CN116768043A - 一种大型门式起重机及其发运方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大型门式起重机及其发运方法，属于重型装备运输技术领域，其技术方案包括如下步骤：S1、分部建造主梁刚腿段和主梁柔腿段；S2、调整主梁刚腿段和主梁柔腿段的基准；S3、将支撑架和刚性腿分别和主梁刚腿段进行安装；S4、借助自行式模块车将主梁刚腿段运输至运输船上，运输船将主梁刚腿段运输至用户码头，借助自行式模块车将主梁刚腿段进行卸船；S5、借助自行式模块车将主梁柔腿段运输至运输船上，运输船将主梁柔腿段运输至用户码头，借助自行式模块车将主梁柔腿段进行卸船；S6、将第一中缝合拢导向工装和第二中缝合拢导向工装拼装，在客户码头实现总拼。本发明的有益效果为：本发明缩短了项目周期。

Description

一种大型门式起重机及其发运方法

技术领域

本发明涉及重型装备运输技术领域，尤其涉及一种大型门式起重机及其发运方法。

背景技术

门式起重机又称作龙门吊，是作为物料搬运机械中较为重要的一种，随着市场对于大型门式起重机需求的不断涌现，在建造大型门式起重机的提升能力和跨距也在不断增大。

超大跨距龙门吊的跨距能够达到250m，已经超出了所有运输船的运输范围，相关技术中通常采用散件发运的方式进行运输，将超大跨距龙门吊的散件运输用户码头后，再将散件进行组装，对于龙门吊现场调试的周期一般在4个月左右。

针对上述相关技术，发明人认为由于超大跨距龙门吊的结构较大，组装过程较为繁琐，需要将散件一步步进行组装，因此组装的过程中需要耗费大量时间、人力和物力。由于龙门吊现场安装调试的周期较长，会影响项目交货期限，同时也耗费大量的成本，尤其是在国外码头总装的成本极大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型门式起重机及其发运方法，将门式起重机整体拆分成主梁刚腿段和主梁柔腿段两部分，借助运输船将主梁刚腿段和主梁柔腿段分两航次输送至用户码头后再进行组装，在运输船长宽受限的情况下，实现超大轨距门式起重机的整机运输，且能够缩短门式起重机在客户码头的安装调试的时间，缩短了项目交货期限，同时节省了在用户码头的总装成本。

为了实现上述发明目的，本发明采用技术方案具体为：一种大型门式起重机发运方法，包括如下步骤：

S1、分部建造主梁刚腿段和主梁柔腿段；

S2、调整主梁刚腿段和主梁柔腿段的基准，并分别对主梁刚腿段和主梁柔腿段进行预拼，划线修补主梁刚腿段的余量后，将第一中缝合拢导向工装安装至主梁刚腿段上，划线修补主梁柔腿段的余量后，将第二中缝合拢导向工装安装至主梁柔腿段上；

S3、将支撑架和刚性腿分别和主梁刚腿段进行安装，支撑架和刚性腿对主梁刚腿段进行支撑，借助浮吊将第一小车安装至主梁刚腿段上，将支撑架和柔性腿分别和主梁柔腿段进行安装，通过至少两个支撑架对主梁柔腿段进行支撑，借助浮吊将第二小车安装至主梁柔腿段上；

S4、借助自行式模块车将主梁刚腿段运输至运输船上，运输船将主梁刚腿段运输至用户码头，借助自行式模块车将主梁刚腿段进行卸船；

S5、借助自行式模块车将主梁柔腿段运输至运输船上，运输船将主梁柔腿段运输至用户码头，借助自行式模块车将主梁柔腿段进行卸船；

S6、将第一中缝合拢导向工装和第二中缝合拢导向工装拼装并焊接，在客户码头实现主梁刚腿段和主梁柔腿段的总拼。

通过采用上述技术方案，将门式起重机整体拆分成主梁刚腿段和主梁柔腿段两部分，借助运输船将主梁刚腿段和主梁柔腿段分两航次输送至用户码头后再进行组装，在运输船长宽受限的情况下，实现超大轨距门式起重机的整机运输，且能够缩短门式起重机在客户码头的安装调试的时间，缩短了项目交货期限，同时节省了在用户码头的总装成本。

进一步地，刚性腿和柔性腿均通过海风钢丝绳固定，先将海风钢丝绳分别和刚性腿和柔性腿相连，再借助浮吊将主梁刚腿段吊装至刚性腿和对应的支撑架顶部，借助浮吊将主梁柔腿段吊装至柔性腿和对应的支撑架顶部。

通过采用上述技术方案，采用海风钢丝绳能够提高刚性腿和柔性腿的稳定性，有助于实施后续主梁刚腿段和主梁柔腿段的吊装工作。

进一步地，所述S4中具体为：自行式模块车将主梁刚腿段运输至运输船上后，借助自行式模块车顶升刚腿支撑座，将大车平衡梁顶升，拆卸大车平衡梁的大车车轮，并将门式起重机的电气件拆除并进行防护。

通过采用上述技术方案，受运输船宽度的限制，将大车车轮拆除后，便于运输船对主梁刚腿段进行运输。将电气件拆除，确认发运前的电装安全。

进一步地，所述S4中具体为：自行式模块车将主梁刚腿段运输至运输船上后，将第一小车运行至锚定位置，保持运输船重心平衡，通过锚定插销将第一小车固定在锚定位置，并借助手拉葫芦对第一小车进行拉紧；

所述S5具体为：自行式模块车将主梁柔腿段运输至运输船上后，将第二小车运行至锚定位置，保持运输船重心平衡，通过锚定插销将第二小车固定在锚定位置，并借助手拉葫芦对第二小车进行拉紧。

通过采用上述技术方案，运输船在输送主梁刚腿段和主梁柔腿段的过程中，使得运输船能够保持重心平衡，能够提高航运稳定性，也能够保持第一小车和第二小车在运输过程中的稳定性。

进一步地，预先在客户码头安装轨道，借助自行式模块车分别将主梁刚腿段和主梁柔腿段落至轨道上。

通过采用上述技术方案，有助于节省主梁刚腿段和主梁柔腿段在客户码头安装的时间成本。

进一步地，主梁刚腿段和主梁柔腿段沿着轨道相互靠近，使得第一中缝合拢导向工装和第二中缝合拢导向工装拼装，将第一中缝合拢导向工装和第二中缝合拢导向工装拼装并焊接。

通过采用上述技术方案，借助轨道，有助于快速的将第一中缝合拢导向工装和第二中缝合拢导向工装进行拼装。

进一步地，主梁刚腿段以上翼板为基准反造，主梁柔腿段以柔性腿侧面为基准卧造。

通过采用上述技术方案，便于工作人员对主梁刚腿段和主梁柔腿段进行制造。

为了更好地实现上述发明目的，本发明还提供了一种大型门式起重机，包括互相拼接的主梁刚腿段和主梁柔腿段，所述主梁刚腿段的一端设置有第一中缝合拢导向工装，所述主梁柔腿段的一端设置有第二中缝合拢导向工装，所述第一中缝合拢导向工装和所述第二中缝合拢导向工装相互配合，所述主梁刚腿段和主梁柔腿段之间通过所述第一中缝合拢导向工装和所述第二中缝合拢导向工装进行拼装，所述主梁刚腿段上设置有刚性腿，所述主梁柔腿段设置有柔性腿，所述主梁刚腿段和所述主梁柔腿段上分别设置有支撑架，所述支撑架为A型支架，所述A型支架的底部包括至少四个支座，所述支座的底端设有自行式模块车穿行的支撑空间。

通过采用上述技术方案，A型支架的稳定性较高，对主梁刚腿段和主梁柔腿段的支撑效果较好。每个A型支架包括至少四个支座，有助于和多个自行式模块车进行配合，在对主梁刚腿段和主梁柔腿段进行搬运时，能够保证足够数量的自行式模块车共同对主梁刚腿段和主梁柔腿段进行搬运，有助于提高搬运过程中的稳定性。

进一步地，所述刚性腿的底部设置有刚腿支撑座和垫块，所述垫块设置在刚性腿和刚腿支撑座之间。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、将门式起重机整体拆分成主梁刚腿段和主梁柔腿段两部分，借助运输船将主梁刚腿段和主梁柔腿段分两航次输送至用户码头后再进行组装，在运输船长宽受限的情况下，实现超大轨距门式起重机的整机运输，且能够缩短门式起重机在客户码头的安装调试的时间，缩短了项目交货期限，同时节省了在用户码头的总装成本。

2、A型支架的稳定性较高，对主梁刚腿段和主梁柔腿段的支撑效果较好。每个A型支架包括至少四个支座，有助于和多个自行式模块车进行配合，在对主梁刚腿段和主梁柔腿段进行搬运时，能够保证足够数量的自行式模块车共同对主梁刚腿段和主梁柔腿段进行搬运，有助于提高搬运过程中的稳定性。

3、通过在运输船上设置锚定位置，便于控制主梁刚腿段和主梁柔腿段在运输船上的位置，有助于运输船保持重心平衡，能够提高航运稳定性，也能够保持第一小车和第二小车在运输过程中的稳定性。

4、预先在客户码头安装轨道，有助于节省主梁刚腿段和主梁柔腿段在客户码头安装的时间成本。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

图1为本发明实施例一种大型门式起重机发运方法的流程图。

图2为本发明实施例主梁刚腿段和主梁柔腿段的结构示意图。

图3为本发明实施例主梁刚腿段吊装状态的示意图。

图4为本发明实施例主梁柔腿段吊装状态的示意图。

图5为本发明实施例主梁刚腿段半整机发运装载状态的示意图。

图6为本发明实施例主梁柔腿段半整机发运装载状态的示意图。

图7为本发明实施例主梁刚腿段和主梁柔腿段总装后的结构示意图。

其中，附图标记为：1、主梁刚腿段；2、主梁柔腿段；3、第一中缝合拢导向工装；4、第二中缝合拢导向工装；5、刚性腿；6、柔性腿；7、支撑架；71、A型支架；711、支座；8、浮吊；9、第一小车；10、第二小车；11、海风钢丝绳；12、支撑空间；13、自行式模块车；14、支撑座；15、垫块。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。当然，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：

参见图1至图7，本发明提供其技术方案为一种大型门式起重机及其发运方法。

参照图2至图4，一种大型门式起重机包括互相拼接的主梁刚腿段1和主梁柔腿段2，主梁刚腿段1的一端设置有第一中缝合拢导向工装3，主梁柔腿段2的一端设置有第二中缝合拢导向工装4，第一中缝合拢导向工装3和第二中缝合拢导向工装4相互配合，主梁刚腿段1和主梁柔腿段2之间通过第一中缝合拢导向工装3和第二中缝合拢导向工装4进行拼装，主梁刚腿段1上设置有刚性腿5，主梁柔腿段2设置有柔性腿6，主梁刚腿段1和主梁柔腿段2上分别设置有支撑架7。

参照图3至图6，在本实施例中，支撑架7为A型支架71，A型支架71的稳定性较高，A型支架71截面较小的一端用于和主梁刚腿段1或者主梁柔腿段2相连，A型支架71的底部包括四个支座711，四个支座711呈方形阵列排布，A型支架71的重心位于四个支座711的中心位置，支座711的底端设有自行式模块车13穿行的支撑空间12。通过该种设置，能够保证足够多的自行式模块车13和A型支架71配合，有助于提高搬运主梁刚腿段1和主梁柔腿段2过程中的稳定性。

参照图5，刚性腿5的底部还设置有刚腿支撑座14和垫块15，垫块15位于刚性腿5和刚腿支撑座14之间，刚腿支撑座14和垫块15用于对刚性腿5进行支撑。

将大型门式起重机整体拆分成主梁刚腿段1和主梁柔腿段2两部分，借助运输船将主梁刚腿段1和主梁柔腿段2分两航次输送至用户码头后再进行组装，在运输船长宽受限的情况下，实现超大轨距门式起重机的整机运输，且能够缩短门式起重机在客户码头的安装调试的时间，缩短了项目交货期限，同时节省了在用户码头的总装成本。

一种大型门式起重机发运方法，包括如下步骤：

S1、分部建造主梁刚腿段1和主梁柔腿段2。

根据主梁刚腿段1和主梁柔腿段2的结构差异、制造精度以及如何更加便于工作人员制造等多种因素，主梁刚腿段1和主梁柔腿段2的制造方式存在差异，其中主梁刚腿段1以上翼板为基准反造，主梁柔腿段2以柔性腿6侧面为基准卧造。

S2、调整主梁刚腿段1和主梁柔腿段2的基准，并分别对主梁刚腿段1和主梁柔腿段2进行预拼，划线修补主梁刚腿段1的余量后，将第一中缝合拢导向工装3安装至主梁刚腿段1上，划线修补主梁柔腿段2的余量后，将第二中缝合拢导向工装4安装至主梁柔腿段2上。

参照图1至图3，需要补充的是，第一中缝合拢导向工装3和第二中缝合拢导向工装4处能够挂靠工艺平台，工艺平台是用于工作人员停靠的平台，便于后续工作人员对第一中缝合拢导向工装3和第二中缝合拢导向工装4进行拼焊。

S3、将支撑架7和刚性腿5分别和主梁刚腿段1进行安装，支撑架7和刚性腿5对主梁刚腿段1进行支撑，借助浮吊8将第一小车9安装至主梁刚腿段1上，将支撑架7和柔性腿6分别和主梁柔腿段2进行安装，通过至少两个支撑架7对主梁柔腿段2进行支撑，借助浮吊8将第二小车10安装至主梁柔腿段2上。

参照图2和图3，需要补充的是，刚性腿5和柔性腿6均通过海风钢丝绳11固定。在安装过程中，先将海风钢丝绳11分别和刚性腿5和柔性腿6相连，再借助浮吊8将主梁刚腿段1吊装至刚性腿5和对应的支撑架7顶部，借助浮吊8将主梁柔腿段2吊装至柔性腿6和对应的支撑架7顶部。

在本实施例中，支撑架7和刚性腿5分别和主梁刚腿段1进行刚性连接，柔性腿6和主梁柔腿段2铰接，两个支撑架7和主梁柔腿段2刚性连接。

在本实施例中，由于主梁柔腿段2和柔性腿6之间连接方式为铰接，柔性腿6无法对主梁柔腿段2施加支撑力，因此设有两个支撑架7对主梁柔腿段2进行支撑，以提高主梁柔腿段2的稳定性。

S4、借助自行式模块车13将主梁刚腿段1运输至运输船上，部分自行式模块车13移动至A型支架71底部支座711的支撑空间12处，部分自行式模块车13移动至刚性腿5的底部，多个自行式模块车13通过顶升分别对A型支架71和刚性腿5进行支撑，多个自行式模块车13同步移动，带动主梁刚腿段1运输至运输船上。运输船将主梁刚腿段1运输至用户码头，借助自行式模块车13将主梁刚腿段1进行卸船。

参照图3和图5，在本实施例中，四个自行式模块车13共同对同一A型支架71进行支撑，即四个自行式模块车13分布在同一A型支架71的四个支座711处，通过该种方式能够提高搬运过程中的稳定性。需要说明的是，本实施例中的自行式模块车13为自行式液压模块车，多个自行式模块车13，能够同步动作，因此通过自行式模块车13搬运具有较高的稳定性，此外，在搬运过程中，根据工况，自行式模块车13能够任意数量进行组合，工作方式灵活多变。

在本实施例中，受运输船宽度的限制，需要将主梁刚腿段1上的部分大车车轮进行拆卸，因此在自行式模块车13将主梁刚腿段1运输至运输船上后，借助自行式模块车13顶升刚腿支撑座14，将大车平衡梁顶升，以便于工作人员拆卸大车平衡梁的大车车轮。同时，工作人员需要将主梁刚腿段1上的电气件拆除并进行防护保存，确保发运前的电装安全。

需要补充的是，运输船上设有锚定位置，自行式模块车13将主梁刚腿段1运输至运输船上后，将第一小车9运行至锚定位置，此时运输船重心平衡，通过锚定插销将第一小车9固定在锚定位置，并借助手拉葫芦对第一小车9进行拉紧，确保发运过程中第一小车9不会在运输船上位移。

还需要补充的是，刚性腿5通过海风钢丝绳11和运输船固定，以此提高航运过程中的稳定性。

S5、借助自行式模块车13将主梁柔腿段2运输至运输船上，运输船将主梁柔腿段2运输至用户码头，借助自行式模块车13将主梁柔腿段2进行卸船。

参照图6，需要说明的是，运输船上也设有和第二小车10配合的锚定位置，自行式模块车13将主梁柔腿段2运输至运输船上后，通过锚定插销将第二小车10固定在锚定位置，并借助手拉葫芦对第二小车10进行拉紧，确保发运过程中第二小车10不会在运输船上位移。由于主梁刚腿段1和主梁柔腿段2的搬运过程大致相同，具体过程在此不再详细赘述。

S6、将第一中缝合拢导向工装3和第二中缝合拢导向工装4拼装并焊接，在客户码头实现主梁刚腿段1和主梁柔腿段2的总拼。

参照图7，需要补充的是，工作人员需要预先在客户码头安装轨道，在进行卸船时，能够直接将主梁刚腿段1和主梁柔腿段2进行落轨，有助于节省安装时间。

具体地，主梁刚腿段1和主梁柔腿段2沿着轨道相互靠近，使得第一中缝合拢导向工装3和第二中缝合拢导向工装4拼装，工作人员在第一中缝合拢导向工装3和第二中缝合拢导向工装4出的工艺平台处进行焊接作业，实现主梁刚腿段1和主梁柔腿段2的拼装工作。

通过上述步骤，将门式起重机整体拆分成主梁刚腿段1和主梁柔腿段2两部分，借助运输船将主梁刚腿段1和主梁柔腿段2分两航次输送至用户码头后再进行组装，在运输船长宽受限的情况下，实现超大轨距门式起重机的整机运输，且能够缩短门式起重机在客户码头的安装调试的时间，缩短了项目交货期限，同时节省了在用户码头的总装成本。

需要说明的是，本实施中所描述的发运方法不局限于大跨距的门式起重机，本方法适用于不同规格的起重机或者其他重型设备。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大型门式起重机发运方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、分部建造主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)；

S2、调整主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)的基准，并分别对主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)进行预拼，划线修补主梁刚腿段(1)的余量后，将第一中缝合拢导向工装(3)安装至主梁刚腿段(1)上，划线修补主梁柔腿段(2)的余量后，将第二中缝合拢导向工装(4)安装至主梁柔腿段(2)上；

S3、将支撑架(7)和刚性腿(5)分别和主梁刚腿段(1)进行安装，支撑架(7)和刚性腿(5)对主梁刚腿段(1)进行支撑，借助浮吊(8)将第一小车(9)安装至主梁刚腿段(1)上，将支撑架(7)和柔性腿(6)分别和主梁柔腿段(2)进行安装，通过至少两个支撑架(7)对主梁柔腿段(2)进行支撑，借助浮吊(8)将第二小车(10)安装至主梁柔腿段(2)上；

S4、借助自行式模块车(13)将主梁刚腿段(1)运输至运输船上，运输船将主梁刚腿段(1)运输至用户码头，借助自行式模块车(13)将主梁刚腿段(1)进行卸船；

S5、借助自行式模块车(13)将主梁柔腿段(2)运输至运输船上，运输船将主梁柔腿段(2)运输至用户码头，借助自行式模块车(13)将主梁柔腿段(2)进行卸船；

S6、将第一中缝合拢导向工装(3)和第二中缝合拢导向工装(4)拼装并焊接，在客户码头实现主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)的总拼。

2.根据权利要求1所述的一种大型门式起重机发运方法，其特征在于，所述S3具体为：刚性腿(5)和柔性腿(6)均通过海风钢丝绳(11)固定，先将海风钢丝绳(11)分别和刚性腿(5)和柔性腿(6)相连，再借助浮吊(8)将主梁刚腿段(1)吊装至刚性腿(5)和对应的支撑架(7)顶部，借助浮吊(8)将主梁柔腿段(2)吊装至柔性腿(6)和对应的支撑架(7)顶部。

3.根据权利要求1所述的一种大型门式起重机发运方法，其特征在于，所述S4中具体为：自行式模块车(13)将主梁刚腿段(1)运输至运输船上后，借助自行式模块车(13)顶升刚腿支撑座(14)，将大车平衡梁顶升，拆卸大车平衡梁的大车车轮，并将门式起重机的电气件拆除并进行防护。

4.根据权利要求1所述的一种大型门式起重机发运方法，其特征在于，所述S4中具体为：自行式模块车(13)将主梁刚腿段(1)运输至运输船上后，将第一小车(9)运行至锚定位置，保持运输船重心平衡，通过锚定插销将第一小车(9)固定在锚定位置，并借助手拉葫芦对第一小车(9)进行拉紧。

5.根据权利要求1所述的一种大型门式起重机发运方法，其特征在于，所述S5具体为：自行式模块车(13)将主梁柔腿段(2)运输至运输船上后，将第二小车(10)运行至锚定位置，保持运输船重心平衡，通过锚定插销将第二小车(10)固定在锚定位置，并借助手拉葫芦对第二小车(10)进行拉紧；所述S5具体为：预先在客户码头安装轨道，借助自行式模块车(13)分别将主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)落至轨道上。

6.根据权利要求1所述的一种大型门式起重机发运方法，其特征在于，所述S6具体为：主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)沿着轨道相互靠近，使得第一中缝合拢导向工装(3)和第二中缝合拢导向工装(4)拼装，将第一中缝合拢导向工装(3)和第二中缝合拢导向工装(4)拼装并焊接。

7.根据权利要求1所述的一种大型门式起重机发运方法，其特征在于，所述S1具体为：主梁刚腿段(1)以上翼板为基准反造，主梁柔腿段(2)以柔性腿(6)侧面为基准卧造。

8.一种大型门式起重机，包括互相拼接的主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)，所述主梁刚腿段(1)的一端设置有第一中缝合拢导向工装(3)，所述主梁柔腿段(2)的一端设置有第二中缝合拢导向工装(4)，所述第一中缝合拢导向工装(3)和所述第二中缝合拢导向工装(4)相互配合，所述主梁刚腿段(1)和主梁柔腿段(2)之间通过所述第一中缝合拢导向工装(3)和所述第二中缝合拢导向工装(4)进行拼装，所述主梁刚腿段(1)上设置有刚性腿(5)，所述主梁柔腿段(2)设置有柔性腿(6)，所述主梁刚腿段(1)和所述主梁柔腿段(2)上分别设置有支撑架(7)，其特征在于：所述支撑架(7)为A型支架(71)，所述A型支架(71)的底部包括至少四个支座(711)，所述支座(711)的底端设有自行式模块车(13)穿行的支撑空间(12)。

9.根据权利要求8所述的一种大型门式起重机，其特征在于，所述刚性腿(5)的底部设置有刚腿支撑座(14)和垫块(15)，所述垫块(15)设置在刚性腿(5)和刚腿支撑座(14)之间。