CN116766680B - 一种生产线控制系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种生产线控制系统及控制方法，生产线控制系统，包括：主控制台；步进控制器，其设置于冲床上，并经配置以控制工件在冲床中不同工位之间转移；定位误差控制器，其设置于冲床上，并经配置以获得工件的定位误差；工装反馈控制器，其设置于冲床上，并经配置以获得工件夹持情况；定位误差获取装置，其设置于冲床上，向定位误差控制器通信；压力传感器，其设置于冲床上，与工装反馈控制通信连接；以及输送机构，其经配置以传送冲床不同工位之间的工件。本申请生产线控制系统可以有效的控制超高强板翻边工序，有效的降低生产线损坏，有利于提高产品品质和生产线的使用寿命。

Description

一种生产线控制系统及控制方法

技术领域

本发明涉及控制制造领域，特别地涉及一种生产线控制系统及控制方法。

背景技术

随着汽车工业的发展，其车身高强化、轻量化以及安全性问题是当今汽车技术发展的重要发展方向。由于超高强钢板（抗拉强度在980-1180mpa的钢板）在减轻车身重量的同时，还能提高汽车车身的结构强度及能量吸收能力，因此在汽车上的应用越来越广泛。高强钢/超高强钢板的应用使得加工工艺也向着高强度/高质量的方向发展。

然而，超高强钢板的工件存在材料厚、硬度高、易开裂、回弹量大等特性，会导致加工超高强钢工件的生产线受力较大，容易造成损坏，而且难以控制高强钢/超高强钢翻边位置，严重影响生产品质和生产线的使用寿命。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明提出了一种生产线控制系统，其特征在于，所述生产线包括冲床，其包括多个不同的工位，包括：主控制台；步进控制器，其设置于冲床上，并经配置以控制所述工件在所述冲床中不同工位之间转移；定位误差控制器，其设置于冲床上，并经配置以获得工件的定位误差；工装反馈控制器，其设置于冲床上，并经配置以获得所述工件夹持情况；定位误差获取装置，其设置于所述冲床上，并经配置以获得所述工件的实际位置，并向所述定位误差控制器通信；压力传感器，其设置于所述冲床上，并与所述工装反馈控制通信连接，用于获得所述工件的夹持情况；以及输送机构，其经配置以传送所述冲床不同工位之间的所述工件。

如上所述的生产线控制系统，其特征在于，所述冲床上设置有连续模，所述连续模上包括预处理结构和翻边结构。

如上所述的生产线控制系统，其特征在于，所述翻边结构包括：第一压块和第二压块，其设置于所述上模座上；第一翻边成型弓、第二翻边成型弓、第一活动块和第二活动块，所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓相对设置在所述下模座上，其经配置以容纳超高强板，所述第一活动块和所述第二活动块分别设置于所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓中，并在所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓中上下活动；其中，所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓的四周以及底面分别包覆有第一包裹块和第二包裹块，所述第一包裹块和所述第二包裹块的硬度小于所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓的硬度。

如上所述的生产线控制系统，其特征在于，所述第一包裹块包裹在所述第一翻边成型弓长侧边外，和所述第二包裹块包裹在所述第二翻边成型弓的长侧边外包括一个或多个挡块。

如上所述的生产线控制系统，其特征在于，所述挡块远离所述第一包裹块一侧与所述第一包裹块内侧之间的距离是所述挡块高度的1.5-2倍，所述挡块远离所述第二包裹块一侧与所述第二包裹块内侧之间的距离是所述挡块高度的1.5-2倍。

如上所述的生产线控制系统，其特征在于，所述第一包裹块在所述第一翻边成型弓的短侧边与所第二包裹块在所述第二翻边成型弓的短侧边相互接触。

如上所述的生产线控制系统，其特征在于，所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓的表面包括一层或多层渗层，其硬度大于所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓材料的硬度，所述渗层的维氏硬度为HV2600-3300。

根据本申请另一方面，提出了一种生产线控制方法，其特征在于，包括：所述步进控制器接收所述主控制台指令，控制所述工件在所述冲床的不同工位之间转移加工；当所述工件在不同工位之间转移加工时，所述误差控制器接收所述主控制台指令，控制所述定位误差获取装置获取所述工件的实际位置，并判断所述工件的定位误差，所述工装反馈控制器接收所述主控制台的指令和压力传感器信息判断所述工件夹持情况；当所述工件在所述冲床中不同加工工位加工完成后，所述输送机构接收所述主控制台指令，将所述工件转移。

如上所述的控制方法，其特征在于，响应于所述工件的定位误差大于预设阈值，所述误差控制器通知所述步进控制器调节所述工件的位置。

如上所述的控制方法，其特征在于，响应于所述工件的夹持情况未夹紧时，所述工装反馈控制器通知步进控制器暂停加工，并发出警报请求人工干预。

本申请生产线控制系统可以有效的控制超高强板翻边，有效的降低生产线上模具的损坏，有利于提高产品品质和生产线的使用寿命。

附图说明

下面，将结合附图对本发明的优选实施方式进行进一步详细的说明，其中：

图1是根据本发明一个实施例的超高强板加工生产线控制系统的示意图；

图2为根据本发明一个实施例的超高强板加工生产线的示意图；

图3为根据本申请一个实施例的连续模下模座示意图；

图4为根据本申请一个实施例的翻边结构示意图；以及

图5为根据本申请一个实施例的超高强板加工生产线的控制流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在以下的详细描述中，可以参看作为本申请一部分用来说明本申请的特定实施例的各个说明书附图。在附图中，相似的附图标记在不同图式中描述大体上类似的组件。本申请的各个特定实施例在以下进行了足够详细的描述，使得具备本领域相关知识和技术的普通技术人员能够实施本申请的技术方案。应当理解，还可以利用其它实施例或者对本申请的实施例进行结构、逻辑或者电性的改变。

由于高强钢/超高强钢板的工件存在材料厚、硬度高、易开裂、回弹量大等特性，很难对高强钢/超高强钢板使用冷冲压工艺生产，目前国内外仍普遍采用热成型工艺生产，其施工效率低，耗能高，设备投入大，生产周期长，对环境存在污染，而且碳排放量也较高。

本申请公开了一种新型的超高强板冷冲压加工生产线及其控制系统和控制方法，其可以对超高强板进行冷冲压加工，通过对于成型材料的流动和定位进行精确控制，并及时获得各个工位工装的反馈，达到成型尺寸的精确控制，实现超高强板的冲压加工，能够广泛应用于汽车零部件、航空零部件等的加工。

本申请所公开的方案与现有技术从生产线的模具设计阶段即有所区别。利用模块化数据库和先进的软件Autoform和Dynaform对工艺数模进行精细化分析，将复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，通过分段逐次加工形成多个工序，再将多个工序可以分散在若干个连续工位上。在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹的受力状态，提高了生产线模具强度。

在一些实施例中，本申请的超高强板加工生产线中利用特殊的材料对模具的成型弓进行包裹保护，可以有效的对消除模具冲压产生的侧向力，有利于提高模具的使用寿命，以及产品的品质。

在一些实施例中，本申请超高强板加工生产线中模具的成型弓采用超级热扩散法碳化物覆层处理（Thermal Diffusion Carbide Coating Process），简称超级TD热处理，可在成型弓表面形成渗层，有利于提高成型弓表面的硬度，有利于增加模具的使用寿命。

在一些实施例中，本申请的超高强加工生产线通过减少使用多副模具的周转和重复定位过程、配置高精度的内外导向和准确的定距系统等工业设置，可有效的提高成产效率，提高产品品质，并且大大的提高模具的使用寿命，填补了国内外行业内对超高强板冷冲压成型技术的空白，是解决汽车及新能源汽车轻量化和提高安全性的一种技术革新。

下面通过具体的实施方式来进一步说明本申请技术方案。本领域技术人员应当理解，以下描述仅仅是为了方便对本申请技术方案的理解，并不应当用来限制本申请的保护范围。

图1是根据本发明一个实施例的超高强板加工生产线控制系统的示意图。如图所示，生产线控制系统10包括主控制台11、冲床12、以及输送机构16。冲床11带有子控制系统，其包括步进控制器13、定位误差控制器14、以及工装反馈控制器15。步进控制器13、定位误差控制器14、以及工装反馈控制器15与主控制台11通信，向主控制台11发送工作状态，并接收来自主控制台11的指令，对冲床12进行调整。通过主控制台11能够了解冲床12的实时工况，并且可以对其进行调整。

图2为根据本发明一个实施例的超高强板加工生产线的示意图。如图所示，生产线包括冲床12和超高强板冷冲压模具100（可简称“冷冲压模具”或“模具”），其中，超高强板冷冲压模具100包括连续模110，其设置在冲床12上，通过连续模110可以对超高强板进行连续的冲压成型。

在本实施例中，连续模110为级进模，可以由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工，形成了超高强板的加工生产线。步进控制器13用于控制级进模中的工件在不同工位之间的转移。步进控制器13能够实现工件的高精度位置控制，从而保证了成型尺寸的精确。

在实施例中，工件的加工工序包括：下料、预处理、翻边等。这样，在冲床上还包括了下料区，用于对超高强板进行裁切；预处理区和翻边区用于预处理和翻边工序。在冲床的翻边工序后，还可以增加了转移区，可以用于输送机构将初步加工后的工件转移，可以将加工完成的工件移出冲床。

在一些实施例中，在冲床12上，在预处理工序和翻边工序之间包括定位误差获取装置（例如高清图像获取装置或者激光传感器），以获取工件实际位置。定位误差控制器14接收来自定位误差获取装置的工件实际位置，并将其与预定位置进行比较，从而获得工件的定位误差。进一步地，如果误差小于预定阈值，定位误差控制器14可以不采取任何动作。如果误差大于预定阈值，定位误差控制器14通知步进控制器13调整工件的位置，保证加工的精度。

在一个实施例中，采用高清图像获取装置拍摄工件的照片，通过经训练的人工智能模型来识别照片中工件的轮廓。由于照片中工件之外的其他位置是保持不变的，由此可以很容易地识别出工件的实际位置。在另一个实施例中，直接采用毫米级激光传感器测量工件距离激光传感器的位置，从而获得工件的实际位置。由于激光传感器成本较高，而高清图像获取装置能够达到同样甚至更高的精度，而且适应能力也较强。因此，在优选的实施例中使用高清图像获取装置。

在一个实施例中，在冲床12上，在翻边工序中需要使用工装对工件进行夹持。在此过程中，小概率地会出现偏差，导致工件未被夹紧。在工装上可以增加压力传感器，以保证工件被夹紧。压力传感器与工装反馈控制器15相连。如果工装反馈控制器15发现工件未被夹紧的情况，则通知步进控制器13暂停加工过程，并发出警报请求人工干预。

在一些实施例中，输送机构16设置在冲床12之间，用于输送连续模110各工序之间的工件。在一些实施例中，输送机构包括但不限于：机械手、传送带等。

在一些实施例中，在连续模110上还可以包括更多区域以实现更多的功能。本实施例仅以举例的形式说明本申请的技术方案，但并不限制工序以及工序的梳理。在一些实施例中，生产线还可以包括第二冲床，其上设置有第二连续模。本申请的技术方案也不仅仅限于两个冲床。

下面将说明本申请超高强板加工生产线的结构，如本领域技术人员所理解，冲床仅仅提供动力和控制，生产线的结构具体取决于冲床上连续模的结构，下面将详细介绍连续模的结构，连续模一般包括上模座和下模座，分别与冲床相连，并且二者相互配合可以进行冲压，为便于清楚的展示连续模的结构，下面将以连续模的下模座为例进一步说明。

图3为根据本申请一个实施例的连续模下模座示意图。

如图所示，连续模110包括预处理结构210和翻边结构220，其分别设置在连续模的两个区域内，可以相对应的对超高强板进行连续的预处理和翻边工序。在对超高强板进行翻边成型时，尤其是未翻边一侧形状复杂，可以预先对超高强板进行冲压，加工出翻边与未翻边之间的边界，从而便于后续翻边工序，有利于翻边工序，并且还可以有效的防止超强板回弹。在一些实施例中，连续模110上还可以包括其他区域（图中未示出）。例如：下料区，可以通过冲压裁定出零件所需的超高强板。

在一些实施例中，连续模110还可以包括定位误差获取装置201，其可以设置于预处理结构和翻边结构之间，可以用于获取工件的实际位置，并且可以发生相关信息给定位误差控制器，从而可以得到工件的实际位置，便于保证工件的加工精度。在一些实施例中，定位误差获取装置201可以是高清图像获取装置（如照相机、摄像机等），利用拍摄工件的照片确定其实际位置。在一些实施例中，定位误差获取装置的数量可以是多个，从而可以通过多个定位误差获取装置组合得到工件的实际位置，有利于提高工件的定位精度，可以保证加工精度，有利于提高工作效率。在一些实施例中，定位误差获取装置还可以是激光传感器。

由于超高强板硬度较大，在对超高强板进行冲压时，成型弓表面受力较大，极容易受到损坏，严重影响模具的使用寿命，而且还难以控制。本申请还进一步的对翻边结构进行改进，下面将进行详细描述。

图4为根据本申请一个实施例的翻边结构示意图。

如图所示，翻边结构220包括第一翻边成型弓401和第二翻边成型弓402，第一翻边成型弓401和第二翻边成型弓402可以相对的设置在连续模110下模座的两侧，连续模110的上模座可以包括两个相对的压块，其可以分别将超高强板压入第一翻边成型弓和第二翻边成型弓中，从而可以对超高强板进行翻边冲压成型，而且通过两侧相对设置两个翻边成型弓，可以有效的相互抵消冲压的侧向力，从而可以对模具进行保护，有利于增加模具的使用寿命。

在一些实施例中，第一翻边成型弓和第二翻边成型弓的材料可以是高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料，须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造，可以有效的保证成型弓表面的粗糙度，保证对工件表面的精度。

在一些实施例中，第一翻边成型弓和第二翻边成型弓的表面可进行一次或多次超级TD热处理，使具有较高的硬度和结合力优良的耐磨性；自润滑,抗咬合性、抗高温氧化性、耐腐蚀性强，可以有效的提高成型弓表面的强度和硬度，防止超高强板冲压损坏模具，可以有效的提高模具的使用寿命,可有效的提高产品品质,降低生产成本,同时还可以减少模具维修次数,改善作业环境,为安全生产提供了有力保障。在一些实施例中，超级TD热处理可以使得成型弓表面形成一层或多层渗层。在一些实施例中，渗层的维氏硬度可达到HV2600-3300。

在一些实施例中，翻边结构220还可以包括第一活动块403和第二活动块404，其分别设置于第一翻边成型弓401和第二翻边成型弓402中，并可以与氮气弹簧相连在翻边成型弓中上下活动，从而可以与上模座的压块配合对翻边的工件进行夹持，防止工件偏移，有利于增加翻边的良品率，而且可以提高翻边的定位精度，还可以当翻边完成后将工件由翻边成型弓上脱模，便于工件的后续转运。

在一些实施例中，翻边结构220还可以包括第一压力传感器408和第二压力传感器409，其分别设置在第一活动块403和第二活动块404上，可以用于当第一活动块403和第二活动块404与上模座配合对工件夹持时，判断工件是否夹持到位，从而可以保证后续对工件的翻边的稳定和精度，可以加强对工件翻边的控制，有利于提高生产品质。在一些实施例中，每个活动块上还可以包括多个压力传感器，从而可以更加全面的保证工件夹持到位。在一些实施例中，压力传感器也可以设置于上模座的压块上。

在一些实施例中，超高强板的强度较高，在翻边时，超高强板回弹较大，容易产生侧向力，虽然相对设置两个翻边成型弓会抵消部分侧向力，但是任然有较大的侧向力会对模具产生影响。翻边结构220还可以包括第一包裹块405和第二包裹块406，其分别设置于第一翻边成型弓401和第二翻边成型弓402的外侧，可以有效抵消翻边产生的侧向力。

在一些实施例中，第一包裹块和第二包裹块的整体类似于“碗状”，其分别包覆于第一翻边成型弓和第二翻边成型弓的四周以及底部。在一些实施例中，第一包裹块和第二包裹块可以通过铣削加工成一个整体，从而可以提高其整体的强度以及稳定性。在一些实施例中，第一包裹块和第二包裹块的底部可以包括多个通孔，其可以用于活动块与氮气弹簧相连，以及用于活动块上下活动的导向。在一些实施例中，第一包裹块和第二包裹块的硬度低于第一翻边成型弓和第二翻边成型弓的硬度，从而可以有效的抵消翻边产生的侧向力。

在一些实施例中，第一包裹块和第二包裹块的材料可以是45号钢、不锈钢、304钢等，在一些实施例中，第一包裹块和/或第二包裹块包裹第一翻边成型弓和/或第二成型弓较长一侧的厚度可以是50-80cm。在一些实施例中，第一包裹块和/或第二包裹块包裹第一翻边成型弓和/或第二翻边成型弓较长的一侧还可以包括多个挡块407，其可以增加包裹块的强度。在一些实施例中，挡块远离包裹块一侧与包裹块内侧之间距离是挡块高度的1.5-2倍。在一些实施例中，挡块的高度可以是140-160cm。在一些实施例中，挡块407与第一包裹块和/或第二包裹块之间还可以包括调节片（图中未示出），其可以用于调节二者之间的间距，当包裹块由于侧向力向外倾斜时，无法对翻边成型弓提供支撑，可以通过调节片调节，使得包裹块与翻边成型弓贴合。在一些实施例中，第一包裹块405和第二包裹块406包裹第一翻边成型弓和第二翻边成型弓较短一侧可相互接触，从而可以相互抵消翻边成型的侧向力。

图5为根据本申请一个实施例的超高强板加工生产线的控制流程图。

在步骤510中，步进控制器控制工件在冲床的不同工位之间转移加工，对工件进行不同的加工工序。在一些实施例中，步进控制器可以接收主控制台的指令控制工件在不同工位之间转移。在一些实施例中，步进控制器在主控制台的指令下可以控制工件在下料区、预处理区、翻边区和转移区之间移动。

在一些实施例中，当工件在冲床的不同工位之间转移时，误差控制器控制定位误差获取装置获取工件的实际位置，并判断工件的位置误差。在一些实施例中，当判断工件的位置误差大于预设阈值时，误差控制器通知步进控制器调节工件的位置。在一些实施例中，误差控制器可以接收主控制台指令控制定位误差获取装置获取工件的实际位置。

在一些实施例中，当工件达到翻边区时，工装反馈控制器接收压力传感器的信息，并判断工件是否夹紧。在一些实施例中，当判断工件未被夹紧时，则通知步进控制器暂停加工，并发出警报请求人工干预。在一些实施例中，发出的警报可以是灯光、声音或图像文字等。在一些实施例中，工装反馈控制器可以接收主控制台指令接收压力传感器信息。

在步骤520中，当工件在冲床中的不同加工工位加工完成后，输送机构将工件转移至其他加工工位。在一些实施例中，当工件在一个加工工位加工完成后，主控制台可发送指令给输送机构，控制输送机构将工件转移至下一个加工工位。例如：当工件在预处理区域加工完成后，主控制台可以发送指令给输送机构，输送机构可以将工件输送至翻边区域。

本申请的加工生产线具体效率高、寿命长、合格率高、成本低以及安全性强等特点，而且还可以很好的控制超高强板翻边。

1.效率高

本申请加工生产线中的模具可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及装配等工艺，减少了中间转运和重复定位等工作，而且工位数量的增加不影响生产效率，可以冲制很小的精密零件。可以大幅提高生产效率（连续模冲次可达20-60冲次/分钟）材料使用率提升10%-20%，可有效保护模具和减少人工需求，人工成本降低15%-25%，可实现了规模化生产。

2.寿命长

加工生产线中的模具复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹的受力状态，提高了模具强度。此外，模具的卸料板还可以兼作凸模的导向板，对提高模具寿命也非常有利，模具的使用寿命可达100万冲次。

3.合格率高

在加工生产线中一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模生产时多次定位带来的操作不变和累积误差，能够有效提高产品的质量。

4.成本低

本申请加工生产线生产效率高、压力机占有数少、需要的操作工人数和车间面积少，减少了半成品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本低。

5.安全性

本申请加工生产线在冲压时操作者不必将手伸入模具的危险区域。对批量生产，还采用自动输送机构，可大大的提高模具的安全性。

上述实施例仅供说明本发明之用，而并非是对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此，所有等同的技术方案也应属于本发明公开的范畴。

Claims (5)

1.一种生产线控制系统，其特征在于，所述生产线包括冲床，其包括多个不同的工位，包括：

主控制台；

步进控制器，其设置于冲床上，并经配置以控制工件在所述冲床中不同工位之间转移；

定位误差控制器，其设置于冲床上，并经配置以获得工件的定位误差；

工装反馈控制器，其设置于冲床上，并经配置以获得所述工件夹持情况；

定位误差获取装置，其设置于所述冲床上，并经配置以获得所述工件的实际位置，并向所述定位误差控制器通信；

压力传感器，其设置于所述冲床上，并与所述工装反馈控制通信连接，用于获得所述工件的夹持情况；以及

输送机构，其经配置以传送所述冲床不同工位之间的所述工件；

其中，所述冲床上设置有连续模，所述连续模上包括预处理结构和翻边结构；

其中，所述翻边结构包括：第一压块和第二压块，其设置于上模座上；第一翻边成型弓、第二翻边成型弓、第一活动块和第二活动块，所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓相对设置在下模座上，其经配置以容纳超高强板，所述超高强板是指抗拉强度在980-1180mpa的钢板，所述第一活动块和所述第二活动块分别设置于所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓中，并在所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓中上下活动；其中，所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓的四周以及底面分别包覆有第一包裹块和第二包裹块，所述第一包裹块和所述第二包裹块的硬度小于所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓的硬度；

其中，包裹在所述第一翻边成型弓的所述第一包裹块长侧边外和包裹在所述第二翻边成型弓的所述第二包裹块长侧边外均包括一个或多个挡块；

其中，所述挡块远离所述第一包裹块一侧与所述第一包裹块内侧之间的距离是所述挡块高度的1.5-2倍，所述挡块远离所述第二包裹块一侧与所述第二包裹块内侧之间的距离是所述挡块高度的1.5-2倍；

其中，所述第一包裹块在所述第一翻边成型弓的短侧边与所第二包裹块在所述第二翻边成型弓的短侧边相互接触；

其中，所述步进控制器在所述主控制台的指令下控制工件在所述预处理结构和所述翻边结构之间移动；所述定位误差获取装置设置于所述预处理结构和所述翻边结构之间，用于获取工件的实际位置信息，并发送给所述定位误差控制器，用于与预定位置进行比较以确定工件的定位误差；

其中，所述压力传感器与所述工装反馈控制器相连，所述压力传感器包括第一压力传感器和第二压力传感器，分别设置于所述第一活动块和所述第二活动块上，所述第一压力传感器和第二压力传感器用于当所述第一活动块和所述第二活动块与所述上模座的所述第一压块和所述第二压块配合对工件夹持时，判断工件是否夹持到位。

2.根据权利要求1所述的生产线控制系统，其特征在于，所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓的表面包括一层或多层渗层，其硬度大于所述第一翻边成型弓和所述第二翻边成型弓材料的硬度，所述渗层的维氏硬度为HV2600-3300。

3.一种生产线控制方法，其特征在于，其基于如权利要求1或2所述的生产线控制系统，所述生产线控制方法包括：

所述步进控制器接收所述主控制台指令，控制所述工件在所述冲床的不同工位之间转移加工；

当所述工件在不同工位之间转移加工时，所述误差控制器接收所述主控制台指令，控制所述定位误差获取装置获取所述工件的实际位置，并判断所述工件的定位误差，所述工装反馈控制器接收所述主控制台的指令和压力传感器信息判断所述工件夹持情况；

当所述工件在所述冲床中不同加工工位加工完成后，所述输送机构接收所述主控制台指令，将所述工件转移。

4.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，响应于所述工件的定位误差大于预设阈值，所述误差控制器通知所述步进控制器调节所述工件的位置。

5.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，响应于所述工件的夹持情况未夹紧时，所述工装反馈控制器通知步进控制器暂停加工，并发出警报请求人工干预。