糖溶液中，随后再加入3份重量份的羧甲基纤维素、3份重量份的氧化钐，搅拌共混处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
所述壳聚糖溶液的质量分数为5%。
本实施例的搅拌共混处理的转速为1000r/min，搅拌时间为45min，搅拌温度为52℃。
实施例3.
本实施例的一种生产减震垫板的工艺方法，包括以下步骤：
步骤一，称取重量份原料：TPU颗粒47.5份、硅橡胶32.5份、甲基丙烯酸酯交联剂6份、184引发剂2份、晶须调节剂7份、膨润土改性剂4.5份；
步骤二：将7.5份质量分数5%的硫酸镧溶液、4.5份硅烷偶联剂KH560和0.30份质量分数6%的硅酸钠溶液搅拌混匀，得到稀土复配剂；
步骤三：将晶须调节剂、膨润土改性剂搅拌均匀，然后加入到稀土复配剂中球磨混合，球磨转速为1250r/min，球磨1.5h，球磨结束，得到添加剂；
步骤四：然后将TPU颗粒、硅橡胶、甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂和添加剂搅拌混匀，得到混配料；
步骤五：将混配料送入到挤出机中熔融挤出，挤出温度为215℃，挤出结束，得到生产减震垫板。
本实施例的晶须调节剂的制备方法为：
S01：将碳化硅晶须在215℃下热处理1.5h，得到热处理的碳化硅晶须；
S02：将2份重量份的尿素中加入到5.5份重量份的柠檬酸钠溶液中，然后加入3.5份重量份的硝酸钇溶液和0.50份重量份的木质素磺酸钠，搅拌充分，得到处理剂；
S03：将羟基磷灰石送入到羟基磷灰石总量7.5倍的质量分数2%的硫酸溶液中搅拌均匀，然后水洗、干燥，再转至质子辐照箱内辐照15min，辐照功率为375W，辐照结束，得到羟基磷灰石剂；
S04：将8份重量份的热处理的碳化硅晶须、4份重量份的羟基磷灰石剂送入到17.5份重量份的处理剂中超声分散处理，超声结束，水洗、干燥，然后热压改进处理，处理结束，得到晶须调节剂。
本实施例的柠檬酸钠溶液的质量分数为7.5%；所述硝酸钇溶液的质量分数为4.5%。
本实施例的超声分散处理的超声功率为450W，超声时间为1.5h。
本实施例的热压改进处理的温度为215℃，热压功率为400W，热压时间为25min。
本实施例的膨润土改性剂的制备方法为：
S11：将膨润土置于160℃下热处理7.5min，然后以2℃/min的速率冷却至55℃，保温；
S12：将S11中保温后所得产物加入到处理剂中搅拌改性处理，所述处理剂重量份为S11中保温后所得产物的总量的7.5倍，处理结束得到改性膨润土；
S13：改性膨润土中加入改性膨润土总重量6%的硅溶胶、改性膨润土总重量2%的二乙醇胺、改性膨润土总重量2%的质量分数5%的海藻酸钠溶液，球磨处理，球磨处理的转速为1250r/min，球磨时间为1.5h，球磨结束后水洗、干燥，得到膨润土改性剂。
本实施例的搅拌改性处理的搅拌转速为400r/min，搅拌时间为25min。
本实施例的处理剂的制备方法为：
将2份重量份的纳米氧化镁加入到10份重量份的壳聚糖溶液中，随后再加入2份重量份的羧甲基纤维素、2份重量份的氧化钐，搅拌共混处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
所述壳聚糖溶液的质量分数为3.5%。
本实施例的搅拌共混处理的转速为800r/min，搅拌时间为40min，搅拌温度为50℃。
实施例4
本实施例的一种生产减震垫板的工艺方法，包括以下步骤：
步骤一，称取重量份原料：TPU颗粒46份、硅橡胶32份、甲基丙烯酸酯交联剂6份、184引发剂2份、晶须调节剂6份、膨润土改性剂4份；
步骤二：将6份质量分数5%的硫酸镧溶液、4份硅烷偶联剂KH560和0.28份质量分数6%的硅酸钠溶液搅拌混匀，得到稀土复配剂；
步骤三：将晶须调节剂、膨润土改性剂搅拌均匀，然后加入到稀土复配剂中球磨混合，球磨转速为1100r/min，球磨1.2h，球磨结束，得到添加剂；
步骤四：然后将TPU颗粒、硅橡胶、甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂和添加剂搅拌混匀，得到混配料；
步骤五：将混配料送入到挤出机中熔融挤出，挤出温度为212℃，挤出结束，得到生产减震垫板。
本实施例的晶须调节剂的制备方法为：
S01：将碳化硅晶须在212℃下热处理1.2h，得到热处理的碳化硅晶须；
S02：将2份重量份的尿素中加入5份重量份的柠檬酸钠溶液中，然后加入3份重量份的硝酸钇溶液和0.48份重量份的木质素磺酸钠，搅拌充分，得到处理剂；
S03：将羟基磷灰石送入到羟基磷灰石总量6倍的质量分数2%的硫酸溶液中搅拌均匀，然后水洗、干燥，再转至质子辐照箱内辐照12min，辐照功率为360W，辐照结束，得到羟基磷灰石剂；
S04：将7份重量份的热处理的碳化硅晶须、4份重量份的羟基磷灰石剂送入到16份重量份的处理剂中超声分散处理，超声结束，水洗、干燥，然后热压改进处理，处理结束，得到晶须调节剂。
本实施例的柠檬酸钠溶液的质量分数为6%；所述硝酸钇溶液的质量分数为4%。
本实施例的超声分散处理的超声功率为420W，超声时间为1.2h。
本实施例的热压改进处理的温度为212℃，热压功率为320W，热压时间为22min。
本实施例的膨润土改性剂的制备方法为：
S11：将膨润土置于155℃下热处理6min，然后以2℃/min的速率冷却至55℃，保温；
S12：将S11中保温后所得产物加入到处理剂中搅拌改性处理，所述处理剂重量份为S11中保温后所得产物的总量的6倍，处理结束得到改性膨润土；
S13：改性膨润土中加入改性膨润土总重量6%的硅溶胶、改性膨润土总重量2%的二乙醇胺、改性膨润土总重量2%的质量分数5%的海藻酸钠溶液，球磨处理，球磨处理的转速为1200r/min，球磨时间为1.2h，球磨结束后水洗、干燥，得到膨润土改性剂。
本实施例的搅拌改性处理的搅拌转速为380r/min，搅拌时间为22min。
本实施例的处理剂的制备方法为：
将3份重量份的纳米氧化镁加入到9份重量份的壳聚糖溶液中，随后再加入2份重量份的羧甲基纤维素、2份重量份的氧化钐，搅拌共混处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
所述壳聚糖溶液的质量分数为3%。
本实施例的搅拌共混处理的转速为700r/min，搅拌时间为38min，搅拌温度为49℃。
对比例1.
与实施例3不同是未添加晶须调节剂。
对比例2.
与实施例3不同是晶须调节剂制备中未加入羟基磷灰石剂。
对比例3.
与实施例3不同是处理剂采用质量分数为6%的柠檬酸钠溶液。
对比例4.
与实施例3不同是未添加膨润土改性剂。
对比例5.
与实施例3不同是膨润土改性剂未加入处理剂处理。
对比例6.
与实施例3不同膨润土改性剂的制备中采用硅溶胶、二乙醇胺处理。
对比例7.
与实施例3不同是未采用稀土复配剂处理。
将实施例1~4及对比例1~7产品进行性能测试，同时产品置于-10℃下放置6h测试耐寒性能，以及置于湿度为5%的水雾条件下放置12h，测试耐潮湿性能，测试结果如下
从对比例1~7及实施例1~4可看出；实施例3的产品具有优异的减震系数，弹性性能优异，同时耐寒性能、耐潮湿性能优异，性能稳定性效果好；从对比例1~7及实施例3中看出，本发明未添加晶须调节剂、未添加膨润土改性剂中的一种，产品的性能变差显著，同时晶须调节剂制备中未加入羟基磷灰石剂、处理剂采用质量分数为6%的柠檬酸钠溶液、膨润土改性剂未加入处理剂处理、制备中采用硅溶胶、二乙醇胺处理，产品的性能均有变差趋势，只有采用本发明的方法制备的晶须调节剂配合本发明的膨润土改性剂，产品的性能效果最为显著，采用其他方法代替均不如本发明的效果显著，以及本发明的发明人发现，添加膨润土改性剂，产品的性能在耐寒调节、潮湿条件下性能改变明显，加入膨润土改性剂对产品的稳定性效果显著。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，称取重量份原料：TPU颗粒45~50份、硅橡胶30~35份、甲基丙烯酸酯交联剂5~7份、184引发剂1~3份、晶须调节剂5~9份、膨润土改性剂3~6份；
步骤二：将5~10份质量分数5%的硫酸镧溶液、3~6份硅烷偶联剂KH560和0.25~0.35份质量分数6%的硅酸钠溶液搅拌混匀，得到稀土复配剂；
步骤三：将晶须调节剂、膨润土改性剂搅拌均匀，然后加入到稀土复配剂中球磨混合，球磨转速为1000~1500r/min，球磨1~2h，球磨结束得到添加剂；
步骤四：然后将TPU颗粒、硅橡胶、甲基丙烯酸酯交联剂、184引发剂和添加剂搅拌混匀，得到混配料；
步骤五：将混配料送入到挤出机中熔融挤出，挤出温度为210~220℃，挤出结束，得到减震垫板。
2.根据权利要求1所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述晶须调节剂的制备方法为：
S01：将碳化硅晶须在210~220℃下热处理1~2h，得到热处理的碳化硅晶须；
S02：将1~3份重量份的尿素中加入到4~7份重量份的柠檬酸钠溶液中，然后加入2~5份重量份的硝酸钇溶液和0.45~0.55份重量份的木质素磺酸钠，搅拌充分，得到处理剂；
S03：将羟基磷灰石送入到羟基磷灰石总量5~10倍的质量分数2%的硫酸溶液中搅拌均匀，然后水洗、干燥，再转至质子辐照箱内辐照10~20min，辐照功率为350~400W，辐照结束，得到羟基磷灰石剂；
S04：将6~10份重量份的热处理的碳化硅晶须、3~5份重量份的羟基磷灰石剂送入到15~20份重量份的处理剂中超声分散处理，超声结束，水洗、干燥，然后热压改进处理，处理结束，得到晶须调节剂。
3.根据权利要求2所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述柠檬酸钠溶液的质量分数为5%~10%；所述硝酸钇溶液的质量分数为3%~6%。
4.根据权利要求2所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述超声分散处理的超声功率为400~500W，超声时间为1~2h。
5.根据权利要求2所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述热压改进处理的温度为210~220℃，热压功率为300~500W，热压时间为20~30min。
6.根据权利要求1所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述膨润土改性剂的制备方法为：
S11：将膨润土置于150~170℃下热处理5~10min，然后以1-3℃/min的速率冷却至55℃，保温；
S12：将S11中保温后所得产物加入到处理剂中搅拌改性处理，所述处理剂重量份为S11中保温后所得产物的总量的5~10倍，处理结束得到改性膨润土；
S13：改性膨润土中加入改性膨润土总重量5%~7%的硅溶胶、改性膨润土总重量1%~3%的二乙醇胺、改性膨润土总重量1%~3%的质量分数5%的海藻酸钠溶液，球磨处理，球磨处理的转速为1000~1500r/min，球磨时间为1~2h，球磨结束后水洗、干燥，得到膨润土改性剂。
7.根据权利要求6所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述搅拌改性处理的搅拌转速为350~450r/min，搅拌时间为20~30min。
8.根据权利要求6所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述处理剂的制备方法为：
将2~4份重量份的纳米氧化镁加入到8~12份重量份的壳聚糖溶液中，随后再加入1~3份重量份的羧甲基纤维素、1~3份重量份的氧化钐，搅拌共混处理，搅拌结束，水洗、干燥，得到稀土复调改性纳米剂。
9.根据权利要求8所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述壳聚糖溶液的质量分数为2%~5%。
10.根据权利要求8所述的一种生产减震垫板的工艺方法，其特征在于，所述搅拌共混处理的转速为600~1000r/min，搅拌时间为35~45min，搅拌温度为48~52℃。
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